povrchová úprava

povrchová úprava
HODNOCENÍ VLASTNOSTÍ
TENKÝCH VRSTEV PRO APLIKACE
NA NÁSTROJE
PDF ČASOPIS
■
DUPLEXNÍ
SYSTÉMY
PROBLEMATIKA
PŘEDÚPRAV POVRCHU
NOVÉ PŘÍPRAVKY - TECHNOLOGIE - SLUŽBY
HODNOCENÍ VLASTNOSTÍ TENKÝCH
VRSTEV PRO APLIKACE NA NÁSTROJE
■
ROČNÍK IV.
■
BŘEZEN 2007
Vážení přátelé povrcháři,
společně se svým kolegou Ing. Honzou Kudláčkem jsme opět zde a
přinášíme něco málo prospěšného pro Vaše aktivity v oboru povrchový
úprav. Na základě Vašich požadavků na odbornou literaturu k oboru
technologií povrchových úprav připravujeme zatím alespoň několik „seriálů“ o nejpožadovanějších otázkách a technologiích. Chceme reagovat
rychle na potřeby povrchářů.
V budoucnu bychom chtěli vydat skripta nebo snad i knihu, ke které
potřebujeme Vaše připomínky, rady a hlavně spoluautory. Původně jsme
se chtěli v tomto čísle věnovat trochu jiné problematice a otisknout
některé z Vašich připomínek k problematice současných dalších aktivit
na pražském dvorečku zvaném Výstavy v Letňanech a komu to vše
slouží. Avšak toto téma jsem zatím vyřešil jako většina z Vás, kterým
nestojí ani za řeč.
Přeji krásné jarní dny a ať nám jde práce pěkně od ruky.
Za redakci i za sebe
Viktor Kreibich
ZPRÁVY
HODNOCENÍ VLASTNOSTÍ TENKÝCH VRSTEV PRO APLIKACE
NA NÁSTROJE
ING. MIROSLAV FAJKUS , ING. SLAVOMÍR HOŘEJŠ, CSC. , ING. OLGA BLÁHOVÁ, PH.D.2, RNDR. VILMA BURŠÍKOVÁ, PH.D. 3,
1
VÚHŽ a.s Dobrá, 739 51 Dobrá 240, tel.: 558 601 353, e-mail: [email protected]
2
Západočeská univerzita v Plzni, Fakulta strojní, Katedra materiálů a strojírenské metalurgie, Univerzitní 22, 306 14 Plzeň, tel.: 377 426 006, kl.
117, fax: 377 638 302, e-mail: [email protected]
3
Plazmochemická laboratoř, Katedra fyzikální elektroniky, Přírodovědecká fakulta, Masarykova Univerzita, Kotlářská 2, 611 37 Brno, tel.: 549 493 368,
e-mail: [email protected]
1
1
ABSTRAKT
The paper is focused on problems of evaluation microstructure and mechanical properties of thin wear resistance layers TiCN deposited with PVD,
CVD and PA CVD using. These layers have high hardness and abrasion resistance. They are used for cutting, shearing tools and tools for cold pressing. The chemical constitution, thickness, roughness, nanoindentation and tribological measurements was analysed. The results of are discussed.
The tribological measurements were provided by high temperature tribometer CSM Instruments using method pin-on-disc, which monitored the friction
coefficient and wear resistance. The wear tracks were examined by SEM with EDAX.
ÚVOD
Tepelné zpracování nástrojů je nepostradatelnou operací pro zajištění
jejich funkčnosti. V současnosti jsou v ČR rozsáhlé možnosti vakuového
kalení v nových kapacitách kalíren s precizním řízením a kontrolou
procesu zušlechťování. Ani takto vyrobené nástroje však mnohdy nemají
požadovanou životnost a ztráty při častých odstávkách výrobních linek
při výměně nástrojů jsou značné, takže se hledají efektivnější řešení.
Jednou z možností je povlakování nástrojů tenkou, tvrdou otěruvzdornou
vrstvou, vhodnou pro daný způsob namáhání nástroje.
Tento příspěvek se zabývá problematikou povlakování především
nástrojů pro práci za studena, vyrobených jak z klasických rychlořezných
ocelí, tak spékaných rychlořezných ocelí.
Pro povlakování střižných, lisovacích a protlačovacích nástrojů
určených pro práci za studena se dnes využívá převážně dvou
technologií povlakování: CVD a PVD, další metody se stále vyvíjejí, např.
dále uvedená metoda PA CVD.
1.TECHNOLOGIE POVLAKOVÁNÍ NÁSTROJŮ
Obr. 1: Průtlačnice a razník TiCN - PVD
1.1.TECHNOLOGIE PVD
1.2.TECHNOLOGIE CVD
Technologie PVD (physical vapor deposition) je fyzikální nanášení
povlaků, probíhá zpravidla při teplotách do 500°C. Výhodou je, že
povlakování technologií PVD probíhá až po finálním zušlehctění nástroje.
Na obr.1 je ukázka aplikace této technologie na protlačovací soupravu
pro lisování hliníku za studena. Povlak PVD zde má vyhovující životnost,
dobře zamezuje nalepování Al.
Technologie CVD je chemická depozice povlaků z par (chemical vapor
deposition), která v konvenčním provedení probíhá za vysokých teplot
(cca 1000°C a výše), takže po povlakování nástojů musí následovat
zušlechtění na požadovanou tvrdost. Nástroje s povlaky CVD mají
výrazně vyšší životnost než PVD, ale vzhledem k objemovým změnám
při následném zušlechťování nástrojů, nelze metodu CVD použít pro
některé tvarově náročné a vysoce přesné nástroje, ani pro součásti s
přísnými rozměrovými tolerancemi. Velmi často používanými povlaky
jsou vrstvy typu TiCN, které mají oproti nejčastěji používaným vrstvám
TiN nižší koeficient tření a lepší tepelnou vodivost, viz např. [1]. ►
Samozřejmě nejširší uplatnění PVD povlaků je na řezné nástroje, tyto
však nejsou předmětem našeho zájmu.
BŘEZEN 2007
povrchová úprava (http://www.povrchovauprava.cz)
strana 1
V případech, kdy je aplikace CVD povlaků z rozměrových hledisek
možná, je kvalita povlaků TiCN nanášených touto technologií zcela bezkonkurenční. Zejména v případech extrémního namáhání nástrojů při
výrobě strojních dílů z vysocepevných materiálů lisováním a tvářením.
