Pyrolýza I

Komentáře

Transkript

Pyrolýza I
STUDIE ZAŘÍZENÍ NA PYROLYTICKÝ ROZKLAD ODPADŮ
Zadavatel:
Ministerstvo životního prostředí ČR
odbor fondů EU
Vršovická 65
100 10 Praha 10
Česká republika
Zhotovitel:
a
FITE a.s.
Výstavní 2224/8
709 51 Ostrava - Mar. Hory
VŠB – Technická univerzita
Fakulta strojní
17. listopadu 15/2172
708 33 Ostrava - Poruba
Ostrava, květen 2010
®
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
STUDIE ZAŘÍZENÍ NA PYROLYTICKÝ ROZKLAD ODPADŮ
ČÁST I.
-2-
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Obsah
1.
Strana
POPIS A ROZDĚLENÍ PYROLÝZNÍCH A JIM PODOBNÝCH PROCESŮ. ........................................... 4
1.1
1.2
1.3
ZÁKLADNÍ PRÁCE ...................................................................................................................................... 10
PYROLÝZNÍ REAKTORY .............................................................................................................................. 10
PYROLÝZNÍ POSTUPY PRO ZPRACOVÁNÍ ODPADŮ....................................................................................... 12
2.
POPIS ZKUŠENOSTÍ Z PYROLÝZNÍCH ZAŘÍZENÍ V ČR.................................................................... 17
3.
POPIS ZAŘÍZENÍ V PRŮMYSLOVÉM MĚŘÍTKU V ZAHRANIČÍ ...................................................... 20
3.1
3.2
3.3
3.4
4.
SIEMENS - (SCHWEL-BRENN-VERFAHREN)............................................................................................... 20
POPIS PYROLÝZNÍCH ZAŘÍZENÍ ................................................................................................................... 22
SOUČASNÁ SITUACE VE SVĚTĚ ................................................................................................................... 32
SHRNUTÍ .................................................................................................................................................... 34
EKONOMICKÁ NÁROČNOST..................................................................................................................... 36
5.
ZHODNOCENÍ TECHNOLOGIE PYROLÝZY Z POHLEDU MOŽNOSTI A VHODNOSTI
POSKYTNUTÍ PODPORY Z OBLASTI PODPORY 4.1 OPŽP. ......................................................................... 41
6.
ZÁVĚR .............................................................................................................................................................. 43
7.
POUŽITÉ PODKLADY .................................................................................................................................. 45
-3-
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
ÚVODEM
S ohledem na hlavní cíl zadání studie to je zhodnocení technologie pyrolýzy z pohledu
možnosti a vhodnosti poskytnutí podpory z oblasti podpory 4.1 OPŽP, zda je technologii
pyrolýzy možné považovat za provozně otestovanou, je studie strukturována na
obecnou část, ve které jsou základní informace o procesu pyrolýzy, dále jsou
diskutovány výzkumné práce v oblasti pyrolýzy odpadů a jejich aplikace v průmyslovém
měřítku. U vybraných komerčních zařízení je stručný popis technologie, případně
blokové schema. Většina informací pochází z provedené rešerže prací v oblasti pyrolýzy
odpadů, hlavně německé provenience a dále z diskuzí s panem prof. Bornem, ze saské
univerzity ve Freibergu, který pracoval v oblasti pyrolýzy odpadů a v současné době
spolupracuje s VŠB – TU Ostrava při testování pilotní jednotky pyrolýzy vybraných frakcí
odpadů. Důležitou část z pohledu uvedeného cíle tvoří i doposud získané zkušenosti na
pilotní jednoce PYROMATIC VŠB – TU Ostrava. Zmíněné části studie jsou pak
podkladem pro zhodnocení, zda je technologii pyrolýzy možné považovat za provozně
ověřenou a zda je ji možné a za jakých podmínek doporučit k provozní aplikaci v ČR.
Studie je zaměřená na pyrolýzní procesy odpadů s důrazem na zpracování SKO podle
zadání. Pokud se týče zplyňovacích procesů jsou zmíněny procesy s využitím
plazmových hořáků. Do studie nejsou zahrnuty technologie pyrolýzy nebo zplyńování
biomasy.
1. Popis a rozdělení pyrolýzních a jim podobných procesů.
Termické procesy zpracování odpadů
Pro lepší orientaci ve studii používané terminologie uvádíme základní definici
jednotlivých termických procesů zpracování odpadů.
•
•
•
Spalování
Zplyňování
Pyrolýza
Spalování probíhá za přebytku kyslíku, zdrojem kyslíku pro spalování je vzduch.
Cílem je aby následující reakce
C + O2
2 H2 + O2
CO2
2 H2O
a
-4-
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
proběhly stechiometricky, to je aby veškerý uhlík respektive vodík obsažený
ve spalovaném mateiálu zregoval podle uvedených rovnic. Spalování probíhá podle
druhu spalovaného odpadu při teplotách 800 – 1200 OC.
Reakce jsou exotermní, hlavním produktem spalování je energie využitelná pro výrobu
tepla nebo elektrické energie.
Kromě toho probíhají další oxidační reakce, síra reaguje na oxidy síry, dusík se oxiduje
na NOx, dále v malém množství vznikají i složitější uhlíkaté sloučeniny s kyslíkem,
halogeny reagují na halogenvodíky. Produkty těchto vedlejších reakcí při spalování
odpadů tvoří z hlediska životního prostředí nežádoucí podíl ve spalinách a proto je
nutnou součástí spaloven odpadů kromě jiných i zařízení čištění spalin.
Zplyňování probíhá za podstechiometrického množství kyslíku, protože cílem je, aby
oxidační reakce uhlíku proběhla pouze na oxid uhelnatý podle následující rovnice:
2 C + O2
2 CO
a
reakce 2 H2 + O2 byla zcela potlačena.
Teplota při zplyňování se pohybuje cca v rozmezí 1000 – 1500 OC.
V praxi samozřejmě dochází v malém množství i k reakcím, kdy vzniká i CO2 a voda.
Produktem je syntézní plyn to je převážně směs CO + H2, který je možné využít
materiálově nebo k výrobě energie. Při zplyňování se používá při reakci buď kyslík,
nebo vzduch obohacený kyslíkem na 90 a více %. Důvodem je vyloučení dusíku
ze vzduchu, protože dusík tvoří s ohledem na materiálové i energetické využití
syntézního plynu nežádoucí složku. V případě zplyňování se vzniklý syntézní plyn
podrobuje čištění, ještě před vlastním užitím. S ohledem na „redukční” atmosféru mají
nežádoucí složky vzniklé z přítomných prvků jiný charakter než při spalování, např.
ze síry vzniká sirovodík a je rovněž značně potlačena tvorba vyšších uhlíkatých látek
s kyslíkem.
Syntézní plyn je možné využívat materiálově např. pro výrobu vodíku, pro výrobu
metanolu, nebo kapalných paliv Fischer-Tropschovou syntézou.
V praxi převažuje energetické využití syntézního plynu na plynové turbině
v kogeneračním cyklu, nebo na plynovém motoru.
Plazmové zplyňování je zplyňování, kde se potřebné teplo ke zplyňovacím reakcím
dodává v elektrickém oblouku vytvořeném v plazmovém hořáku.
-5-
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Pyrolýza
Přesto, že jsou v současné době technologie a technické zařízení na spalování odpadů
vysoce vyvinuté má pojem pyrolýza a její aplikace pro využití odpadů stále své
zastánce. Argumenty hovořící pro rozvoj pyrolýzy pro využití odpadů cílí
na menší množství odplynů, nižší teploty, méně škodlivin atd. Hlavně v 70-tých letech
byly provedeny četné výzkumné a vývojové záměry, které naznačily, že pyrolýza může
být vhodný postup k zpětnému získání vysokého podílu surovin z odpadu.
Očekávané možné výhody tohoto nového systému byly především:
• Výroba paliv (koks, olej, plyn) nebo hodnotných produktů (vodík, syntézní plyn)
• významné snížení objemu plynu k čištění
• zpětné získání železných a neželezných kovů a vitrifikovaného inertu ze zbytku
• nižší provozní náklady
• použitelnost pro menší jednotky
Výroba pevných paliv byla důvodem pro koncepci malých decentralizovaných
pyrolýzních jednotek. Koks z odpadu však nebylo nikdy možné s úspěchem uplatnit na
trhu, takže všechny pyrolýzní produkty musely být spotřebovány na místě. Tím je provoz
poměrně komplikovaný, protože vedle pyrolýzní jedenotky musí být také spalovací
jednotka s několika stupni.
Pyrolýza může probíhat jako samostatný proces a nebo je součástí jiného zařízení např.
jako předřazený proces v energetickém zdroji, který využívá produkty pyrolýzy.
V odpadovém hospodářství nezískala dosud pyrolýza SKO nebo jiných odpadů v rámci
EU větší význam, ačkoliv především v 70.-tých letech byla v souvislosti s tímto
postupem velká očekávání.
Definice
Pyrolýza je postup termického zpracování organických látek s vyloučením přístupu
kyslíku, vzduchu nebo jiných zplyňovacích látek. Běžně se pro pojem odplynění
prosazuje výraz pyrolýza, ačkoliv se takto přísně vzato označuje pouze chemický postup
při přeměně. V chemických postupech jsou takové procesy označovány jako suchá
destilace, termický cracking, nízkotepelná karbonizace nebo koksování. Avšak tyto
postupy jsou obtížně použitelné pro nehomogenní směsi odpadů.
V přesném slova smyslu se pod pojmem pyrolýza rozumí termický rozklad látek bez
přístupu kyslíku tedy v atmosféře, ve které nedochází ke spalování. Reakčními produkty
jsou plyny, plynné uhlovodíky, stejně jako pevné, koksu podobné zbytky s inertními
materiály.
-6-
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Pyrolýza – nebo odplyňovací proces probíhá obecně ve třech fázích.
• Sušení
• Karbonizace
• Tvorba plynu
Teplota
100 – 2000C
2500C
3400C
3800C
4000C
400-6000C
6000C
nad 6000C
Chemická reakce
Termické sušení, fyzikální odštěpení vody
Deoxidace, desulfurace, odštěpení vázané vody a CO2,
depolymerace, začátek odštěpování H2S
Štěpení alifatických uhlovodíku, vznik metanu a jiných
alifatických uhlovodíků
Karbonizační fáze
Štěpení vazeb uhlík-kyslík, uhlík-dusík
Přeměna bitumenových složek na pyrolýzní olej a dehet
Krakování za vzniku plynných uhlovodíků s krátkým uhlíkovým
řetězcem, vznik aromátů podle následujícího schematu:
dimerizace etylenu na buten, dehydrogenace na butadien,
dienová reakce s etylenem na cyklohexan, termická
aromatizace na benzen a výševroucí aromáty
V teplotní oblasti do 1500C se zplyní fyzikálně vázaná voda. Tento proces spotřebuje
cca 2250 KJ energie na 1 kg vody, proto je účelné předřadit reaktoru lis nebo sušící
agregát, v případě, že vstupní material má velký obsah vody. (např. kaly z ČOV, kejda
ap.)
Při teplotách 300 až 5000C dochází ke karbonizaci. Radikálové skupiny výšemolekulárních organických látek jako celuloza, bílkoviny, tuky a plasty se odštěpí, vzniká
plyn, kapalné uhlovodíky a pevný podíl - uhlík.
V plynné fázi nad teplotou 5000C se při karbonizaci vzniklé produkty dále štěpí. Přitom
vznikají z pevného uhlíku a kapalných organických látek stabilní plyny vodík, oxid
uhelnatý, oxid uhličitý a metan.
Mechanismus: Podle složení látek začíná pyrolýzní proces při různých teplotách.
Průběh chemických reakcí při odplynění může být cíleně ovlivněn, protože závisí na
mnoha faktorech. Kvantitativní rozdělení a kvalitativní složení produktů určují následující
faktory:
• chemické složení, obsah vody a velikost částic vstupního materiálu
• provozní podmínky jako teplota odplynění, doba ohřevu, doba zdržení, tlak,
plynná atmosféra, katalytické účinky přítomných látek
-7-
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
•
typ reaktoru, ve kterém probíhá reakce jako fluidní vrstva, rotační pec a šachtový
reaktor
Vliv jednotlivých parametrů
Tlak a teplota
Obecně je možné konstatovat, že se stoupajícím tlakem probíhá štěpení
uhlovodíkových molekul symetričtěji a místo štěpení v řetězci se stoupající teplotou se
posouvá na konce molekul, takže dochází k tvorbě plynných uhlovodíků a v konečné
fázi vodíku. Se stoupající teplotou dochází ke štěpení silnějších vazeb.
V závislosti na teplotě jsou proto různé výtěžky pyrolýzních produktů to je pyrolýzního
oleje, plynu a pevného zbytku.