Pro další zlepšování kvality těchto povlaků, zejména jejich koeficientu
tření, jsou vyvíjeny další varianty těchto povlaků. Používají se i povlaky
sendvičového typu, kdy na povrch nástrojů s povlakem TiCN (CVD) je
nanášena kluzná vrstva (např. PVD), která je do krystalové struktury
povlaku velmi dobře zakotvena. Konečným efektem je několikanásobné
zvýšení životnosti nástojů v těch aplikacích, kde je rozhodující koeficient
tření.
Na obr. 2. je klasická šestihranná matrice pro ořezávání hlav šroubů
při lisování za studena.
nepoužitelný: má životnost v řádu desítek až stovek výlisků.
Nástroj s vrstvou TiCN - CVD a technologií výroby vyvinutou ve VÚHŽ
má životnost až 100 000 výlisků, navíc s možností renovace opotřebené
plochy redepozicí, příp. návarem vyštípnuté střižné hrany.
Materiál jazyka je VANADIS 23, zušlechtěný po povlakování na tvrdost
60 - 62 HRC.
Povlak TiCN nanesený metodou CVD se používá zejména pro matrice
na výrobu vysoce pevných šroubů vyráběných z materiálu, který
výslednou pevnost získává řízeným ochlazováním bez následného
zušlechťování a je tedy nutno ořezávat výronky a kalibrovat šestihrannou
hlavu šroubu ve tvrdém stavu. Matrice bez povlaku prakticky nelze
použít.
Obr. 6: Razící jazyk TiCN - CVD
1.3.TECHNOLOGIE PA CVD
Metoda PA CVD řeší problém objemových změn při vysokoteplotních
procesech CVD.
Obr. 2: Ořezávací matrice TiCN - CVD
Na obr. 3. je označovací razidlo s CVD povlakem s kombinací
vystouplého a zahloubeného písma. Na obr. 4 je ukázka tvarových
razníků pro ražení elipsových děr do plechu z oceli se zvýšenou
pevností. Pro zvýšení životnosti nástroje je funkční část nástroje leštěna.
Obr. 5. představuje ohýbací nástroje s vyleštěnou CVD vrstvou,
zajišťující životnost v řádu desetitisíců ohybů s vysokými nároky na
přesnost.
Metoda využívá výhody chemické reakce aktivované plasmovým výbojem, a tudíž probíhající za teploty nižší než je popouštěcí teplota použitého materiálu (řádově 500°C).
Na obr. 7 jsou matrice pro kalibraci funkční plochy ložiskových
kroužků, kde CVD technologii nelze z důvodu vysoké přesnosti použít.
Ve VÚHŽ probíhá vývoj směřující k náhradě vrstvy PVD odolnější
PA CVD vrstvou, hodnocení životnosti je ve stádiu ověřovacích zkoušek.
Obr. 3: Razidlo TiCN - CVD
Obr. 7: Kalibrační matice - TiCN
Touto metodou se vytváří i povlaky jiného složení. Příkladem je
povlakování metodou PA CVD na formy pro tlakové lití hliníku na bázi
TiB2 (viz obr. 8), které je ve fázi prvních zkoušek. Další aplikace této
vrstvy jsou na obr. 9 a 10.
Obr. 4: Tvarové razníky TiCN - CVD
Obr. 8: Forma na Al PA CVD
Obr. 5: Ohýbače TiCN - CVD
Razicí jazyk na obr. 6 je bez povlaku, resp. s PVD vrstvou prakticky
BŘEZEN 2007
povrchová úprava (http://www.povrchovauprava.cz)
strana 2
2.2.HODNOCENÍ MORFOLOGIE POVRCHU
Povrchová morfologie je hodnocena na pracovišti NTC ZČU pomocí
elektronového mikroskopu QANTA 200 (Ing. R. Medlín) v režimu
sekundárních elektronů (SE - zvýrazňující topografii povrchu) nebo zpětně odražených elektronů (BSE - zvýrazňující rozdíly v atomových číslech
prvků na povrchu). Deponované vrstvy mají po depozici velmi členitou
morfologii [2], proto jsou po depozici přelešťovány.
Obr. 9: Razníky PA CVD
Na obr. 12 je vidět, že leštěním byly zarovnány výstupky drsnosti povrchu a na povrchu zůstávají četné prohlubně s morfologií původního
povrchu. Vzhledem k tloušťce vrstvy tyto defekty nemají vliv na funkci
výrobku.
Obr. 12: Morfologie povrchu přeleštěné vrstvy TiCN - CVD
Mikromorfologii povrchu lze hodnotit pomocí mikroskopie atomových
sil.
Obr. 10 : Píst
2.METODY HODNOCENÍ VLASTNOSTÍ TENKÝCH VRSTEV
Při vývoji nových typů otěruvzdorných vrstev je nezbytné průběžné
hodnocení jejich složení, mikrostruktury i vlastností. Dále jsou uvedeny
hlavní způsoby laboratorních zkoušek, které jsou prováděny na vzorcích
nově vyvíjených povlaků .
Zobrazení povrchu lze získat použitím různých módů, např. tzv. tapping mód umožňuje získat informace nejen o výškovém profilu povrchu
vzorků (2D nebo 3D topografie – viz obr. 13), ale i tzv. snímky fáze
(phase image), pomocí nichž je možné obdržet informace o vzájemných
interakcích vzorek - snímací hrot, tj. získat informace o heterogenitách
ve složení, tuhosti - elasticitě, adhezi, polaritě, magnetických vlastnostech, vodivosti apod., viz [3].
2.1.HODNOCENÍ CHEMICKÉHO SLOŽENÍ
Hodnocení chemického složení je prováděno metodou GDOES – optickou
emisní spektroskopií s buzením pomocí doutnavého výboje pomocí přístroje LECO SDP - 750 na KMM FST ZČU
Výsledkem jsou koncentrační hloubkové profily složení vrstvy
(v hmotnostních nebo atomových %), viz obr. 11. Z grafu lze odečíst
i tloušťku vrstvy, kterou lze určit i metodou ,,kalotest“ (vybroušení
a přeměření kulového vrchlíku) [2].
Obr 11: Hloubkové složení v hm. % TiCN - CVD (tloušťka. = 11,9 μm)
BŘEZEN 2007
Obr. 13: Mikromorfologie povrchu vrstvy TiCN - CVD ►
povrchová úprava (http://www.povrchovauprava.cz)
strana 3
2.4.HODNOCENÍ TRIBOLOGICKÝCH VLASTNOSTÍ
Tribologické vlastnosti jsou hodnoceny v Laboratoři nanoindentačních
a tribologických měření NTC ZČU metodou pin-on-disc za normálních i
zvýšených teplot pomocí vysokoteplotního tribometru CSEM INSTRUMENTS (max. teplota 800°C) [9, 10]. Při měření je kulička zatížená
zvoleným závažím a je přiložena ke zkušebnímu vzorku, který se otáčí
(max. zatížení 10 N). Kulička je upevněna v tuhém rameni na kterém
jsou snímače třecí síly. Přístroj zaznamenává průběh koeficientu tření
v závislosti na počtu otáček, viz obr. 16. Vzniklé stopy po opotřebení jsou
proměřovány pomocí profilometru Hommel Tester T 1000 a následně je
vyhodnocován koeficient opotřebení K [12] :
K
=
V
L.s
(V je objem opotřebovaného materiálu, L je normálové zatížení a s je
dráha kuličky), viz obr. 17.
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
M150
M450
M750
0
100 200 300 400 500
0
0
0
0
0
Počet cyklů N
Obr. 16 Vliv teploty na koeficient tření TiCN - CVD s kluznou vrstvou
MoS2
25
3
Koeficient oporřebení [10 mm /Nm]
20
-6
Klasické měření makrotvrdosti (HRC, HV) u povlakovaných nástrojů
slouží pro kontrolu dodržení stavu zušlechtění předepsaného na výkrese
při čemž je zřejmé, že nanesená vrstva ovlivní výsledek podle tloušťky
povlaku v řádu jednotek. Pro popis vlastní ochranné vrstvy resp. systému
tenká vrstva-substrát se používají speciální metody.
Nezbytnou součástí vývoje nových typů ochranných vrstev je charakterizace mechanických vlastností, především indentačními metodami.
Trendem poslední doby je aplikování různých metod pro charakterizaci,
což umožňuje pochopení souvislostí mezi mechanickými vlastnostmi,
chemickým složením a strukturou materiálů. Přestože technické schopnosti moderních diagnostických přístrojů byly podstatně zdokonaleny, co
se týče spolehlivosti a citlivosti měření, stále existují různé metodiky
vyhodnocování měření a různé přístupy k vyhodnocování mechanických
testů systémů tenká vrstva - substrát.
Místo měření mikrotvrdosti tenkých vrstev pomocí mikrotvrdoměrů
(hodnotí velikost vtisku optickým mikroskopem) se nyní používá instrumentovaná vnikací zkouška, při které se během zatěžování a odlehčování indentoru zaznamenává závislost hloubky proniknutí indentoru do
materiálu na velikosti zatížení (tzv. indentační křivky), z kterých lze určit
hodnoty tvrdosti a modulu pružnosti materiálů. I když je tato zkouška
normována [4], nelze vždy splnit předpoklady, za kterých lze normu
použít (např. drsnost povrchu, typ indentoru apod.), takže nemá norma
univerzální platnost [5], proto není jednoduché porovnat výsledky získané pomocí různých přístrojů s indentory s různou geometrií.
Laboratoři nanoindentačních a tribologických měření NTC ZČU je používán přístroj Nano Indenter XP s těmito parametry: zatížení 10 µN až
10 N, rozlišení 0,05 µN, maximální hloubka proniknutí indentoru 500 µm,
rozlišení hloubky 0,01 nm. Přídavný modul CSM (continuous stiffness
measurement - kontinuální měření tuhosti) umožňuje měřit kontaktní
tuhost kontinuálně v průběhu zatěžování. Při metodě CSM je k primárnímu zatížení superponováno velmi malé oscilační zatížení s frekvencí
0,05 - 200 Hz a amplitudou 60 nN - 300 mN. Přístroj zaznamenává a
analyzuje odezvu materiálu na tento způsob zatěžování, takže lze zaznamenat hloubkové změny hodnot nanotvrdosti a indentačního modulu
pružnosti v průběhu pronikání indentoru do materiálu. Při měření byl
použit Berkovichův indentor (pravidelný trojboký jehlan). Pro srovnání
byly provedeny vtiskové testy indentorem Vickers (pravidelný čtyřboký
jehlan) přístrojem Fischerscope H100 (viz Obr. 14 a 15).
Obr.15 Závislost tvrdosti vzorku 508 (Fischerscope H100, Vickers, tvrdost určená z indentační křivky) a vzorku 505 (Nanoindenter XP, Berkovich, CSM) na relativní hloubce vtisku, tečkovaná křivka: vynásobení
hodnot naměřených Berkovichem konstantou 1,2123
koeficient tření
2.3.HODNOCENÍ TVRDOSTI
Modul pružnosti [GPa]
700
508
505
600
500
400
300
10
T =20°C
T =150°C
T =450°C
T =750°C
5
0
Obr. 17 Vliv teploty na koeficient opotřebení TiCN - CVD
200
100
0
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Relativní hloubka vtisku
Obr.14 Závislost modulu pružnosti vzorku 508 (Fischerscope H100,
Vickersův hrot, modul určen z odlehčovací části indentační křivky)
a vzorku 505 (Nanoindenter XP, Berkovichův hrot, metoda CSM) na
relativní hloubce vtisku
80
508
505
60
Tvrdost [GPa]
15
B
1.2123H
40
Vzniklé stopy po opotřebení jsou dokumentovány pomocí SEM QANTA 200 a je prováděna analýza chemického složení metodou EDAX,
která určuje chemické složení částic v drážce po tribologické zkoušce:
částice z materiálu kuličky, částice oxidů atd. [10].
2.5.HODNOCENÍ DYNAMICKÉ ODOLNOSTI SYSTÉMU TENKÁ
– SUBSTRÁT
VRSTVA
Při reálném používání nástrojů s otěruvzdornou vrstvou dochází ve
většině aplikací k dynamickému zatěžování s následnou únavovou poruchou vrstvy nebo celého nástroje.Pro predikci chování nástroje se využívá testování na unikátním ipactním testeru, vyvinutém v UPT Brno. Metodika hodnocení dynamické odolnosti si zaslouží podrobnější seznámení, které nemůže být z důvodu rozsahu předmětem tohoto příspěvku.