Použití
Pyrolýzní postup je vhodné použít pro zhodnocení odpadů pro štěpení směsi materiálů
na plynné a pevné frakce aniž by musely tyto procesy probíhat za vysoké teploty jako při
spalování.
Pyrolýza plastů
I přes rozdílné štěpné mechanismy a rychlosti štěpení a obzvláště jejich teplotní
závislosti je teoreticky možné štěpení různých plastů na různé frakce teplotně
programovatelnou pyrolýzou. Velkým stimulem pro využití této možnosti v praxi bylo
cílené získávání definovaných chemických látek. Toto se ovšem nepodařilo
v jednoduché formě, s ohledem na množství nežádoucích vedlejších produktů,
realizovat.
Vedlejší produkty
Na základě redukční atmosféry při pyrolýze přecházejí problematické prvky jako chlor,
síra, kyslíkaté a dusíkaté sloučeniny na odpovídající sloučeniny s vodíkem.
Ze stejných důvodů je podstatným způsobem redukována tvorba dioxinů a furanů.
Výhodou pyrolýzy proti spalování je v redukci objemu štěpného plynu o faktor 5-20 proti
spalinám při spalování odpadů.
To současně umožňuje při čištění pyrolýzního plynu od HCl, H2S, HF menší zřízení při
jejich vypírce, než u vypírky několikanásobně většího objemu spalin.
Energetická bilance
Pyrolýza je celkově endotermní proces, ale část potřebné energie je možné pokrýt
vyrobeným pyrolýzním plynem. Při cíleném odstranění plyných a kondenzovatelných
škodlivin je pyrolýza postup vyhovující požadavkům životního prostředí.
-8-
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Následující blokové schema představuje jednoduchou materiálovou a energetickou
bilanci pouze pro proces pyrolýzy. Jak vyplývá z celé řady citací a blokových
technologických schemat vybraných procesů uvedených ve studii je proces pyrolýzy
vždy předřazen spalování produktů pyrolýzy, nebo je předřazen zplyňování s následným
spalováním syntézního plynu jako produktu zplyňování.
Energie zemního plynu slouží pro dodání tepla potřebného pro průběh pyrolýzy. Je
samozřejmě možné dodávat teplo částí produkovaného plynu. Bilance je pro
zjednodušení na pyrolýzní plyn, protože se předpokládá, že následné spalování probíhá
bez předchozí kondenzace složek, které jsou za atmosferických podmínek kapalné.
Pyrolýza
Hmotnostní bilance
Pyrolýzní plyn
26 MJ/kg
8940 kg/h
Výhřevné
frakce
13 300 kg/h
18 MJ/kg
Pyrolýzní koks
3 300 kg/h 8,5 MJ/kg
Pyrolýza
Spalovací
vzduch
16 220 kg/h
Palivo k
výrobě proudu
Kovy
1060 kg/h
Recyklace kovů
Spaliny z ohřevu
rotačního bubnu
16 910 kg/h
Využití energie
ve výměníku
Zemní plyn
690 kg/h
Energetická bilance
Výhřevné
frakce
240,7 GJ/h
89,2%
Pyrolýzní plyn
232,8 GJ/h
86,3%
Palivo k
výrobě proudu
Pyrolýza
Pyrolýzní koks
28,3 GJ/h
Spaliny
5,1 GJ/h
Zemní plyn
29,2 GJ/h 10,8%
Ztráty
3,7 GJ/h
-9-
Využití energie
ve výměníku
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
1.1 Základní práce
Větší počet prací v oblasti pyrolýzy odpadů byl proveden v 70-tých letech. Tehdy
v souvislosti s obavami o konečnost “hranic růstu” se hledaly cesty jak v odpadech
obsažené suroviny reaktivovat.
Výzkumné práce pyrolýzy plastů v solné lázni a pískové fluidní vrstvě se štěpným
plynem, popřípadě dusíkem jako fluidním mediem vedl prof. Sinn na univerzitě
Hamburg. Sledoval chování plastů jako polystyrol, polyethylen, polypropylen a
polyvinylchlorid.
Prof. Sinn a americké Bureau of Mines ve spolupráci s Firestone prováděli základní
práce na pyrolýze rozdrcených pneumatik.
Z kvalitativní a kvantitativní závislosti vyráběných produktů na teplotě zjednodušeně
řečeno vyplývá, že se stoupající pyrolýzní teplotou v oblasti 600 až 8500C stoupá podíl
uhlíku a plynu a klesá podíl kapalných uhlovodíků. Se stoupající teplotou se zvyšuje
tvorba sazí a tím roste obsah uhlíku v tuhém zbytku. Podíl parafínů a nafténů
v uhlovodících se snižuje. Oproti tomu se zvyšuje podíl aromátů. Obsah vodíku a
metanu stoupá na úkor vyšších uhlovodíků, přičemž klesá výhřevnost plynu.
Pro posouzení pyrolýzy komunálního odpadu je možné mimo jiné citovat práce Bureau
of Mines (Garrett) , výzkumné laboratoře Occidental Petroleum a Hitachi.
Také zde platí výše zmíněná kvantitativní výtěžnost produktů, ale elementární analýza
uhlovodíků z pyrolýzy komunálního odpadu
57,5% uhlík
7,6% vodík
33,4% kyslík
se odlišuje významně od průmyslových odpadů u nichž je obsah kyslíku u získaných
uhlovodíků pod 1%.
V případě pyrolýzy SKO jsou produkované uhlovodíky termicky nestabilní a ve vysokém
měřítku rozpustné ve vodě. Tím jsou pro látkové využití nevhodné a prakticky
zhodnotitelné pouze termicky.
1.2 Pyrolýzní reaktory
Pro termické zpracování odpadů existuje několik typů reaktorů.
Diskontinuální pyrolýza v autoklávu, který byl použit pouze k základnímu výzkumu.
Sloužil ale k řešení odstruskování a řešení problematiky oddělování fází. Důležité bylo
znovu použití přístroje. Výhodou je jednoduchost reaktoru, nevýhodou šaržový postup v
inertní atmosféře při najíždění a odstavování reaktoru.
Dánská firma Kroyer zkoušela pyrolýzu SKO v šachtové peci. Těžkosti způsobovala
pomalá výměna tepla z reakční stěny na materiál a transport tepla během vsádky.
- 10 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Z tohoto důvodu může mít reaktor jen malou šířku a doba zdržení je relativně delší, aby
došlo k úplnému vyzrání koksu. Větší prosazení je možné paralelním zařazením více
reaktorů.
Vně vyhřívaná trubka byla použita k pyrolýze měděných kabelů. Kombinace táhla a
podavací tyče dopravuje material do reaktoru. Měď získaná po následném praní byla
metalicky čistá.
V Japonsku použilo několik firem pyrolýzu odpadních polyolefínů v kapalné fázi, při
reakčních teplotách 400 až 4500C. Sanyo-electric použilo jako topné medium mikrovlny.
Řada japonských výzkumníků využila reaktor s fluidním ložem pro pyrolýzu plastů. Na
základě zvolené nízkoteplotní oblasti 400 až 4500C vznikaly produkty bohaté na
alifatické olefíny.
Pyrolýzou plastů a pneumatik při vysokých teplotách vznikaly oleje s obsahem vyšších
aromátů.
Výhody reaktorů s fluidním ložem
1) Jednoduchá konstrukce pece
2) Odolnost ke kolísání ve složení odpadů
3) Kratší doba zdržení materiálu
4) Quasi izotermní process
Nevýhody
1) Vysoké náklady na přípravu vsázky
2) Potřeba přesné regulace teploty, protože nesmí být dosažen bod tavení popele a
materiálu fluidního lože
3) Vysoký obsah popele v plynu
Reaktory, které tvoří rotační buben, mohou být ohřívány sáláním i konvekcí jak vně tak
zevnitř s kouřovody, případně keramickými kuličkami. Mohou se v nich současně
zpracovávat i různé průmyslové pyrolýzyschopné odpady. Tento typ reaktoru se používá
také k pyrolýze SKO. Výhodou je relativně krátká doba zdržení, jen hrubě drcený
material a malé tepelné ztráty. Malý kontakt plynu s pevnou fází neumožňuje efektivní
eliminaci škodlivých látek přidáním přísad.
V procesu pyrolýzy se aplikují převážně reaktory ve tvaru rotačního bubnu. Plyny jsou
v tomto případě vedeny souproudem, což znamená kratší dobu zdržení plynů
v reaktoru, a z tohoto důvodu nelze dosáhnout dostatečné rovnováhy. Zpočátku vznikají
nevýhřevné pyrolýzní plyny CO2 a H2O, které odcházejí relativně rychle z reaktoru, bez
- 11 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
toho, aby se částečně v intenzivním kontaktu s koksem posunula rovnováha směrem
k CO a H2. Proto vznikají při pyrolýze v rotačním reaktoru méně hodnotné plyny.
1.3 Pyrolýzní postupy pro zpracování odpadů.
Seznam pyrolýzních postupů použitých pro zpracování odpadů.
Tabulka č.1 Pilotní zařízení
Označení
postupu
KWU proces
Schwel-BrennVerfahren
(SBV)
Thermoselect
Mitsubishi
Postup
Druh odpadu
Produkty
Kapacita
Rotační buben,
nepřímý ohřev až
7000C
SKO
Energie
200 kg/h
Ulm, Wieblingen,
SRN
SKO
Energie
Odpadní plasty Olej ,plyn
Waterloo
University
Rotační buben
tavící kotel
nepřímý ohřev 5000C
Extruder
nepřímý ohřev
Šachtový reaktor
přímý ohřev 500 –
7000C
Krátkodobá pyrolýza
500-7000C
West Virginia
University
Union Carbide
Voest Alpine
Vosky
Vybrané druhy
odpadů
Plyn,pára
Plasty
Olej,plyn
Dvě fluidní jednotky
jedna oxidační
Vybrané druhy
odpadů
Energie
BASF postup
Míchaný reaktor
4000C
Vybrané druhy
odpadů
Pyrolýzní
olej, plyn
Hamburg
postup
Fluidní
jednotka,nepřímý
ohřev, 600-9000C
Odpadní plasty
DAL
Rotační buben
SKO,
pneumatiky,
- 12 -
Pyrolýzní
olej,plyn,
saze
Pyrolýzní
plyn,
Verbanie, Itálie
Tokio Japonsko
0,1 t/h
Pilotní zařízení
USA
Pilotní zařízení
0,65 t/h
Linec, Rakousko
Laboratorní
zařízení
Waterloo,
Kanada
Laboratorní
zařízení
West Virginia
University
USA
Pilotní zařízení
1,7 t/h
Ludwigshafen
SRN
20-60 kg/h
Universita
Hamburg
0,5 t/h
Ebenhausen,
Ingolstadt
SRN
Plaidt u Koblenz
SRN 2 t/h
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Označení
postupu
Postup
Druh odpadu
Produkty
drcené kabely energie
Odpadní plasty,
pneumatiky,
kabely
MVU
Rotační buben
DestrugasPostup von
Kroyer
Šachtový reaktor
SKO
Plyn
Šneková retorta
Plasty,
pneumatiky
Plyn,olej,
koks
Energie
VŠB – TU
PYROMATIC
Kapacita
200 kg/h
Kalundborg
Dánsko
250 kg/h
Ostrava ČR
100 kg/h
Na základě výše uvedených výzkumných prací byla hlavně v 70-tých letech realizována
a provozována pokusná a pilotní zařízení. Několik z těchto konceptů, které udávaly
směr, je popsáno v následující části.
KWU-Siemens SBV
Společnost Siemens vyvinula v německém Ulm-Wieblingenu pilotní zařízení o kapacitě
200 kg/h komunálního odpadu označovanou SBV Schwel-Brenn-Verfahren. Základní
idea tohoto postupu byla výroba syntézního plynu, který se použije k výrobě elektrického
proudu na generátoru poháněném spalovacím motorem a nebo bude použit spalováním
v kotli pro výrobu tepla. SKO se po rozdrcení dopravuje šnekovým dopravníkem do
nepřímo ohřívané rotační pece. Šnek současně těsní pec proti atmosféře. Ohřev pece
je tvořen uvnitř po celé délce pece vedenou trubkou, která zajišťuje výměnu tepla. Ohřev
je zajišťen ve spodní části párou a v horní části zemním plynem. Pevný produkt pyrolýzy
se po výstupu z pece dále zpracovává. Sklo, kovy a kameny se vytřídí a dále využijí.
Pyrolýzní koks se rozemílá. Pyrolýzní plyn se bez odprášení spaluje spolu s pyrolýzním
koksem ve spalovací komoře bezprostředně zařazené za rotační pecí. Při spalování se
dosahuje teploty 13000C, přičemž se minerální podíl roztaví. Tavenina se vynáší do
vodní lázně. Spaliny procházejí čištěním spalin.
Mitsubishi
Proces probíhá v tavící nádobě, rotační peci a fluidním pískovém loži. Tímto postupem
je možné získat z některých polymerů např. polystyrénu nebo polymetymetakrylátu zpět
monomery.
Destrugas-Postup von Kroyer
Dánská firma Pollution Control Ltd. instalovala v roce 1971 pilotní zařízení podle
postupu destrugas v Kalundborgu. Kapacita zařízení byla 6t SKO za den. Postup
pracoval s reaktorem šachtového typu a byl koncipován výhradně pro pyrolýzu SKO a
- 13 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
odpadům SKO podobným. SKO byl nejdříve rozdrcen a výtahem podáván do reaktoru.
Šachtová pec sestávala z pravoúhle, keramicky vyložené roury eliptického průřezu.
Reaktor byl na svém horním konci otevřený a byl proti atmosféře uzavřený násypem
materiálu. Doba zdržení v reaktoru byla 24 hod. Teplota ve spodní části reaktoru byla
9000C. Produkovaný plyn byl odebírán k ohřevu reaktoru a spalován z vnějšku.
Pyrolýzní plyn byl odtahován ze spodní části reaktoru a čištěn v protiproudé pračce před
použitím k ohřevu reaktoru.
KPA
V tomto případě byl použit jako reaktor zevnitř ohřívaný rotační buben. Cílem byla
nízkoteplotní pyrolýza, při které bylo možno použít feritické oceli u rotující pece a tím
snížit investiční náklady. Pyrolýzní plyny byly vedeny do konvertoru, ve kterém se
organické látky štěpily na uhlovodíky s krátkým řetězcem . Získaný štěpný plyn byl
spalován v plynovém motoru s generátorem na produkci el. proudu. Odplyny