Proto zde uvádíme pouze obrázek přístroje (obr.18) a ukázku zatěžovacího grafu a postupné degradace vrstvy při nejvyšší použité síle 600N
(obr.19) pro povlak PA CVD na oceli 19 830. Podrobné údaje naleznete
v [11,12]. ►
20
0
-20
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Relativní hloubka vtisku
BŘEZEN 2007
povrchová úprava (http://www.povrchovauprava.cz)
strana 4
Práce vznikla za podpory projektů MŠMT MSM 4977751303 a MPO
TANDEM FT-TA/075 █
LITERATURA
Obr. 18 Impact tester
Obr. 19 hodnocení dynamické odolnosti – Impact-test-19830+PA CVD
TiCN
ZÁVĚR
V příspěvku jsme ukázali na charakteristických vybraných nástrojích
možnosti povlakování různými technologiemi (CVD, PVD, PA CVD),
včetně metodiky hodnocení vlastností důležitých pro stanovení kvality
systému tenká vrstva – substrát. Volbou optimálního povlaku a technologie jeho nanášení, pro daný způsob namáhání, lze dosáhnout násobného zvýšení životnosti nástrojů. Volba zkušebních metod, nejlépe charakterizujících reálné vlastnosti, je předmětem spolupráce výzkumných
pracovišť s realizátorem povlakování. Z dosavadních zkušeností
z provozní praxe plyne, že aplikace vysokoteplotní CVD technologie
povlakování vytváří povlaky s nejvyšší abrazivní odolností a tedy i
s nejvyšším přínosem na životnost nástrojů pro práci za studena. Tam
kde nelze vysokoteplotní nanášení použít, zejména z důvodu extrémní
přesnosti (tolerance pod +-0,02mm) , nastupuje plasmou aktivovaná PA
CVD metoda s novými možnostmi aplikací jak z hlediska chemie vrstev,
tak typů a rozměrů nástrojů.
[1]FANG, T. H. et al.: Applied Surface Science 228, 2004, p. 365
[2]BLÁHOVÁ, O. - HOUDKOVÁ, Š. - FAJKUS, M.: Hodnocení mechanických vlastností tenkých vrstev deponovaných metodami PVD a
CVD.In: Vrstvy a povlaky 2003, Trenčín 2003, p.121
[3]BLÁHOVÁ, O. - POLÁK, M. - SAVKOVÁ, J. - FAJKUS, M. - HOŘEJŠ, S.: Nanoindentační měření otěruvzdorných tenkých vrstev TiCN.
In: Lokálne mechanické vlastnosti, Košice 2005, Slovensko. CD-ROM
ISBN 80-8073-405-4
[4]ISO/DIS 14577-1.2 - Metallic materials - Instrumented indentation
test for hardness and materials parametres. International Organization
for Standardization, 2001
[5]PEŠEK, L.: Štandardizácia v oblasti inštrumentovanej tvrdosti,
In: Lokálne mechanické vlastnosti, Košice 2004, CD-ROM, ISBN 808073-235-3
[6]R. Vestergaard, A.E.Giannakopoulos, P.L. Larsson, Int. J. Solids
Struct.
31 (1994), p.2679.
[7] P.L.Larsson et al Int. J. Solids Struct. 33 (1996) p. 221
[8] ZENG, K. - ROWCLIFFE, D.: Phil. Mag. A1996, Vol. 74, No.5,
p.1107-1116
[9]BLÁHOVÁ, O. - TICHOTOVÁ, P - HOUDKOVÁ, Š. - FAJKUS, M.:
Tribologické chování vrstev TiCN deponovaných metodou CVD. In:
Vrstvy a povlaky 04, Rožnov pod Radhoštěm 2004, p. 29
[10]POLÁK, M. - BLÁHOVÁ, O. - FAJKUS, M. - HOŘEJŠ, S.: Tribologické vlastnosti tenkých vrstev TiCN deponovaných metodou CVD. In:
Vrstvy a povlaky 05, Demanovská Dolina 2005
[11]SOBOTA, J., GROSSMANN, J., FOŘT, T. : Únavové chování nanostrukturovaných tvrdých povlaků. In.Vrstvy a povlaky 05, Demanovská
Dolina 2005
[12]FAJKUS, M., HOŘEJŠ, S,.GROSSMAN. J.,SOBOTA, J.
:Dynamická odolnost tenké vrstvy CVD, PA CVD,PVD In.Vrstvy a povlaky 06, Rožnov p.R. 2006
PROBLEMATIKA PŘEDÚPRAV POVRCHU
ČÁST 1. - NEČISTOTY
ING. JAN KUDLÁČEK, ING. JIŘÍ BUREŠ, ING. MARIE VÁLOVÁ, DOC. ING. VIKTOR KREIBICH, CSC.
Příprava povrchu materiálu je jedním ze základních faktorů významně
ovlivňujícím kvalitu a životnost následné povrchové úpravy. Nedostatečná příprava povrchu materiálu se nemusí projevit hned po aplikaci povrchové úpravy, ale až po určité době, kdy dojde k porušení celistvosti
povrchové úpravy. Vyloučený ochranný povlak je pórovitý, nebo se odlupuje, na nátěrové hmotě vznikají puchýře, hliník je nedokonale eloxován
a je neprobarven, fosfátový povlak je nerovnoměrný a nemá příslušné
antikorozní vlastnosti. Nekvalitní příprava povrchu znamená tedy znehodnocení finálního výrobku a někdy i celého zařízení. Ještě horší důsledky má např. v potravinářském nebo farmaceutickém průmyslu a
v zemědělství, kde by mohla být ohrožena zdravotní nezávadnost finálních produktů. Nejhorší situace však vzniká tam, kde povrchová úprava
má funkční poslání, jako je např. vyloučení rhodia, kadmia a stříbra
v elektrotechnice.
Do přípravy povrchu materiálu řadíme technologické procesy, nazývané předběžné úpravy povrchu, nebo též předpravy. Tyto procesy vedou
ke zkvalitnění podmínek, požadované jakosti a kvality povrchu pro následnou povrchovou úpravu materiálu.Mezi hlavní činitele ovlivňující
kvalitu povrchové úpravy patří jakost povrchu hodnocená jednak stupněm drsnosti, jednak čistotou povrchu.
CHARAKTERISTIKA POVRCHU STROJÍRENSKÝCH MATERIÁLŮ
Dříve než přistoupíme k vysvětlení hlavních principů předúprav povrchu, je potřeba se zmínit o fyzikálních vlastnostech povrchů materiálů a
principů uplatňujících se také při interakci mezi povrchem materiálu a
nečistotami, jenž ovlivňují kvalitu povrchu.
BŘEZEN 2007
Skutečný povrch kovu je prostředníkem mezi působením vnějších
podmínek, kde vlastnosti a změny materiálu pod povrchem jsou významnými faktory působícími na celý proces interakce kovu s okolním
prostředím.
VLASTNOSTI POVRCHU KOVŮ
Uvnitř krystalů kovu se nachází atomy, které mají určitý počet okolních
atomů. Tento počet je dán hodnotou koordinačního čísla. Rovnováha
tohoto krystalického prostředí je určena symetrií přitažlivých a odpudivých sil, které působí mezi uvažovaným atomem a jeho sousedy. Jestliže
se atom nachází na povrchu kovu, je rovnováha porušena, protože je
obklopen menším počtem atomů než uprostřed krystalu. O počtu sousedů na povrchu krystalu rozhoduje krystalografická orientace řezu. Např. u
kubické plošné centrované mřížky je nejhustěji obsazena rovina ( 111 ),
méně rovina ( 100 ) a nejméně ( 110 ).
Síly působící mezi atomem na povrchu a jeho zbylými sousedy jsou
větší než síly působící mezi atomem a jeho sousedy uvnitř mřížky. Atom
má na povrchu daleko větší schopnost reagovat s okolními atomy a
molekulami cizí fáze, která ho obklopuje. Tato zvýšená reaktivita je důsledkem jeho snahy obnovit symetrii silového pole.
Různá krystalografická orientace vzhledem k povrchu se projevuje na
povrchovém napětí, tedy na povrchové volné energii. Atomy se snaží
zaujmout na povrchu takovou polohu, ve které je povrchová energie
nejmenší, tedy krystalografickou rovinu nejhustěji obsazenou atomy.
Povrch tělesa s krystalickou mřížkou je geometricky rovný fyzikálně
stabilní a usiluje o dosažení minimální volné entalpie přeskupením povrchových atomů. ►
povrchová úprava (http://www.povrchovauprava.cz)
strana 5
Různě zvýšený stupeň povrchové energie se projevuje tím, že různě
orientované povrchy krystalů se chovají odlišně v rámci kinetiky chemických reakcí. Důkazem tohoto jevu je předúprava oceli moření, kdy vyšší
počet rovin (111) na povrchu kovu vede k většímu úběru a naopak.
Jestliže máme na povrchu kovu místa s orientací (111) ve větším počtu
vedle sebe, může to být důsledkem nerovnoměrného moření kovu, jenž
by mohla být příčinou zhoršení přilnavosti povlaku ke kovu.
INTERAKCE KOVŮ S
CIZÍ FÁZÍ
Každý předmět vyrobený z kovového či nekovového materiálu ohraničuje jeho povrch, který je v kontaktu s okolním prostředím. Tento povrch,
neboli hraniční plocha odděluje od sebe dvě látky nebo fáze jednoho
systému. Hraniční plochy se mohou vyskytovat mezi těmito fázovými
páry:
kapalina – plyn, kapalina – kapalina, tuhá fáze – plyn, tuhá fáze – kapalina, tuhá fáze – tuhá fáze. Ve směru kolmém na hraniční plochu je
velká variabilita hustoty a složení systému. Mohou zde existovat rozmanité jevy, jako je např.: mezipovrchové napětí, adsorpce, kapilarita, termoelektrické napětí a fotoelektrické efekty, pochody na elektrodách
ovlivňující procesy předúprav.
V oblasti předúprav povrchu při chemickém čistění materiálu se snažíme o dosažení stavu, kdy dochází k úplnému smáčení tuhé fáze (tj.
nečistoty a kovu) kapalinou ( tj. čistícím prostředkem ). Snažíme se o
zvýšení smáčecí schopnosti odmašťovacího prostředku.
SMÁČECÍ SCHOPNOST
Za smáčecí schopnost považujeme schopnost pokrýt souvisle a beze
zbytku celý odmašťovaný povrch a zajistit tak jeho stejnoměrné kvalitní
očištění. Dobrá smáčivost podkladu je předpokladem uspokojivého čistícího procesu. Čistý povrch zbavený mastnoty a nečistot se snadno smáčí vodou. Naproti tomu znečištěný povrch je značně hydrofobní (tj. vodu
odpuzující) v důsledku mastné vrstvy a podstatně zvětšuje úhel styku.
Když se hraniční plocha voda- mastnota nahradí jinou plochou, která
je v jednom směru hydrofobní, např. adsorpční vrstvou povrchově aktivní
látky, mohou se molekuly vody přiblížit k částicím mastnoty a smáčet je.
POVRCHOVÉ NAPĚTÍ
Povrchové napětí vyplývá ze vzájemné přitažlivosti molekul kapaliny.
Uvnitř kapaliny působí přitažlivé síly rovnoměrně všemi směry, a tím se
navzájem kompenzují, ale na povrchu kapaliny vzhledem k ohraničení
plynnou fází kompenzovány nejsou. Výsledkem je působení síly kolmé
na povrch kapaliny ve směru dovnitř kapaliny. Dochází ke snaze minimalizovat počet částic na povrchu a vytvářet co nejmenší povrch, tj. kouli (
při zanedbání ostatních sil, jako např. gravitačních ). Povrchové napětí
je definováno jako síla působící v povrchu kolmo k libovolnému řezu na 1
m délky. Povrchové napětí se stoupající teplotou klesá. Látky snižující
povrchové napětí kapaliny se nazývají mezipovrchově aktivní, látky které
zvyšují nebo mění povrchové napětí nepatrně nazývají mezipovrchově
inaktivní.
Na obr.č.:1 můžeme vidět
tři nesmáčitelné kapaliny.
Kapalina 2 vytvoří např.
čočku a to takového tvaru,
aby ve všech třech styčných
plochách byla nejmenší
povrchová energie.
Nejčastěji se můžeme setkat s případem, kdy se
stýkají všechny tři fáze –
plynná, kapalná, pevná.
Tento případ vidíme na
obr.č.:2. Pak platí rovnováha
mezipovrchových
napětí
vyjádřená vztahy:
Obr.č.:1 Rovnováha mezipovrchových
napětí mezi třemi kapalinami různé hustoty
σ13 – σ12 = σ23 cos θ
Jestliže platí, že
σ23 = σ13 – σ12 a úhel
θ=0° , dochází ke
smáčení
povrchu
tuhého tělesa po
celé jeho ploše,
jedná se o úplné
smáčení.