z plynového motoru se používaly k ohřevu rotační pece.
Pilotní zařízení s kapacitou 3t/h k demonstračním účelům bylo uvedeno do provozu v
Aal (SRN) v roce 1982.
DAL
V Plaidtu u Koblenz instalovala Deutsche Anlagen Leasing výzkumné zařízení na
pyrolýzu SKO. Jako pyrolýzní reaktor zvolil DAL rotační pec ohřívanou zvnějšku
s průměrem 1 m a délkou 10 m. Za rotační pecí byla zařazena spalovací komora a
čištění spalin . Kapacita 2t/h SKO. Na tomto zařízení se prováděly pokusy i s jinými
odpady (pneumatiky, plasty, drcenými kabely).
Kobe Steel
Japonská firma Kobe Steel testovala zařízení na pyrolýzu pneumatik s kapacitou
200 kg/h. Staré pneumatiky byly nejdříve rozdrceny na velikost 30 mm a následně
šnekovým podávacím zařízením dávkovány trojnásobným klapovým uzávěrem do vně
ohřívaného otočného bubnu po předchozím profouknutí dusíkem. Maximální termické
zatížení bubnu bylo 8000C. Normální provoz probíhal při 5000C. Doba zdržení 20 minut.
Protože při pyrolýze pneumatik se produkuje značné množství sazí a docházelo k
napékání byl dodatečně zabudován do bubnu seškrabovací systém. Pevné reakční
produkty byly transportovány chlazeným šnekem do výklopného přepadu a ochlazené
na 500C konečně do zásobníku. Pyrolýzní plyn byl ochlazen v quenchi těžkým
produkovaným olejem na 800C. Současně byly vedle výše vroucích uhlovodíku
oddělovány i částečky sazí. Čerpadlo dopravovalo skladovaný Quencholej do dekantéru
v kterém se rozsadily saze a nečistoty. Poté byl Quencholej opět použit k chlazení
produkovaného plynu. Odsazený kal obsahoval 30% sazí a 70% oleje. V následném
vodou chlazeném výměníku tepla kondenzovaly ještě v plynu obsažené níževroucí
- 14 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
uhlovodíky. Ty byly použity k ohřevu reaktoru. Plyn obsahující sirovodík proudil přes
louhovou pračku, v níž se zachytily sirné sloučeniny.
Universita Hamburg
Na institutu anorganické a použité chemie university Hamburg byl testován pro pyrolýzu
plastů pyrolýzní reaktor s fludním ložem SiO2 při teplotě mezi 650 až 850 0C. Jako
fluidní plyn sloužil na 4500C předehřátý pyrolyzní plyn. Jako dávkovací systém drcených
plastů byla zvolena kombinace dávkovacího podavače a vodou
chlazeného šneku. Reaktor sestával ze tří prstenců o průměru 500 mm. V prostředním
prstenci byl napojen na přírubě dávkovací systém . Vespod a nahoře dávkovacího
šneku byly umístěny dva sálavé hořáky. Vyrobený pyrolýzní plyn spolu s fluidním
plynem se čistil v cyklonu a následně byl ochlazen na 30 až 800C . kondenzát se
shromažďoval ve frakční nádobě. Plyn je propírán pyrolýzním olejem přičemž
zkondenzované uhlovodíky se rozpouštějí v pyrolýzním oleji. Pyrolýzní plyn byl
stlačován membránovým kompresorem na 2 až 3 bar a skladován v tlakovém
zásobníku. Odtud byl fluidní plyn pro reaktor a topný plyn pro hořák odčerpáván.
Přebytečný plyn byl spalován na fakuli. Jako produkty podle výchozího materiálu
vznikaly 40 až 60% pyrolýzní olej a pyrolýzní plyn s obsahem metanu, etanu, etylenu a
propenu a až 20% vodíku. Výhřevnost plynu se pohybovala okolo 45 MJ/m3 něco nad
zemním plynem.
Mitsui Petrochemical Industries
MPI spolu s Mitsui Engeenering a Shipbuilding představil Mitsui Plastic Waste Thermal
Cracking Process (MWC process). Prototypové zařízení s kapacitou 36t/den bylo
uvedeno do provozu v roce 1971 v Chiba u Tokia. Jako vstup sloužily odpadní plasty
nízkomolekulární polyetylen, ataktický polypropylen a polypropylen.
Odpady byly depolymerovány v roztavené formě za tlaku a při teplotě 400 až 5000C.
Plynné reakční produkty přecházejí zčásti do refluxního kondenzátoru , kde kondenzují
výševroucí uhlovodíky a vrací se zpět do reaktoru. Ve druhém kondenzátoru
kondenzující níževroucí uhlovodíky byly shromažďovány a používány jako náhrada
topného oleje. Nekondenzující plyny byly spalovány na fakuli.
Při pyrolýze vznikaly voskovité zbytky, které byly složeny z částečně odbouraného
polymeru a uhlíku. Byly použity k ohřevu reaktoru.
Výtěžek pyrolýzy nízkomolekulárního polyetylenu:
1) Plyn
5%
2) Olej
85%
3) Voskovitý zbytek 10%
- 15 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
MVU
Cílem procesu MVU – ROTOPYR bylo vyvinout technologie, která by splňovala
předpoklady výroby produktů uplatnitelných na trhu. Z tohoto důvodu spolupracovala
MVU s Rutgerswerke a Eisen-metall. Rutgerswerke jeko největší producent dehtu
v Německu zajišťoval jakostní management za pyrolýzní olej a Eisen-metall za
recyklované neželezné kovy zvláště měď.
Pro testování byly použity následující odpady:
•
•
•
•
•
Zbytky s obsahem plastů
Drcené odpady
Pneumatiky
Staré kabely
Kyselinové pryskyřice z regenerace olejů
Společný těmto odpadům je vysoký organický podíl, jiné hodnotné látky a jejich
dostatek. Kromě pyrolýzy těchto odpadů samostatně byly testovány i jejich směsi. Vývoj
tohoto zařízení byl podporován spolkovým ministerstvem pro výzkum a technologie.
Protože se jednalo o jeden z postupů, který měl prokázat možnost materiálového využití
produktů pyrolýzy je popsán podrobněji.
Technologie
S ohledem na fyzikální a chemické vlastnosti odpadů zvolených k pyrolýze byl jako
pyrolýzní reaktor, navržen vně ohřívaný rotační buben. Za ním byly zařazeny další
stupně, sloužící k dělení pyrolýzních produktů. Kapacita pokusné jednotky byla cca 200
kg/h. Odpady byly dávkovány přes uzávěr dávkovacím šnekem do pyrolýzního bubnu.
Pevné produkty kovy , uhlík vypadávaly na konci bubnu do vodního uzávěru (kapsy).
Pyrolýzní plyn byl bezprostředně po výstupu z reaktoru veden do rotační pračky,
ochlazen na cca 500C , přičemž saze a výše vroucí uhlovodíky klesly na dno pračky. V
následně zařazeném výměníku tepla se pyrolýzní plyn zchladil na atmosferickou teplotu,
přičemž zkondenzovaly další uhlovodíky. Tyto obsahovaly 30 až 40% lehce vroucích a
BTX-frakcí. K odstranění kyselých plynů ze surového plynu(HCl, H2S, HCN) procházel
plyn vodní a alkalickou pračkou. V další stupni byl plyn propírán ještě pyrolýzním olejem
k zachycení benzenu a jeho homologů. Vyčištěný pyrolýzní plyn byl používán k ohřevu
rotačního bubnu.
Směs oleje a vody z výměníku se oddělovala v dekantéru. Olej ze sprchové pračky,
dekantéru a olejové pračky byl shromažďován a odcházel do destilace. Lehká a těžká
olejová frakce tvořily produkty a střední frakce se používala jako prací olej.
- 16 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Výsledky
Teplota vnější stěny pyrolýzního reaktoru se ukázala jako dostatečná pro vedení
procesu. Teplota nad 6500C zajišťovala dostatečně aromatizaci produkovaného oleje a
doba zdržení pro úplnou karbonizaci byla 45 min.
Jako materiál reaktoru byla zvolena austenická ocel 1.4845 (25% Cr, 20% Ni), která
plně vyhověla. Totéž platí pro sklo, materiál zvolený pro nízkoteplotní část zařízení, ve
které s ohledem na rosný bod vládly velmi agresívní podmínky. Současně měly
skleněné části pozitivní vliv pro obsluhu. Energetická bilance vykazovala více než 80%ní přeměnu jak např. ukazuje Sankey-diagramm pro velkokapacitní zařízení s výměnou
kouřových plynů. Složení produktů ukazuje zřetelné rozdíly u různých vstupních
materiálů. Např. poměr olej – plyn byl od 0,3 u odp. kabelů po 1u směsi odpadů.
Homogenní výsledky ukázaly analýzy pyrolýzního oleje. Podíl BTX aromátů obnášel
mezi 38 až 48%. Podíl dehtu u pneumatik a drceného odpadu byl přirozeně větší, než u
pyrolýzy plastů.
Obsah uhlíku v koksu z pyrolýzy pneumatik byl nejvyšší více než 80%. U ostatních
surovin byly hodnoty 50 až 60%. Většina Cl přešla do procesní vody jejíž množství se
podle zpracovávané suroviny pohybovalo od 1do 2%. To samozřejmě vyžaduje další
zpracovací stupně. Do pyrolýzního oleje přechází přes polovinu síry obsažené ve
vstupním odpadu.
Tento poměrně sofistikovaný pilotní projekt nebyl v průmyslovém měřítku realizován a
výsledky ukázaly, že produkty pyrolýzy nejsou materiálově použitelné.
2. Popis zkušeností z pyrolýzních zařízení v ČR
V ČR nebyla technologie pyrolýzy pro zpracování odpadů v průmyslovém měřítku
doposud aplikována. Podle dostupných informací se uvažuje o zplyňování odpadů
v tlakové plynárně ve Vřesové v Karlovarském kraji.
V současné době testuje VŠB – TU Ostrava pilotní zařízení na pyrolytický rozklad
vybraných frakcí odpadů označovaný jako systém PYROMATIC.
Technologický popis pyrolyzní jednotky PYROMATIC
Mechanicky upravený materiál je navážen na požadovanou hmotnost váhou a následně
nadávkován pasovým dopravníkem do hermeticky uzavřeného zásobníku. Pomocí
zásobníkové stěrky a šnekového dopravníku je materiál dále dávkován do pyrolyzní
pece. Šnekový dopravník je poháněn třífázovým asynchronním motorem s kotvou na
krátko a regulace otáček je zabezpečena frekvenčním měničem.
- 17 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Po vyhřátí pece na požadovanou teplotu 500 – 700°C je materiál postupně dávkován do
pyrolyzní retorty. Aktivní délka tříšnekové retorty je 4000 mm o průměru 2 x 210 mm a 1
x 110 mm. Posun materiálu v retortě je uskutečněn třemi bezjádrovými šneky, jejichž
změnou rychlosti otáček lze měnit dobu zdržení materiálu v aktivní zóně retorty, od 20
do 80 minut. O pohon pyrolyzních šneků se starají třífázové motory s kotvou na krátko,
které jsou řízeny taktéž frekvenčními měniči a jejich otáčky jsou redukovány přes
planetovou převodovku. Ohřev retorty je zajištěn pomocí 5-ti sekcí plynových hořáků
napájených propanem o celkovém výkonu 50 až 200kW, které umožní dosažení
maximální provozní teploty až 800°C. Materiál v pyrolyzní peci je tedy rozkládán na
pevný uhlíkový zbytek, který je jímán do popelového boxu na konci sekundárního šneku
a plynou fázi, která je odváděna potrubím z retorty do cyklonu. Cyklon je zařízení, kde
dochází k expanzi plynu a pomocí gravitace jsou odloučeny tuhé znečišťující látky.
Tento vyčištěný plyn je dále odváděn do primárního chladícího stupně, kterým jsou dva
křížové chladiče pyrolyzní plyn - vzduch. Sekundární dochlazování tvoří výměník
pyrolyzní plyn – voda, kde je plyn podchlazován tak, aby nám v potrubí dále již
nekondenzoval. Kondenzát vzniklý chlazením pyrolyzního plynu je shromaždován
v nádrži na kapalnou pyrolýzní fázi. Tato nádrž je vybavena míchadlem, aby se
zamezilo sedimentaci těžkých uhlovodíků. Ochlazený plyn je veden přes odběrovou
sondu a průtokoměr do zásobníku pro pyrolyzní plyn odkud je následně spotřebováván
dalšími technologiemi například kogenerační jednotkou.
Celá pyrolyzní jednotka je řízena pomocí počítače z velínu, jenž je umístěn v přilehlé
budově. Výstupy z odběrové sondy jsou vedeny do analyzátorové skříně kde jsou
analyzovány TOC, H2, CO, CO2, CH4. Dále je zde přiveden impuls z měřiče průtoku
plynu, teploty a vlhkosti plynu za sekundárním chladičem. V druhé skříni je umístěna
řídicí jednotka ředění a jednotka úpravy ředícího vzduchu. Poměr ředění odebíraného
plynu je 1:50 nebo 1:100.
- 18 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Obrázek: Čelní pohled na retortu se šneky a hořákem
Obrázek: Řez jednotkou PYROMATIC
- 19 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Obrázek:Fotografie pyrolyzní jednotky
3. Popis zařízení v průmyslovém měřítku v zahraničí
Tabulka č.2 Průmyslová zařízení na pyrolýzu a zplyňování odpadů
Označení
postupu
BKMI postup
3.1
Siemens (SchwelBrennVerfahren)
VEW - Energie
Postup
Druh odpadu
Produkty
Kapacita
Rotační buben SKO
nepřímý
ohřev, 4005000C
Energie
6 t/h
Burgau, Gunzburg
SRN
Rotační buben SKO
Energie
Furth SRN
100 kt/rok
Rotační buben Výhřevné
frakce
Plyn, koks,
energie
Hamm – Uentrop
SRN 100 kt/rok
- 20 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Označení
postupu
Noell proces
KPA proces
DAL
Ebara
Kobe Steel
Tsukishama Kikai,
Postup
Druh odpadu
Rotační
SKO
buben,
nepřímý
ohřev, 6507000C
SKO
Rotační
buben,
nepřímý
ohřev, 5007000C
Rotační buben SKO,
pneumatiky,
drcené kabely
Dvě fluidní
SKO, plasty,
jednotky
odpadní kovy
jedna oxidační
Rotační buben Staré
nepřímý ohřev pneumatiky
500-7000C
Dvě fluidní
Odpadní plasty
jednotky,
jedna oxidační
Produkty
Kapacita
Pyrolýzní
olej,
plyn, koks,
energie
6 t/h
Salzgitter, SRN
Energie
1 t/h
Aalen –
Unterkochen,SRN
Pyrolýzní
plyn,
energie
Energie
Plaidt u Koblenz
SRN 2 t/h
Olej, plyn,
energie
Energie
4 t/h
Yokohama,
Japonsko
1 t/h
Kobe, Japonsko
3 x 6,25 t/h
Funabashi,
Japonsko
Zařízení s fluidní vrstvou.
Fluidní technologie v průmyslovém měřítku jsou založeny na zplyňování ve fluidní vrstvě
při nízkých teplotách většinou 550 – 6000C kombinované s přímým následným
spalováním vyrobeného plynu. Fluidní zplyňování je hlavní technologií používanou
v Japonsku pro pyrolýzu odpadů jako procesy Ebara, Kobe Steel, Hitachi. V tomto
segmentu je proces Ebara nejvíce používaný proces se 6 provozy na KO a 3 dalšími na
bázi různých proudů odpadů. Zpracování ve fluidní vrstvě vyžaduje určitou předpřípravu
odpadů. V procesu Ebara velikost 30 cm.
Fluidní zplyňování má několik výhod jako:
• možnost zpracování širokého spektra odpadů různých druhů odpadů
• zpětné získání železných a neželezných kovů, neroztavené které nejsou
oxidované nebo
• roztavené spolu se struskou a sklem do směsi a očištěné obrusným účinkem
fluidního lože
- 21 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Postupy s rotačními bubny.
Pyrolýza probíhá v rotačním bubnu při teplotě 450 – 5000C, který je nepřímo ohřívaný
odplyny z plynového motoru vně nebo uvnitř trubkou. Pyrolýzní plyn je znečištěn dehtem
vznikajícím při pyrolýze a proto se vede na rozžhavené koksové lože kde,se dehet štěpí.
Poté se plyn ochladí, následně čistí v pračce a konečně je spálen na plynovém motoru,
který je spojen s generátorem el. proudu. Horké odplyny (spaliny) z motoru slouží jako
zdroj tepla pro pyrolýzní reaktor. Prakticky všechny pyrolýzní reaktory realizované
v průmyslové měřítku v SRN požívaly technologie s rotačními bubny. Také obě doposud
fungující zařízení na pyrolýzu v SRN to je BKMI v Burgau a Hamm používají postupy
pyrolýzy v rotačním bubnu.
Šachtové pece.
Šachtové pece s výstupem strusky byly vyvinuty pro pyrolýzu odpadů v 70-tých letech
minulého století na principu běžných hutnických vysokých pecí. V tomto postupu se
dávkuje odpad spolu s koksem a vápencem do šachty. Vzduch, kyslík nebo vzduch
obohacený kyslíkem sloužící k roztavení koksu se přivádí předehřátý na cca 10000C.
Plnění reaktoru se provádí postupně a v protiproudu vstupujícími odplyny se materiál
suší, ohřívá a termicky rozkládá. Koks stejně jako z odpadu vytvořený uhlíkatý materiál
reaguje s kyslíkem obohaceným vzduchem, který se vhání do tavící zóny. Vyrábí se
granulovaná struska, železo, popílek a plyn, který se spaluje v parním kotli. Tekutá
struska se vede do vodní lázně, kde dochází k vitrifikaci. Tyto reaktory jsou provozovány
v Japonsku, kde je leadrem Nippon Steel. V roce 2008 bylo v provozu 21 zařízení a 3 ve
výstavbě s kapacitou 100 – 450 t/den. V následujícím textu je stručný popis
technologického postupu, případně blokové schema postupů, které byly realizovány v
průmyslovém měřítku a uvedeny důvody odstavení zařízení v případě, že k němu došlo.
3.2 Popis pyrolýzních zařízení
BKMI - Anlage Burgau
Kapacita 35 000 t/rok SKO v regionu Gunzburg, SRN
V Gunzburgu (Bavorsko) zřídila firma Babcock Krauss-Maffei Industrieanlagen (BKMI)
v roce 1984 zařízení na pyrolýzu SKO. Zařízení tvořily 2 linky s kapacitou 3t/h. Pyrolýza
SKO probíhala při teplotě 400-6000C za přídavku vápna. Relativně nízká teplota měla
zabránit přechodu těžkých kovů do plynné faze, s výjimkou rtuti. Zároveň ztěžuje nebo
zabraňuje spolu s nedostatkem kyslíku tvorbě polycyklických aromátů.
Přidávané vápno váže kysele reagující složky jako např. HCl. Dalším efektem je zvýšení
hustoty koksu, přičemž výnos prachu v plynné složce by se měl omezit. Proto byl
- 22 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
k čištění pyrolýzního plynu zabudován pouze cyklon. Vyčištěný plyn byl spalován. Část
kouřových plynů sloužila k ohřevu pyrolýzního bubnu, předtím, než byl využit ke klasické
výrobě proudu. Pevné produkty z pyrolýzy SKO padají do vodního uzávěru, ze kterého
jsou vynášeny k dalšímu zpracování. Po uvedení do provozu se vyskytla celá řada
problémů, které byly postupně vyřešeny. Pyrolýzní reaktor tvořený bubnem byl
provozován v přetlaku. S tím byly spojené problémy s těsností zařízení a regulací v
systému dávkování, topného systému a vynášení koksu. Koks byl na základě své
struktury jen obtížně smáčitelný, takže bylo obtížné zabránit ucpávání a tvorbě mostů ve
vynášecím zařízení. To si vyžádalo konstrukční úpravy. Nánosy a usazeniny vzniklé
kondenzací dehtu v potrubí pyrolýzního plynu velmi ztěžují doprovodné vytápění stěny
potrubí. Docházelo rovněž k zanášení stěn plynového potrubí prachem z přidávaného
vápna. To vedlo k zanášení potrubí zařazených za cyklonem. Protože zanášení potrubí
vedlo k častým odstávkám, byl zabudován keramický filtr. Postupně byly odstraněna
řada technických problémů a je možné říct, že tento koncept se ve více než 20 letém
trvalém provozu osvědčil.
Recirkulace odplynů 200 C
Spalovací vzduch 20 C
Plyn
Chladící vzduch
630 C
SKO
Pyrolýza
400 - 600 C
Spalování
1200 C
800 C
Kotel
280 C
Čištění
spalin
Odplyn
Pyrolýzní
zbytek
Teplo
Siemens - (Schwel-Brenn-Verfahren)
Jak bylo uvedeno v popisu pilotních jednotek vyvinula Společnost Siemens v německém
Ulm-Wieblingenu pilotní zařízení o kapacitě 200 kg/h komunálního odpadu
označovanou SBV Schwel-Brenn-Verfahren. Na základě výsledků z této pilotní jednotky
vybudoval Siemens první komerční zařízení na žádost Zweckverband Abfallentsorgung
(svaz pro nakládání s odpady) Rangau u Fürthu (Bavorsko).
Zařízení mělo kapacitu 2 x 50 kt/rok. Do provozu bylo uvedeno v roce1994. Problémy
při najíždění zapříčinily přerušení zkušebního provozu. Ukázalo se sice, že karbonizace
a vysokoteplotní spalování je funkceschopné, ale ukázaly se nedostatky především ve
zpracování tuhých zbytků. Vysokoteplotní spalovací komora byla znovu vyzděná. Po
cca půl letém přerušení byl v polovině roku 1998 zkušební provoz obnoven.
- 23 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Slabá místa zařízení jako, dávkovací systém a ohřev rotační pece, úprava plynu
a více poruch v srpnu 1998 zapříčinily odstavení zařízení, protože Zweckverband
odstoupil od smlouvy.
Procesní
plyn
Odpad
Kovy
Pyrolýza
Tuhý zbytek
Spalovací
vzduch
Vápno
Spaliny
Vysokoteplotní
spalování
Čištění
spalin
Tavený
granulát
Zbytek z čištění plynu
Výroba
proudu
Pyrolýzní zařízení Hamm 100.000 t/rok
Pyrolýza odpadů integrovaná do struktury elektrárny Hamm, SRN
•
•
•
•
•
•
různé druhy odpadů, včetně frakcí SKO
výroba pyrolýzního plynu a pyrolýzního
koksu
výroba proudu s vyšší účinností
náhrada fosilních paliv
využití železných a neželezných kovů
využití existující struktury elektrárny
V tomto případě poskytuje pyrolýza moderní využití. Při pyrolýze vznikají výhřevný plyn
a koksu podobné pevné frakce. Oba produkty splňují požadavek energetických zařízení,
aby mohly být spoluspalovány. To dává předpokldy pyrolýzní zařízení nasazovat jako
předřazené energetickým zařízením. Jako příklad, že se nejedná o teorii, může sloužit
pyrolýzní zařízení fy. VEW Energie, Dortmund, der Mannesmann Demag Energie- und
Umwelttechnik instalované v roce 1998 jako integrální součást elektrárny Hamm –
Uentrop. Od roku 2000 se pyrolyzuje ročně 100 kt výhřevných frakcí. Vznikající produkty
plyn a pyrolýzní koks přejímá elektrárna k výrobě proudu a nahrazuje tak cca 10% uhlí.
Zařízení vybudované firmou Mannesman sestává v podstatě z následujících stupňů:
- 24 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
•
•
•
•
Mechanická úprava
Vně ohřívaný rotační reaktor
Zpracování pevných zbytků
Úprava pyrolýzního plynu
Zvláštností technologie Mannesman je síto na konci rotačního bubnu, které dělí pevný
pyrolýzní zbytek na dvě frakce. Jemně zrnitý pyrolýzní koks s obsahem cca 20-30%
uhlíku se pod vzduchovým uzávěrem vynáší suchý a následně nepřímo chladí vodou.
Nadsítná frakce sestává z kovů a hrubých inertních částí a vynáší se přes vodní uzávěr.
Na základě skutečnosti, že pyrolýza probíhá v redukčních podmínkách získávají se kovy
a inertní materiál v relativně dobré kvalitě.
Pyrolýzní plyn se vede přímo do spodní části spalovacího prostoru a spoluspaluje
s uhlím. Jemný koks z podsítné frakce se mele společně s uhlím a spaluje v práškovém
hořáku. Vlastní energetická jednotka sestává ze spalovací jednotky, kotle, čištění spalin
a komínu.
Ve srovnání s konvenčními spalovnami odpadů se dosahuje větší termická účinnost
tepla obsaženého v odpadu. Využití zařízení a techniky klasických elektráren vede
k nižším investičním nákladům. Rovněž personální a provozní náklady jsou ve srovnání
s konvenčními spalovnami nižší. Pozitivním faktorem je také již existující infrastruktura
elektráren.
Příklad látkové bilance pyrolýzy výhřevné frakce.
Pevný produkt 30%
Hrubá frakce na sítu
12%
Jemná frakce podsítná 18%
Pyrolýzní plyn
Výhřevnost
70%
cca 23 GJ/t
Produkty pyrolýzy dodávají do napojené elektrárny následující specifické teplo
Pyrolýzní koks
Pyrolýzní plyn
Spaliny
1,8 GJ/t
13,7 GJ/t
0,3 GJ/t
Rozdíl proti vstupujícímu teplu 16 GJ/t obsaženému v odpadech obnáší cca 3%. To jsou
ztráty ve spalinách, chlazení pyrolýzních pevných produktů a ztráty do okolí.
Energetický obsah produktů pyrolýzy z 1t výhřevné frakce, který přechází na elektrárnu
odpovídá tedy 0,6 t černého uhlí. Při energetické účinnosti elektrárny spalující černé uhlí
- 25 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
40% se z pyrolýzních produktů vyrobí 1800 kWh elektrického proudu. Po odečtení
vlastní spotřeby pyrolýzy můžeme počítat účinnost cca 38%.
Noell - proces
Rozdrcený a vysušený odpad se pyrolyzuje v rotační peci při teplotě 500-700 0C.
Vznikající plyn se ochladí v Quenchi, dále v alklické pračce zbaví kyselých složek HCl,
H2S, HCN a uskladní v plynojemu. Vznikající pyrolýzní olej se uskladní v zásobníku.
Pyrolýzní plyn, pyrolýzní olej a pyrolýzní koks se vedou do proudového zplyňovače, kde
se přivádí i kyslík a dochází při teplotě 1300 – 15000 C a tlaku 35 bar k reakci na
syntézní plyn to je směs CO + H2. Ten se může využívat v chemickém průmyslu nebo
energeticky.
Odpad
Pyrolýza
650 C
Koks
Quench
Pračka
Čistý plyn
Pyrolýzní olej
Proudový
zplyňovač
Spalovací
komora
Čištění
spalin
Odplyn
Thermoselect-proces
V procesu Thermoselect se SKO před vstupem do pyrolýzního reaktoru nejdříve slisují.
Pyrolýzní reaktor tvoří rotační vně ohřívaný válec, kde se odpady ohřejí a pyrolýzují.
Všechny produkty pyrolýzy se v následném stupni to je vysokoteplotní zplyňování
s podstechiometrickým množstvím kyslíku při teplotě 12000C zplyní za tvorby
syntézního plynu převážně směsi CO + H2. Ze zplyňovacího reaktoru se odvádí přes
vodní lázeň roztavená struska. Následuje vícestupňové čištění pyrolýzního plynu. Část
syntézního plynu se používá pro ohřev pyrolýzní pece.
S ohledem na provozní problémy z hlediska prosazení odpadů, nedosažení požadované
úrovně čištění pyrolýzního plynu nebylo nakonec několik připravovaných projektů
realizováno a nebo bylo ve stavu realizace odstaveno.
Vzduch
Odpad
Lisování
Pyrolýza
Tavený
granulát
Zplyňování
- 26 -
Syntézní
plyn
Čištění
plynu
Zbytky
z čištění
plynu
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Kobe-Steel
Na základě výsledků svého pokusného zařízení vybudovala fy. Kobe Steel v japonském
městě Akroh prototypové zařízení na pyrolýzu pneumatik a několik let je úspěšně