K tomu
Obr.č.: 2 Rovnováha mezipovrchových napětí mezi
případu
dochází
různými fázemi
např. při styku ethanolu na skle.
Pokud úhel bude θ>0°, jedná se o neúplné smáčení.
Při úplné nesmáčivosti má kontaktní úhel hodnotu θ=180°. V tomto
případě se nevytváří žádné mezipovrchové napětí σ12, nýbrž hraniční
plochy s napětími σ13 a σ23 zůstávají zachovány, kapka kapaliny zůstává
ležet v kulovém tvaru na povrchu tuhé fáze (např. kapka rtuti na kamenné desce).
Vliv na povrchové napětí mají všechny nečistoty a přísady, které se
absorbují na povrchu tuhé fáze. Vytvářejí cizí sousedy na povrchu, což
vede ke snížení rozdílu potenciální energie atomů uvnitř a na povrchu
kovu a tím ke snížení povrchového napětí. Také je třeba přihlížet k vlivu
vad typu mřížkových poruch.
BŘEZEN 2007
Obr.č.:3 Uspořádání molekul vody při smáčení
znečištěného hydrofobního povrchu
Z obr.č.:3 je patrné, že molekuly vody nejsou k hydrofóbnímu povrchu
orientovány polárně, nýbrž se orientují na hraniční ploše libovolně vlivem
kohezních sil, a to ve vzdálenosti asi 0,3 až 0,4 nm.
Na obr.č.4 je zobrazena stejná hydrofobní plocha, která se stává vlivem adsorpce povrchově aktivní látky smáčivou. Vzdálenost molekuly
vody je v tomto případě 0,1 – 0,15 nm.
Funkce povrchově, popř. mezipovrchově aktivních látek spočívá převážně ve snížení mezipovrchového napětí fáze čistící prostředeknečistota.
Dosažení tohoto stavu (do určité míry pomocí smáčedel) velmi příznivě ovlivňuje uvolnění nečistot z povrchu. Smáčedla jsou velmi významným pomocníkem při odmašťování a čištění různých tuhých povrchů.
Mimo jiné zjemňují zrnění vylučovaného kovového povlaku a dosáhne se
jeho lepší přilnavosti a vyššího lesku. Při odrezování velmi příznivě ovlivňují pronikání odrezovacích lázní pod rez.
DRUHY A VAZBA NEČISTOT K POVRCHU MATERIÁLŮ
Z pohledu čistoty povrchu se snažíme o odstranění všech nečistot, tedy látek nepříslušejících základnímu materiálu (jak cizích - ulpělých na
povrchu materiálu, tak vlastních – vzniklých chemickou přeměnou základního materiálu a korozního prostředí).
Získání kovového povrchu o vysoké čistotě je velmi obtížné. Je podmíněno neobyčejnou reaktivitou povrchových atomů, které se snaží
slučovat se vším, co je v jejich bezprostřední blízkosti za vzniku oxidických filmů. Jen u ušlechtilých kovů jako je platina, zlato, se nevyskytuje
za normální teploty oxidický film, ovšem ani u nich nelze zanedbat adsorpci kyslíku. Jinou příčinou znečistění mohou být například mastné
kyseliny, které se na pečlivě očištěném povrchu šíří s neobyčejnou rychlostí.
Nečistoty, které se musí v praxi z povrchu materiálu odstraňovat, jsou
velmi různorodého charakteru, jak po stránce struktury, tak chemickém
složení. Přesto mají nečistoty často společného jmenovatele a to mastnotu, jenž je hlavním pojivem mezi jednotlivými nečistotami navzájem i
mezi nečistotami a základním materiálem. Jedná se většinou o minerální
oleje, tuky, konzervační prostředky často používané v oblasti strojírenství, nečistoty živočišného původu, různé druhy bílkovin, kvasné produkty, nejrůznější kaly i nečistoty anorganického původu, zejména zplodiny
koroze různých kovů.
Základní materiály, které je třeba očistit mají rozmanité vlastnosti, jako
např. sklo, dřevo, plastické hmoty a zejména kovy. V oblasti strojírenství
je kladen největší důraz na čistotu kovových povrchů, neboť kovový
materiál je zde používán nejčastěji.
Vazba nečistot ke kovovému povrchu má trojí charakter:
1) Vazba chemická
Jedná se o vlastní nečistoty znečištěného materiálu, které ulpívají na
povrchu materiálu v důsledku existující chemické vazby a jsou tedy
k povrchu materiálu poutány chemisorpcí. ►
povrchová úprava (http://www.povrchovauprava.cz)
strana 6
Jsou to zplodiny, které vznikly chemickou přeměnou kovu při reakci
s prostředím. Patří sem produkty tepelného zpracování – okuje, produkty vzniklé působením korozního prostředí – rez. Řadíme sem tedy směsi
oxidů železa, vrstvy hydroxidů, uhličitanů a sulfidů.
Obr.č.:4 Smáčení znečištěného hydrofobního povrchu
za přítomnosti povrchově aktivní látky
Obr.č.:5 Povrchové vrstvy na leštěném povrchu
Tyto nečistoty jsou odstraňovány buď mechanicky (broušení, kartáčování, leštění, omílání, tryskání), nebo pomocí chemických úprav povrchu
jako je moření, dekapování, odrezování.
Cizí nečistoty jsou k povrchu materiálu většinou poutány bez chemického spojení,tj. adhezními a adsorpčními silami.
2) Vazba adhezní
Vlivem adheze lpí na kovovém povrchu prach nejrůznějšího druhu,
např. kovové nečistoty (produkty mechanického opracování jako třísky a
kovový prach), nerozpustné anorganické nečistoty (prach z ovzduší,
grafit, brusiva, aj.). Jejich přilnavost je způsobena molekulárními silami.
Tuhé částečky se mohou na kovovém povrchu udržovat také
z mechanických důvodů, např. vlivem nerovností povrchu. V důsledku
adhezních sil se mohou na povrchu udržovat i zbytky leštících past.
3) 3) Vazba adsorpční
Vazebné síly adsorpce jsou mnohem silnější než adheze, ale slabší
než chemická vazba. Adsorpční vazba se ve většině případů nevyskytuje
u tuhých (krystalických) substancí, ale častěji u rozpuštěných látek a u
kapalných a voskových substancí, které nejsou rozpustné ve vodě.
Patří sem především zbytky mastných látek (konzervační látky, brusné
a leštící pasty, chladící kapaliny, řezné oleje, oleje používané při tažení,
součásti různých maziv). Nečistoty této povahy, tedy ulpívající na povrchu materiálu převážně fyzikálními silami, odstraňují se pomocí chemické úpravy povrchu, označované jako odmašťování.
Příklad opticky vyleštěného „čistého“ povrchu polykrystalického vzorku
je na obr.č.:5.
Na povrchu kovu ( p ) je vrstva směsi kovu oxidu a leštící pasty ( a ) –
tloušťky 100 nm, dále oxidovaná vrstva ( b ) – tloušťky 10-100nm, dále
absorbované tuky ( c ) - ve vrstvě tloušťky 2-5 nm a absorbované plyny,
např. kyslík ( d ) – tloušťky 1 nm.
Vysokého stupně čistoty lze na kovovém povrchu dosáhnout ve vysokém vakuu při teplotách, při kterých už dochází k intenzivnímu odpařování povrchu kovu nebo bombardováním povrchu kovu rychlými částicemi.
Pokračování v dalším čísle.
█
DUPLEXNÍ SYSTÉMY
ING. JAROSLAV VÁLA - PROINEX COATING, S.R.O. ČESKÁ LÍPA
V poslední době vzrůstají požadavky investorů na zvýšenou protikorozní ochranu současně s delší životností ocelových konstrukcí
v různých odvětvích průmyslu včetně silničních a železničních mostů,
pomocných konstrukcí a dalších investičních celků. Jako nejvhodnější se
jeví kombinace různých protikorozních ochran.
Povrchové úpravy jsou ve své podstatě koncipovány jako obětované
vrstvy s různou dobou životnosti, které chrání konstrukce po předem
určenou dobu. V závislosti na stanovení korozního prostředí se určuje
tato životnost a vhodný způsob protikorozní ochrany. Především se
jedná o kovové povlaky nebo nátěrové hmoty, které jsou cenově přístupné.
BŘEZEN 2007
Kombinace obou způsobů se obecně označuje jako duplexní systémy.
Zpravidla se jedná o kovový povlak ze zinku nebo hliníku a dvou a vícevrstvý povlak z nátěrových hmot. Kovové povlaky lze aplikovat žárovým
stříkáním (metalizací), galvanicky, největší podíl má však žárové zinkování ponorem. Toto zinkování se používá vzhledem k nižším nákladům a
rychlosti celé aplikace. Následně je vhodné opatřit konstrukce několika
násobným nátěrem složeným z dvousložkových epoxidů a polyuretanů.
Navržený nátěrový systém by měl být odpovídající s ohledem na korozní
prostředí v němž se budou povrchově upravené díly nacházet. Duplexní
systém dle dostupných materiálů vykazuje životnost rovnající se 2,5
násobku součtu životností obou systémů. V praxi to znamená že duplexní systém má schopnost dosáhnout životnosti v řádech desítek let.
V roce 2001 jsme zaslali 7 ks vzorků opatřených duplexním systémem
do certifikované laboratoře a nechali na nich provést urychlené korozní
zkoušky. Vzorky tvořil ocelový plech tloušťky 3mm opatřený povlaky ze
zinku v tloušťce 80 µm s povlakem základní epoxidové nátěrové hmoty
90 µm, mezinátěrem epoxidové nátěrové hmoty v tloušťce 100 µm a
vrchním polyuretanovým nátěrem v tloušťce 60 µm dosáhne v korozním
prostředí C4 životnosti 40 let. Toto dokládají urychlené korozní zkoušky
v kondenzační komoře s oxidem siřičitým dle ČSN ISO 9227. Po 720
hodinách expozice v této komoře nevykazoval žádný vzorek (celkem 3
byly vystaveny této zkoušce) napadení korozí ani zpuchýřování. Přilnavost dle ČSN EN 24624 odtrhovou zkouškou byla vždy vyšší než 8 Mpa
u nátěrových hmot a vyšší než 13 Mpa u zinku. ►
povrchová úprava (http://www.povrchovauprava.cz)
strana 7
U zinkování se jedná o velmi dobrou přípravu před samotným zinkováním, důkladné zpracování při samotném ponoru včetně teploty a následně opravy vad a důsledné kontroly před expedicí. Tyto vady se projeví v lakovnách při příjmu a vstupních kontrolách, kdy se stává že díly
určené k lakování vykazují velmi hrubou chybovost jenom proto, že
výstupní kontrola v zinkovnách nevyřadí výrobky které jsou neshodné.
V lakovnách je nutné klást důraz na předúpravy materiálu buď tlakovým omytím s příslušným prostředkem nebo lehkým tryskáním za použití
vhodného abrazívního materiálu, jako je korund nebo vysokopecní struska. Dále je nutné dbát na přesné dodržování technologických postupů
včetně technické dokumentace nátěrových hmot.
Duplexní systémy se mohou v počáteční fázi investic zdát jako zbytečným přepychem, avšak v přímém provozu a při dnešní ceně technologií a podpůrných prostředků se po několika letech provozu návratnost
do těchto povrchových úprav začne projevovat. Není nutné dále investovat do údržbových nátěrů v nejbližších letech, odstavovat zařízení nebo
uzavírat části komunikací ne kterých jsou tyto systémy aplikovány. Rovněž při použití vysokosušinových nátěrových hmot je zcela zřejmá
ochrana životního prostředí, kdy podíl použitých rozpouštědel za dobu
existence dílů opatřených duplexním systémem je daleko nižší, než při
použití běžných nátěrových hmot s pravidelně prováděnými údržbovými
nátěry.