provozovala. Technologie a zařízení se proti pokusné jednotce nezměnilo. Hlavní cíl
byla výroba koksu vysoké kvality, který by byl realizovatelný na trhu. Velmi rychle, ale
bylo zřejmé, že z důvodu obsahu nečistot není koks jako materiál pro výrobu pneumatik
použitelný. Také adsorpční schopnosti produktu pyrolýzy nebyly dostačující pro použití
jako aktivní koks. Po několika letech odstavila Kobe Steel zařízení z provozu z
ekonomických důvodů.
DRP - Deutsche Reifen Pyrolyse.
Firma DRP realizovala v Ebenhausenu zařízení na pyrolýzu 1 t/h starých pneumatik a
plastových odpadů. Jádrem zařízení byly dvě fluidní pece, pracující při teplotě 700- až
8000C . Pec pro pyrolýzu pneumatik byla konstruována tak, že zpracovávala pneumatiky
z osobních aut do průměru 700 mm, které byly drceny. Cílem bylo materiálové využití
odpadů, to je výroba produktů ve formě plynu, uhlovodíky schopné rafinace a využitelný
koks. Obě linky pro pyrolýzu pneaumatik a odpadních plastů byly uvedeny do provozu v
roce 1984.
Ve dvoutýdenních turnusech byly prováděny testy na jedné lince. Vstup tvořily drcené
odpady z 80-90% staré pneumatiky, jiné gumové odpady, polyetylen ap. V pozdějším
demonstračním provozu byla provozní doba rozšířena na 3 týdny.
Ohřev pece se realizoval vyrobeným plynem systémem hořáků. Energetický autarkní
systém byl dosažen již při provozu obou pecí na 200 kg/h vstupní suroviny. Od listopadu
1984 bylo během cca 700 hod. provozu včetně najíždění a odstavování zpracováno 170
t odpadů. Vyrobený olej byl prodán sousední rafinerii. Později se pokusila DRP
zpracovávat frakci plastových odpadů z KO. Z důvodu vysokého podílu PVC muselo být
přidáváno vápno pro eliminaci Cl. Vznikající CaCl2 se tavil při vysoké pyrolýzní teplotě a
zalepoval fluidní vrstvu, takže delší kontinuální provoz nebyl možný. Z těchto a
z ekonomických důvodů bylo zařízení odstaveno.
PKA-proces
V případě procesu PKA se pyrolýzní plyny nespalují přímo, nýbrž se podrobují
krakovacímu procesu. Zařízení bylo instalováno v Aalen v Bádensku, Freibergu (Sasko)
a v Japonsku (Kawasaki) . Pyrolýzní zařízení v Aalen na zpracování SKO bylo pro
insolvenci provozovatele nejdříve následně provozováno, avšak v roce 2002 odstaveno
a nakonec demontováno. Zařízení na pyrolýzu průmyslových odpadů ve Freibergu bylo
pro insolvenci provozovatele prodáno firmě Pyral AG, přebudováno a v současné době
- 27 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
zpracovává hliníkový odpad ovšem s jinou koncepcí technologie. Zařízení v Kawasaki
bylo původně provozováno podle postupu PKA a krakovaný pyrolýzní plyn se využíval
pro výrobu el. proudu v plynovém motoru. Zařízení bylo v roce 2007 odstaveno
z provozně ekonomických důvodů. Sama firma PKA se dostala v roce 2002 do
insolvence.
Proces Ebara
Zatímco v Evropě došlo k postupnému odstavení řady instalovaných jednotek na
pyrolýzu odpadů je situace v Japonsku do značné míry jiná a může v tomto směru
sloužit jako pozitivní příklad, což je mimo jiné dáno určitými rozdíly v přístupu k využití
tuhého zbytku.
Proto považujeme za důležité uvést zde jako příklad japonský proces Ebara, nejčastěji
aplikovaný postup pyrolýzy odpadů pro průmyslové využití.
Spaliny
Odpad
Pyrolýzní
reaktor
Čištění
spalin
Vzduch
Cyklonová spal.
komora
Granulace
Kovy
Tavený zbytek
Spalinový
kotel
Pára
Demi
voda
Turbogenerátor
Energie
Proces Ebara označovaný TwinRec spočívá v kombinaci dvou starších, ale dobře
fungujících technologií:
• fluidní vrstva s vnitřní cirkulací (v Evropě Rowitec)
• tavení popílku (Meltox)
Pyrolýza hrubě rozdrceného odpadu probíhá v pískovém fluidním loži při teplotě 5006000C. Těžší nespalitelné zbytky padají dolů jsou odváděny spolu s materiálem fluidního
lože (písek). Po oddělení kamenů a kovů se písek vrací zpět do fluidního lože. Nízká
teplota umožňuje získat šetrným způsobem kovy, s vysokým výtěžkem, přičemž
nedochází k roztavení hliníku. Vyrobený nízkovýhřevný plyn proudí spolu se
- 28 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
zachyceným popílkem a částečkami koksu přes výstupní zónu reaktoru a následně je za
vysokých teplot v cyklonové spalovací komoře spalován. Odstředivou silou cyklonu se
oddělí roztavený popílek, který se zachytí na vnějších stěnách a padá jako tekutá
struska do spodní části reaktoru a nakonec do vodního uzávěru kde dochází k jeho
prudkému ochlazení a vitrifikaci. Vitrifikovaný zbytek se vytváří vždy z inertního
nespalitelného podílu vstupního odpadu s výjimkou kovů, které byly odděleny v prvním
stupni celého procesu to je při vlastní pyrolýze. (viz blokové schema). Horké spaliny ze
spalovací komory vstupují do spalinového kotle. Vyrobená pára se využívá k výrobě
energie. Ochlazené spaliny se podrobují běžnému způsobu čištění před uvolněním do
atmosféry.
Proces splňuje všechny emisní limity stejně jako sklovitý granulát, který odpovídá
japonským požadavkům na výluhy. Na provozu v Kawaguchi dosáhli zbytek pro
deponování pouze 3%.
V roce 2008 bylo v provozu šest zařízení se 16 linkami na KO a další tři zařízení se
čtyřmi linkami na různé druhy odpadů, včetně zařízení specializovaného na výrobu
tavené mědi. První zařízení je v provozu od roku 2000 a zpracovává téměř každý druh
odpadu, které jsou na trhu.
- 29 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Zplyňovací procesy
Na rozdíl od pyrolýzy, která probíhá bez přístupu kyslíku, respektive vzduchu dochází
v případě zplyňovacích procesů k reakci uhlíku v odpadech s kyslíkem, vzduchem,
párou nebo jejich směsí, při teplotách mezi 5000C (fluidní postupy) a asi 15000C
v případě postupů tvořících roztavenou strusku. Proces pracuje s podstechiometrickým
množstvím kyslíku. Zplyňovací procesy jsou termicky soběstačné. Hlavním produktem je
nízkovýhřevný syntézní plyn, který se podrobuje čištění , aby se zbavil nežádoucích
škodlivin vzniklých v procesu, který je možné využít energeticky a nebo materiálově.
Plazmové zplyňování
Kromě postupů, které využívají pro průběh zplyňovací reakce teplo parciálním
spalováním zplyňovaného odpadu existují i postupy kde dochází k destrukci
v elektrickém oblouku plazmového hořáku.
Popis technologie.
Technologii je možno rozdělit na tři procesy
• Mechanicko biologická úprava
• Výroba syntézního plynu
• Výroba energie
Účelem mechanicko-biologické úpravy je oddělení složek s nízkým nebo nulovým
energetickým potenciálem jako železné a neželezné kovy a inertní materiál.
Takto upravený SKO se zbaví části vlhkosti v sušícím zařízení a postupuje do
zásobníku (bunkru).
Směs z bunkru je pomocí pásových dopravníků přepravena do systému dávkování
odpadů, kde pomocí speciálního prosazovacího šneku, který zároveň funguje jako
těsnící mechanismus mezi mísičem odpadů a zplyňovačem, je vedena do zplyňovače –
plazmového reaktoru. Směs je po vstupu do plazmového reaktoru – zplyňovače
rozložena štěpením molekul organických a anorganických látek při vysoké teplotě
vytvořené plazmovým hořákem, Výsledkem štěpení organických látek je surový syntézní
plyn (SSP), který vychází z horní části plazmového reaktoru při malé rychlosti, ale
s vysokou teplotou cca 12500C. Výsledným produktem zpracování anorganických látek
obsažených v odpadu je roztavená struska, která vystupuje z dolní části plazmového
reaktoru do vodního uzávěru, kde ihned podléhá vitrifikaci.
- 30 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Surový syntézní plyn vycházející z horní části plazmového reaktoru – zplyňovače má
vysokou teplotu a pro jeho další energetické využití musí být ochlazen z teploty cca
1250oC na 200oC a zbaven znečišťujících látek ve formě aerosolu nebo pevných částic.
Ochlazení syn.plynu se dosahuje pomocí tepelného výměníku (kotle) plyn/voda, který
využívá teplo syn. plynu, přičemž ho ochlazuje a současně se vyrábí předáním tepla
plynu ve výměníku pára, která se vede do parní turbiny.
Ochlazený surový syntézní plyn prochází procesem čištění, kde se postupně
zbaví v tkaninovém filtru pevných částic, dále v pračkách chlorovodíku a sirovodíku.
Výsledkem je syntézní plyn směs (CO a H2), který se v případě popisovaného projektu
využívá pro výrobu elektrické energie spalováním na plynové turbině s využitím tepla
spalin ve spalinovém kotli pro výrobu páry s jejím následným využitím v parní turbině.
Syntézní plyn je možné využít i materiálově např. v procesu Fscher – Tropsch k výrobě
kapalných uhlovodíků nebo metanolu.
Výroba energie
Proces výroby energie je možno rozdělit na tři technologické stupně:
1. Odstranění vlhkosti a rekuperace tepla.
2. Spalovací turbína.
3. Parní výměník a parní turbina.
Syntézní plyn opouštějící proces čištění je nasáván kompresorem přes
kondenzátor, kde zkondenzuje voda obsažená v syn. plynu, následně je kompresorem
stlačen a veden do rekuperátoru. Rekuperátor slouží ke dvěma účelům, v první řadě
odstraní případnou zbývající vlhkost a jeho druhou funkcí je zvýšit teplotu syn. plynu po
odstranění vlhkosti na úroveň potřebnou v dalším technologickém stupni.
Vyčištěný syn.plyn zbavený vlhkosti je spalován na spalovací turbině, která bude
prostřednictvím generátoru vyrábět elektrický proud. Elektrický proud je převáděn do
veřejné elektrické sítě a část bude využita pro vlastní potřebu závodu.
Spaliny vystupující ze spalovací turbiny s vysokou teplotou předávají teplo ve
specielním výměníku/kotli demivodě. Vznikající pára je vedena na vícestupňovou parní
turbinu s generátorem, který vyrábí elektrický proud dodávaný do sítě. Nízkotlaká pára
odcházející z turbiny a obsahující značné množství tepla předá ve výměníku teplo vodě
cirkulující v horkovodním potrubí. Následně se voda dohřeje na teplotu požadovanou
v horkovodním potrubí, ve výměníku tepla (kotli), který je součástí chlazení surového
syn. plynu. V období kdy se teplo nevyužívá, kondenzuje pára vystupující z turbiny
v systému vzduchových chladičů a kondenzát se vrací zpět do výměníku na výrobu
- 31 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
páry. Část kondenzátu je vedena do výměníku plyn/voda v procesu chlazení plynu, kde
slouží k výrobě páry, která se využívá ve druhém stupni parní turbiny.
Proces Westinghouse
Proces firmy Westinghouse je prakticky jediný v průmyslovém měřítku pracující zařízení
s plazmovým reaktorem na zpracování SKO. V současné době jsou v provozu dva
referenční závody v Japonsku na zpracování SKO a sice v Utashinai a Mihama-Mikata.
V závodě Utashinai se zpracovávají komunální odpady s kapacitou 200 t/den a drcené
autoodpady v množství 165 t/den.
V Mihama – Mikata je kapacita 22 t SKO + 4,8 t kalů ČOV/den
Proces plazmového zplyňování SKO fy. Solena Group
Celý proces plazmového zplyňování směsného komnálního odpadu byl projektově
připravován jako součást krajského integrovaného centra pro energetické využití SKO
v Moravskoslezském kraji soukromým investorem OKD a.s. Projekt byl ve stadiu
zpracované DUR a EIA, která prošla zjišťovacím řízením zastaven, z důvodu změny
majitele OKD a.s. Nový majitel nechtěl v projektu pokračovat. V současné době je
krajské integrované centum koncipováno s klasickou spalovnou.
Podle dostupných informací nebyl v provozním měřítku realizován v Evropě žádný
proces na zpracování SKO nebo frakcí z MBÚ.
V Evropě v Bordeaux ve Francii pracuje jednotka plazmového zplyňování
v průmyslovém měřítku na zpracování vybraných druhů nebezpečných odpadů.
3.3 Současná situace ve světě
Tabulka č.3 Zařízení na pyrolýzu odpadů v SRN (v současné době v provozu)
Označení
Postup
postupu
VEW - Energie Rotační buben
BKMI postup
Rotační buben
nepřímý ohřev,
400-5000C
Druh
odpadu
Výhřevné
frakce
SKO
Produkty Kapacita
Energie
Energie
Hamm – Uentrop SRN
100 kt/rok
6 t/h 35 kt/rok
Burgau, Gunzburg
SRN
Z procesů uvedených v tabulce č. 2 zařízení na pyrolýzu odpadů, které byly realizovány
v průmyslovém měřítku se původně jevily jako velmi perspektivní procesy Siemens –
SBV a proces Thermoselect.
- 32 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Společnost Siemens vybudovala a začala v roce 1995 v německém Furthu uvádět do
provozu zařízení s kapacitou 100 kt/rok SKO. Zařízení nedosáhlo určeného provozního
standardu a bylo v roce 1998 odstaveno a v roce 1999 demontováno.
Společnost Thermoselect, vyvinula pokusné zařízení, které provozovala v italské
Verbanii. Na základě tohoto zařízení vybudovala v německém Karlsruhe jednotku
s roční kapacitou 225 kt/rok SKO. Rovněž tento projekt ztroskotal, protože se nepovedlo
uvést zařízení do trvalého provozu a v roce 2004 byl provoz ukončen. V obou případech
utrpěly společnosti velké finanční ztráty.
Zajímavé je, že poznatky z těchto projektů využili Japonci, kteří jsou v současné době
pokud se týče pyrolýzy odpadů, jak uvádíme dále, úspěšní.
Tabulka č.4 Zařízení na pyrolýzu a zplyňování odpadů v Japonsku (v současné době
v provozu)
Označení
postupu
Ebara
Kobe Steel
Tsukishama
Kikai,
Postup
Druh odpadu
Produkty Kapacita
Dvě fluidní jednotky
jedna oxidační
SKO, odpadní
plasty,
Energie
Rotační buben
nepřímý ohřev 5007000C
dvě fluidní jednotky,
jedna oxidační
Staré
pneumatiky
Energie
Utashinai
Plazmové
zplyňování
Mihama Mikata
Plazmové
zplyňování
Odpadní plasty Energie
SKO,
Drcené
autoodpady
SKO
Kaly ČOV
Energie
Energie
4 t/h Yokohama,
Japonsko
135 kt/rok Aomori,
Japonsko
125 kt/rok Japonsko
1 t/h
Kobe, Japonsko
3 x 6,25 t/h
Funabashi,
Japonsko
9 t/h
7 t/h
Japonsko
1t/h
4,8 t/den
Ačkoliv v souvislosti s pyrolýzou odpadů byla, jak plyne z předchozího textu, vyvinuta
řada postupů na jejichž základě byly vybudovány jednotky pracující v průmyslovém
měřítku jsou v současné době v provozu pouze dvě zařízení v rámci EU v SRN. Výzkum
a vývoj zařízení na pyrolýzu odpadů probíhal hlavně v SRN, USA a Japonsku. V těchto
zemích byla také vybudována zařízení na zpracování odpadů založená výhradně na
pyrolýzních, případně zplyňovacích procesech. Zatímco vývoj procesů v USA nedosáhl
žádaných výsledků, byl japonský vývoj založen na rozsáhlých výzkumných a vývojových
pracích, jejichž výsledkem byly spolehlivě fungující postupy. Zpočátku byly ale
hospodářsky nákladné a nemohly konkurovat jiným postupům. Již několik let jsou však
veškerá nová zařízení v Japonsku postavena buď na principu pyrolýzy, zplyňování nebo
- 33 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
jejich kombinace. Tento vývoj je překvapující, protože termické procesy toho druhu
v Evropě (Siemens, Thermoselect) a v USA (Andco-Thorax, Monsanto, Union Carbide)
vesměs ztroskotaly. V mezičase fungovalo současně několik japonských procesů
spolehlivě.
Pyrolýzní a zplyňovací procesy se v Japonsku prosadily ze dvou zásadních důvodů:
•
nové postupy pracují téměř bez dioxinů ve všech výstupních proudech (to
znamená včetně dioxinů v popílku, strusce a v solích z čištění spalin)
•
inertní zbytky jsou vitrifikovány tavením do sklovité formy a mohou se používat
jako druhotná surovina, tím se snižuje skládkování. Na rozdíl od evropské praxe
je v Japonsku škvára nepoužitelná jako druhotná surovina.
3.4 Shrnutí
Na základě v 70-tých letech provedených výzkumných a vývojových prací byla v 80-tých
a 90-tých letech realizována v průmyslovém měřítku řada zařízení na pyrolýzu odpadů
a provozována s rozdílným úspěchem. Všechny návrhy k materiálovému využití
produkovaného koksu nebo pyrolýzního oleje pro výrobu aromatických uhlovodíků,
případně destrukci plastů na využitelné monomery, však nevedly k úspěchu a
v současné době pracují na komerční bázi pouze procesy produkující energii s možností
využití železných či neželezných kovů.
I když byly provedené podrobné ověřovací testy o možnosti produkce BTX aromátů
např. na zařízení v Sazgitter (SRN), které naznačily určité technické možnosti využití
pyrolýzního oleje z pyrolýzy plastů pro jejich výrobu ukázalo se, že z ekonomických
důvodů s ohledem na ceny aromátů z ropy či černouhelného dehtu je to nereálné.
U výše diskutovaných zařízení je vždy problémem ekonomika procesu. Dodatečné
náklady na zpracování produktů pyrolýzy nepřinášejí žádný výnos. Jak ukazuje příklad
pyrolýzního oleje klesly ceny na trhu v posledních dvaceti letech, takže náklady nejsou
pokryty. Ale také zařízení pro nakládání s odpady střednědobě jsou pod nákladovými
tlaky. Například u zařízení BKMI v Burgau jsou i provozní náklady ve srovnání se
spalovnami vyšší. K tomu přistupuje trend spoluspalovat odpady v energetických
zařízeních nebo v cementárnách v množství v jakém to umožňují chemické a fyzikální
vlastnosti odpadu.
Z technického hlediska je možné kaly z ČOV, kapalné odpady s dostatečnou
homogenitou spoluspalovat s uhlím v elektrárnách. Ale odpady jako SKO, výhřevné
frakce z SKO, tříděné odpady nemohou být bez další úpravy s ohledem na heterogenitu
spoluspalovány. Proto je nutné tyto odpady před spoluspalováním homogenizovat.
Z výše uvedených příkladů aplikace pyrolýzy pro odstranění nebo využití odpadů je
možné konstatovat, že dosavadní zkušenosti prakticky vylučují materiálové využití
produktů pyrolýzy SKO případně jiných druhů odpadů a to jak z technického hlediska
- 34 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
s ohledem na dnešní stav technologie pyrolýzy, ale hlavně s ohledem na ekonomické
podmínky diktované hlavně současnými cenami ropy, která je zdrojem srovnatelných
produktů, které je možné získat pyrolýzou odpadů. Totální nebo lépe úplné zpětné
získávání surovin z SKO nebo jiných odpadů je obecně problematické, což platí o to
více v případě pyrolýzy a většinou koncepty totální recyklace produkovaly pouze
náklady. Výše uvedené příklady vývoje nových pyrolýzních postupů ukázaly, že přístup
k zpětnému získání produktů z odpadů naráží na situaci na trhu. Rozhodující jsou
kvalitativní a kvantitativní důvody, protože produkty recyklace jsou trvale akceptovány
trhem, pokud jejich množství a kvalita odpovídá struktuře požadované trhem, aby
příjemce mohl z recyklovaných produktů vyrobit prodejné výrobky. Rovněž také náklady
recyklace maří nadějné koncepce, které je pak nutné subvencovat. Při pyrolýze SKO je
vznikající olej termicky nestabilní a z větší části vodorozpustný, takže musí být pouze
bezprostředně po svém vzniku termicky využit, což do začné míry ztěžuje např. výrobu
aromatických uhlovodíků tímto postupem.
Hospodářské koncepty orientované na budoucnost spojují ekonomické a ekologické
požadavky. Z uvedených důvodů jsou všechna zařízení v komerčním měřítku jak
ukazují příklady z Německa a Japonska zaměřená na výrobu energie, přičemž jako
vedlejší produkt je i produkce Fe-kovů, neželezných kovů a vitrifikovaného zbytku
využitelného ve stavebnictví.
Zajímavá je koncepce vyvinutá firmou Mannesman, to je pyrolýza SKO ve spojení
s existujícími nebo nově realizovanými elektrárnami, nebo teplárnami spalujícími uhlí.
Takové spojení umožňuje termické zhodnocení odpadů s následujícími výhodami.
•
•
•
•
•
•
Nízké investiční náklady
Využití infrastruktury a strojního zařízení uhelné elektrárny
Výrobu proudu s vysokou účinností
Získání druhotných surovin jako Fe-kovy, neželezné kovy a inert
Substituce fosilních paliv
Odstranění dodatečných emisí
Vedoucí postavení ve využívání procesu pyrolýzy a zplyňování pro energetické
zhodnocení odpadů patří Japonsku. Pro ilustraci je možné uvést, že zatímco v roce
2001 byla celková kapacita výroby energie z odpadu v Japonsku 1 400 MW bude
očekávaná kapacita v roce 2010 již 4 170 MW. Tento národní cíl představuje 30 %
z celkových nově do provozu uváděných kapacit výroby energie z odpadu a zároveň to
představuje 1% veškeré primární energie v Japonsku. Popsaný postup Ebara poskytuje
možnost maximálního snížení deponování, vysoký výtěžek kovů a energie s minimálním
výstupem dioxinů (včetně zbytků).
- 35 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
4. Ekonomická náročnost.
S ohledem na skutečnost, že v ČR není v provozu žádné zařízení na pyrolýzu, případně
zplyňování odpadů v průmyslovém měřítku, v Evropě je využití procesu pyrolýzy odpadů
v průmyslovém měřítku minimální a nejsou tedy k dispozici relevantní údaje, je
ekonomické zhodnocení této metody ve srovnání s jinými způsoby nakládání s odpady
problematické. Navíc porovnání s jinými státy EU není vždy jednoduché, protože
struktura vybavenosti zařízeními pro nakládání s odpady v jednotlivých zemích je
mnohdy značně rozdílná, což determinuje i ekonomickou náročnost a rovněž
ekonomické podmínky, jak ukazuje současná situace, jsou nesrovnatelné.
Relativně přesné posouzení ekonomické náročnosti a udržitelnosti provozu zařízení
pyrolýzy odpadů v podmínkách českého tržního hospodářství v porovnání s jinými
používanými technologiemi nakládání s odpady by vyžadovalo získat údaje
o investičních a provozních nákladech alespoň na jednom zařízení pyrolýzy
v průmyslovém měřítku. Ale i v tomto případě by bylo možné tyto údaje aplikovat pouze
s jistým přiblížením, s ohledem na specifické podmínky dané země.
Obecně je možné konstatovat ze zkušeností z Japonska, kde se proces pyrolýzy a
zplyňování využívá masivně, že náklady jsou v případě těchto procesů vyšší než u
jiných způsobů nakládání s odpady.
Abychom splnili s relativně přijatelnou mírou nejistoty požadavek zadání na určení
ekonomické náročnosti procesu pyrolýzy ve vztahu k jiným způsobům nakládání
s odpady, využili jsme výsledky projektu VaV, který byl vypracován FITE a.s. spolu se
SITA a ETConsulting v letech 2005 – 2007 pro MŽP ČR.
V projektu VaV – Sl – 7 – 183 – 5 „Ověření použitelnosti metody mechanicko-biologické
úpravy komunálních odpadů a stanovení omezujících podmínek z hlediska dopadů na
životní prostředí“, jsou srovnávány investiční a provozní náklady na zpracování 1 t
SKO na zařízení MBÚ, skládce a spalovně. V tomto srovnání je index nákladů
MBÚ/skládka 2,18 a MBÚ/spalovna 1,79 přičemž investiční a provozní náklady na
zpracování 1 t KO v zařízení MBÚ byly vyčísleny na 2 059 Kč pro rok 2007.
Hodnota vypočtená pro skládkování 2059/2,18 = 945 Kč.
Stejným způsobem vypočtené náklady na 1 t KO ve spalovně činí 1150 Kč.
Jestliže v Japonsku jsou náklady na pyrolýzu o 100 EUR vyšší než u spaloven
představuje to zvýšení o cca 2600 Kč celkem tedy 3750 Kč, což je více než trojnásobek.
Je zřejmé, že zvýšení nákladů na pyrolýzu v Japonsku nelze s ohledem na řadu faktorů
mechanicky převádět na naše podmínky, přesto tento údaj dává určitou představu o
poměru nákladů pyrolýzy nebo zplyňování v porovnání s jinými způsoby nakládání
s KO.
- 36 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Ekonomika
Pro příklad je uveden výpočet ekonomické návratnosti zařízení pro pyrolytické
zpracování surovin při různých výkupních cenách elektrické energie.
Ekonomické porovnáni zařízení pro pyrolytické zpracování surovin je analyticky
vypočteno pro investici zpracovávající na vstupu 0,5t, 1t, 2t a 3t materiálu za hodinu.
Výpočet je zpracován v nejhorší ekonomické variantě, tj. nákup surovin na vstupu za 0,Kč, na výstupu počítáme pouze s 50% výtěžnosti za prodej el. energie. El. energie je
kalkulováno v nejhorším možném výkupním pásmu tj. 0,86 Kč/kWh. V tomto
ekonomickém modelu zcela pomíjíme využití tepelné energie na výstupu, která je pro
účely tohoto výpočtu zcela mařena. Na základě těchto skutečností nám vychází diagram
tržeb a investiční návratnosti, který je z ekonomického pohledu na mezní hodnotě
investorské návratnosti energetických zdrojů.
V praxi je zřejmé, že investor se bude rozhodovat o nasazení zařízení pro pyrolytické
zpracování surovin za podmínek lepšího zhodnocení výstupních surovin. Zde je možné
zlepšit ekonomiku při využití odběru tepla až o 50%, což nám výrazně mění
ekonomickou bilanci tržeb cca + 50% a a investiční návratnosti se zkrátí na polovinu
proti základnímu výpočtu. Při ekonomické návratnosti cca 8 let lze s daným modem
pracovat jako standartním malým energetickým zdrojem, který lze zařadit do energetické
sítě ČEPS.
Vzhledem k rozdílné situaci zpracováni odpadů na jednotlivých úrovních obcí, měst
a krajů lze dále uvažovat s možnosti odběru daného odpadu za úplatu. Předpokládaný
finanční model lze ovšem zpracovat pouze za aktivní účasti krajů.
- 37 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Náklady na pyrolýzní jednotku bez drtící linky (tis. Kč):
Vstpní surovina (zpracování vstupní suroviny v t/hod.)
Pořizovací náklady (bez DPH) v tis. Kč
Provozní náklady za rok celkem v tis. Kč
z toho: - mzdové náklady
- služby
- údržba
Výstup KWh/hod
Tržby při 7000 Nhod - výkup 0,86 Kč/kWh (24hod odběr)
Tržby při 7000 Nhod - teplo
Tržby za odběr odpadů
.. Návratnost v letech
0,5
70 000
2 820
2 400
120
300
500
3 010 000
0
0
23
1
126 000
3 156
2 400
216
540
2
224 000
3 930
2 880
300
750
3
315 000
6 420
4 320
600
1 500
1000
2000
3000
6 020 000 12 040 000 18 060 000
0
0
0
0
0
0
21
19
17
Porovnáni výkup skládkovy bioplyn 3 Kč/kWh
.. Návratnost při srovnatelné investici
10 500 000 21 000 000 42 000 000 63 000 000
6,67
6,00
5,33
5,00
Porovnáni výkup energie vyrobená z větru 6 Kč/kWh
.. Návratnost při srovnatelné investici
21 000 000 42 000 000 84 000 000 126 000 000
3,33
3,00
2,67
2,50
Porovnáni výkup fotovoltaika 12 Kč/kWh
.. Návratnost při srovnatelné investici
42 000 000 84 000 000 168 000 000 252 000 000
1,67
1,50
1,33
1,25
300 000 000
250 000 000
Tržby ve výkupních cenách
u pyrolýzy
200 000 000
150 000 000
Tržby ve výkupních cenách
za bioplyn
100 000 000
Tržby ve výkupních cenách
za větrnou energii
50 000 000
Tržby ve výkupních cenách
za fotovoltaiku
0
0,5
1
2
3
Graf tržeb dle druhu výkupních cen (v Kč) v závislosti na výkonu (v t/hod.)
- 38 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
25
20
Výkupní ceny - Pyrolýza
15
Výkupní ceny - Bioplyn
10
Výkupní ceny - Větrné
elektrárny
Výkupní ceny Fotovoltaika
5
0
0,5
1
2
3
Graf návratnosti (v letech) v závislosti na výši výkupních cen (Kč/kWh)
- 39 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Porovnání
pyrolýza versus spalovny
Předpokládané výhody
•
•
•
•
•
•
•
Výroba skladovatelných paliv (koks, olej) nebo hodnotných produktů (vodík,
syntézní plyn)
Významné snížení množství čištěného plynu proti spalovnám
Minimalizace skládkovaných odpadů
Možné materiálové zhodnocení výhřevných odpadů jako plasty, pneumatiky,
odpadní olej
Zpětné získávání neoxidovaných kovů a netaveného skla ze zbytku
Nižší provozní náklady
Použitelnost pro menší jednotky
Dosažené výhody ( zařízení v Japonsku)
•
•
•
•
•
•
Významné snížení množství čištěného plynu proti spalovnám
Zpětné získání neoxidovaných kovů
Získání vitrifikovaného inertu využitelného jako kvalitní stavební materiál
Použitelnost pro menší jednotky
Minimalizace skládkovaných odpadů
Dosažení extrémně nízkých hodnot dioxinů ve spalinách, vitrifikovaném zbytku,
včetně zbytků z čištění spalin
Nevýhody
• Vyšší provozní náklady
• Vyšší investiční náklady
• Menší celková produkce energie
.
- 40 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
5. Zhodnocení technologie pyrolýzy z pohledu možnosti a
vhodnosti poskytnutí podpory z oblasti podpory 4.1 OPŽP.
Pro zhodnocení zda proces pyrolýzy je vhodný pro poskytnutí podpory z OPŽP 4.1 je
rozhodující vývoj aplikací této technologie v průmyslovém měřítku v Evropě. Z výše
uvedených skutečností je zřejmé, že nadějné procesy, do kterých se vkládaly
v Německu velké naděje ( Siemens – SBV, Thermoselect apod.) ztroskotaly. Důvody
těchto neúspěchů nebyly způsobeny pouze vysokými ekonomickými náklady, ale byly
také na straně technických problémů.
V případě procesu Thermoselect to byly provozní problémy z hlediska prosazení
odpadů, nedosažení úrovně čištění pyrolýzního plynu. V případě procesu Siemens-SBV
to byla slabá místa zařízení jako dávkovací systém a ohřev rotační pece, úprava plynu,
případně další nedostatky. Proces PAK, který byl aplikován ve dvou případech
v Německu byl rovněž neúspěšný.
Ze zařízení vybudovaných v průmyslovém měřítku v Německu v současné době pracuje
pouze jednotka BKMI na pyrolýzu SKO v Burgau (Bavorsko) a pyrolýzní jednotka
v Hamm-Uentrop, která ovšem není autonomní, ale je součástí elektrárny, kde se
produkty pyrolýzy spoluspalují s uhlím.
Porovnání situace v 90-tých letech pokud se týče celkové kapacity pyrolýzních zařízení
v SRN se současným stavem kapacit je problematické, protože nejsou známy údaje o
celkových kapacitách v SRN v jednotlivých letech. Pokud vezmeme zařízení SiemensSBV s kapacitou 100 kt/rok a Thermoselect s předpokládanou kapacitou 225 kt/rok pak
spolu s dosud provozovanými kapacitami v Burgau 35 kt/rok a Hamm-Uentrop 100
kt/rok byla kapacita zařízení v SRN celkem 460 kt/rok, takže v současné době je
v provozu 30% této kapacity. Mezi lety cca 1995-2005 došlo k odstavování zařízení na
pyrolýzu odpadů v Evropě a nová nebyla budována.
Úplně jiná situace jak bylo dříve zmíněno je v Japonsku, kde klesá kapacita stávajících
spaloven a je postupně nahrazována velkokapacitními průmyslovými jednotkami
s aplikací pyrolýzy a zplyňování. Jak ukazuje graf klesala kapacita spaloven a v roce
2001 již byla celková kapacita jednotek na pyrolýzu odpadů vyšší.
- 41 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Jak v případě Evropy, tak i v případě Japonska, se však ukazuje, že konečným
produktem pyrolýzy, případně zplyňování odpadů je vždy energie s případnou produkcí
kovů, nebo taveného inertu jako vedlejšího produktu.
Pokusy materiálového využití pyrolýzy např. pro výrobu aromátů z pyrolýzního oleje se
ukázaly s ohledem na možnou aplikaci jako technicky obtížně proveditelné a
ekonomicky neprůchodné z důvodů cen těchto výrobků z ropy či dehtu. Rovněž tak
možnost využití syntézního plynu ze zplyňování pro syntézu kapalných paliv případně
pro výrobu vodíku se doposud neujala ani v Japonsku.
Situace v Japonsku ukazuje, na příkladu uvedeného procesu Ebara, že postupy
pyrolýzy a zplyňování odpadů mohou zajistit maximální snížení skládkování, vysoký
výtěžek kovů s minimálními výstupy dioxinů (včetně dioxinů ve zbytku), stejně jako
spolehlivý a bezporuchový provoz.
Kapacita výše zmíněných průmyslových zařízení na pyrolýzu odpadů se pohybuje mezi
cca 30 – 100 kt/rok, což podmiňuje jejich aplikaci v případě SKO pouze pro velká města
Příklad Japonska rovněž ukazuje, že prostředky vložené do výzkumu a vývoje
pyrolýzních jednotek mohou vést k úspěchu.
Na druhé straně je však třeba zdůraznit, že očekávané investiční a provozní náklady
v případě pyrolýzy a zplyňování jsou o 100 – 150 EUR na tunu zpracovaného odpadu
vyšší ( v závislosti na kapacitě zařízení) než v případě spaloven.
Rovněž je třeba vzít v úvahu skutečnost, že SKO po separaci má v Japonsku odlišné
složení, s ohledem na úroveň separace, než v ČR, což může být významné z pohledu
technických možností pyrolýzních a zplyňovacích procesů aplikovaných v průmyslovém
měřítku v Japonsku.
Není ovšem vyloučeno, že za určitých předpokladů, by bylo možné uvažovat
s vybudováním ověřené japonské technologie v ČR, pokud by byl zájem soukromého
investora, jako to bylo v případě zájmu OKD a.s. vybudovat jednotku plazmového
- 42 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
zplyňování SKO v Karviné. To je samozřejmě jiná otázka, kterou nelze bez znalosti
konkrétní situace s OPŽP spojovat.
6. Závěr
Budeme-li vycházet ze současné situace v Evropě, kdy pro zpracování odpadů
speciálně SKO se budují stále nové nebo rekonstruují stávající spalovny (Rakousko,
Francie, SRN) a jejich celková kapacita narůstá, je s ohledem na zkušenosti spojené
s provozem pyrolýzních zařízení hlavně v SRN, jejich postupným odstavováním a
vyššími pořizovacími náklady problematické uvažovat s budováním velkokapacitních
zařízení v souvislosti s plněním úkolu snížování množství skládkovaného SKO,
respektive jeho složky BRKO. Toto je možné v krátkém čase zajistit podle našeho
názoru jedině výstavbou provozně v Evropě ověřených spaloven.
Podstatně vyšší náklady na investice a provoz zařízení pyrolýzy odpadů jsou limitujícím
faktorem v úvahách o aplikaci pyrolýzy či zplyňování versus spalování v masivním
měřítku a navíc v krátkém čase, pro země jako je Česká republika. Při současné
legislativě, kdy spalovny plně vyhovují limitním požadavkům směrnice 2000/76/EC to je,
zvláště v případě nakládání s SKO ekonomicky obtížně zdůvodnitelné.
Na druhou stranu, je ale podle našeho názoru správné, podporovat vývoj zařízení na
pyrolýzu odpadů a v tom je příklad Japonska inspirující, zvláště s ohledem na
očekávané přísnější legislativní požadavky na zbytky ze spalování, z hlediska jejich
možného materiálového využití.
V tomto směru je pilotní pyrolýzní zařízení Pyromatic na VŠB – TU Ostrava
průkopnickým krokem ve vývoji pyrolýzy odpadů v podmínkách ČR.
Toto zařízení je ovšem koncipováno s ohledem na jeho konstrukční řešení pro vytříděné
druhy odpadů (např, plasty, pryž, textil) a jeho průmyslové aplikace mohou být využity
v obcích s třídičkami vyseparovaných odpadů jako koncové zařízení na energetické
využití odpadů s kapacitou 5 – 10 kt/rok.
Práce na vývoji pyrolýzních zařízení představují přiblížení ČR k budoucímu vývoji
nakládání s odpady a v tom vidíme možnosti podpory z oblasti 4.1 OPŽP.
Podrobně jsou pilotní zařízení Pyromatic VŠB – TU Ostrava a doposud získané
výsledky z jeho provozu, včetně přípravy komerčního zařízení popsány v druhé části
studie.
- 43 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
- 44 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
7. Použité podklady
[1]
Pyrolyse: Eine Technologie für das 21. Jahrhundert, Dr.-Ing. Gerd-Peter
Bracker 2000 str. 12 –13
[2]
Substantielle Charakterisierung von Produkten einer Abfallpyrolyseanlage
Von der Gemeinsamen Naturwissenschaftlichen Fakultät der Technischen
Universität Carolo-Wilhelmina zu Braunschweig zur Erlangung des Grades eines
Doktors der Naturwissenschaften (Dr. rer. nat.)
genehmigte D i s s e r t a t i o n von Reiner Rosemann aus Braunschweig 1998
str. 9 - 15
A Total System Optimization Study of Waste Pyrolysis and Gasification
Process for Electric Power Generation
1 The Institute of Applied Energy, 14-2 Nishishinbashi 1-chome, Minatoku,
Tokyo,105-0003, Japan, Satoshi Atoji,Naoto Asami, and Kiichiro Ogawa,
Mizuhiko Tanaka, and Masaki Tajima,
2 New Energy and Industrial Technology Development Organization, Muza,
Kawaasaki /Central Tower 18F,1310 Omiyacho,Saiwai-ku, Kawasaki, Kanagawa,
212-8554, Japan, *E-mail��[email protected], 2003 str. 741, 742.
[3]
[4]
Das Siemens Schwel-Brenn-Verfahren
Forschungszentrum Karlsruhe Technik und Umwelt, FZKA 5826, U. Richers, B.
Bergfeldt Institut für Technische Chemie 1996 str. 31, 32, 39.
[5]
IFSA 2005 Pyrolysis and Gasification of Solid Waste in Fluidized Bed
Reactors
Umberto Arena, Maria Laura Mastellone Dep. of Envir. Sciences – University
Neapol 2005
[ 6 ] Thermische Abfallbehandlung – Schmelzverfahren Erfahrungen in Japan
Prof. Dr.- Ing. Dr.h.c. Bernd Bilitewski, Prof.Dr.- Ing. Arnd.I. Urban, Prof. Dr.- Ing.
Martin Faulstich, Universitat Kassel 2008 str. 189-191
- 45 -
Studie zařízení na pyrolytický rozklad odpadů I.
Evropská unie
Spolufinancováno z Prioritní osy 8 – Technická pomoc financována
z fondu soudržnosti
Ministerstvo životního prostředí
Státní fond životního prostředí České republiky
www.opzp.cz
Zelená linka 800 260 500
[email protected]
- 46 -

Podobné dokumenty

Dle aktuálního plánu odpadového hospodářství má v

Dle aktuálního plánu odpadového hospodářství má v Tlaková plynárna Litvínov, Užín a Vřesová) , které jsou založené na zplyńování uhlí a výrobě syntézního plynu. Dalším historickým pramenem jsou předválečné aplikace pro pohon motorových vozidel na ...

Více

povrchová úprava

povrchová úprava • k udržitelnému rozvoji optimalizací procesů, spotřeby surovin, energie, práce, • významně přispívají k rozvoji hospodářství a tím i ke zvyšování ekonomické úrovně společnosti, • vymezují současně...

Více

Provozní návod vývěv R5 RA 0063 / 0100

Provozní návod vývěv R5 RA 0063 / 0100 obsluhování s ním by tedy mìla provádìt jen kvalifikovaná osoba. Povolené médium, provozní limity (Ú strana 3: Popis produktu) a pøedbìžné požadavky pro instalaci (Ú page 6: Pøedbìžné požadavky pro...

Více

přijímané odpady kategorie O

přijímané odpady kategorie O Činící břečka neobsahující chrom Kaly obsahující chrom, zejména kaly z čištění odpadních vod v místě jejich vzniku Kaly neobsahující chrom, zejména kaly z čištění odpadních vod v místě jejich vznik...

Více

A UFT / A UFT EXPOR T

A UFT / A UFT EXPOR T Náš rozsah dodávky obsahuje řetězy s vhodnými řetězovými koly v jednodílném nebo děleném provedení. Dodáváme také kompletní dopravní zařízení s nejrůznějšími unášeči podle Vašich požadavků a potřeb...

Více

ZÁLESÁK

ZÁLESÁK Pokud rozděláváme oheň bez přípravy hranice či pyramidy, můžeme po rozhoření ohně přikládat buď do pyramidy nebo pokládat polínka přes oheň vždy několik jedním směrem a pak další křížem. Pokud jsme...

Více

Informace investora akce firmy AGMECO LT, s.r.o.

Informace investora akce firmy AGMECO LT, s.r.o. V posledních desetiletích intenzivně narůstá podíl plastových, pryžových a ostatních umělých hmot ve výrobcích velice širokého spektra průmyslu. Není oblasti výroby včetně potravinářství, která by ...

Více

zde - jandur.cz

zde - jandur.cz nukleaci a růst krystalů ledu či schopnost vázat se na proteiny buněčné membrány. Pro správnou aplikaci a maximální využití sacharózy v kryoprezervačních metodách je nutné pochopit proces krystaliz...

Více