Je nutné však dbát velmi důsledně na některé aspekty. Projekční kanceláře musí klást důraz na vhodnost navrhovaných ocelí konstrukční
řešení. Bohužel se velmi často setkávám s navrhováním povrchových
úprav na bázi syntetických nátěrových hmot, které jsou v současné době
pro kvalitní protikorozní ochranu naprosto nevhodné. Za dobu mé praxe
v oboru protikorozní ochrany jsem získal pocit, že se někteří projektanti
naprosto nezajímají nejen o „novinky“ v oblasti nátěrových hmot za
posledních nejméně 20 let ale i základní znalost normy ČSN EN ISO
12944 je naprosto nedostatečná. ►
Pokud jsou zachovány všechny podmínky aplikací stanovené technologickými postupy a příslušnými normami, je celý systém protikorozní
ochrany duplexními povlaky schopen odolávat korozním prostředím po
velmi dlouhou dobu, často převyšující předpokládanou životnost celého
systému. Za dobu po kterou pracuji v protikorozní ochraně jsem se častokrát přesvědčil, že u některých zákazníků jsou v popředí okamžité
zisky před skutečnou protikorozní ochranou, což je na škodu nejen samotných investorů ale i životnímu prostředí. Pokud se investor přesvědčí
o dlouhodobém účinku duplexního sytému, velmi pravděpodobně se vrátí
s další zakázkou, což se příznivě projeví na ziscích zhotovitelů. █
PŘEHLED SOUČASNĚ PLATNÝCH TECHNICKÝCH NOREM PRO OBLAST POVRCHOVÝCH ÚPRAV
ČÁST 1.
ING. JAROSLAV SKOPAL - ČNI PRAHA
ČSN EN ISO 8044
ČSN 03 8005
Rok
vydání
2000
1993
Třídicí
znak
03 8001
03 8005
ČSN EN 12508
2000
03 8006
ČSN ISO 7583
ČSN ISO 11845
ČSN ISO 8407
1994
1997
1995
03 8007
03 8100
03 8102
ČSN EN ISO 16348
2003
03 8103
ČSN EN ISO 8565
1996
03 8110
ČSN ISO 7441
1992
03 8112
ČSN ISO 7384
ČSN ISO 10062
1994
1995
03 8120
03 8121
ČSN EN ISO 11130
ČSN ISO 6988
2000
1994
03 8129
03 8130
ČSN 03 8131
ČSN ISO 9227
ČSN ISO 4538
ČSN 03 8134
1973
1994
1992
1992
03 8131
03 8132
03 8133
03 8134
ČSN 03 8135
1990
03 8135
Označení
BŘEZEN 2007
Název
Koroze kovů a slitin - Základní termíny a definice
Ochrana proti korozi. Názvosloví protikorozní ochrany podzemních úložných zařízení
Ochrana kovů a slitin proti korozi - Povrchová úprava, kovové a jiné anorganické povlaky - Slovník
Anodická oxidace hliníku a jeho slitin. Slovník
Koroze kovů a slitin - Všeobecné zásady pro korozní zkoušky
Koroze kovů a slitin. Odstraňování korozních zplodin ze vzorků podrobených korozním zkouškám
Kovové a jiné anorganické povlaky - Definice a dohody týkající se
vzhledu
Kovy a slitiny - Atmosférické korozní zkoušky - Základní požadavky na
staniční zkoušky
Koroze kovů a slitin. Stanovení kontaktní koroze při atmosférických korozních zkouškách
Korozní zkoušky v umělé atmosféře. Všeobecné požadavky
Korozní zkoušky v umělé atmosféře při velmi nízkých koncentracích znečišťujících plynů
Koroze kovů a slitin - Zkouška střídavým ponorem do solného roztoku
Kovové a jiné anorganické povlaky. Zkouška oxidem siřičitým s povšechnou kondenzací vlhkosti
Korozní zkouška v kondenzační komoře
Korozní zkoušky v umělých atmosférách. Zkoušky solnou mlhou
Kovové povlaky. Korozní zkouška thioacetamidem (Zkouška TAA)
Ochrana proti korozi. Kovy, slitiny a povlaky. Korozní zkoušky v plynech za
zvýšených teplot
Ochrana proti korozi. Kovy, slitiny a kovové povlaky. Korozní zkoušky v
kapalinách a parách. Všeobecné požadavky
povrchová úprava (http://www.povrchovauprava.cz)
strana 8
ČSN EN ISO 4536
Rok
vydání
1996
Třídicí
znak
03 8136
ČSN 03 8137
1990
03 8137
ČSN EN ISO 11306
1998
03 8138
ČSN ISO 4539
1995
03 8141
ČSN ISO 4541
1994
03 8142
ČSN EN ISO 4543
1996
03 8143
ČSN 03 8145
1992
03 8145
ČSN ISO 11463
ČSN ISO 10309
ČSN EN ISO 12687
1997
1997
1999
03 8146
03 8147
03 8148
ČSN ISO 4519
1994
03 8150
ČSN EN ISO 10289
2001
03 8151
ČSN EN 13143
2003
03 8153
ČSN EN ISO 10308
ČSN EN ISO 2064
2006
2000
03 8154
03 8155
Označení
2003
03 8159
ČSN EN ISO 4516
ČSN EN ISO 8401
ČSN 03 8162
1997
1986
03 8161
03 8162
ČSN ISO 2819
1994
03 8165
ČSN EN 13144
2003
03 8166
ČSN ISO 6509
ČSN ISO 4518
ČSN 03 8171
1992
1994
1990
03 8167
03 8170
03 8171
ČSN 03 8172-1
1991
03 8172
ČSN ISO 7539-2
1993
03 8172
ČSN ISO 7539-3
1993
03 8172
ČSN ISO 7539-4
1993
03 8172
ČSN ISO 7539-5
1994
03 8172
ČSN EN ISO 7539-6
2003
03 8172
ČSN EN ISO 7539-7
2005
03 8172
ČSN ISO 11846
1997
03 8173
ČSN EN ISO 9400
ČSN ISO 9591
ČSN EN ISO 3882
ČSN ISO 2178
1997
2006
2003
1994
03 8174
03 8176
03 8180
03 8181
ČSN ISO 2361
1994
03 8182
ČSN EN ISO 3497
2002
03 8183
ČSN EN ISO 3543
2001
03 8184
ČSN EN ISO 2360
2004
03 8185
ČSN EN ISO 3868
1997
03 8186
ČSN EN ISO 9220
1997
03 8187
ČSN EN ISO 10111
2002
03 8188
ČSN EN ISO 1463
2004
03 8189
BŘEZEN 2007
Název
Kovové a anorganické povlaky na kovových podkladech - Korozní zkouška
solnými kapičkami (zkouška SD)
Ochrana proti korozi. Kovy, slitiny a kovové povlaky. Metalografické vyhodnocování korozního napadení
Koroze kovů a slitin - Směrnice pro expozici kovů a slitin v povrchové
mořské vodě a vyhodnocení korozních zkoušek (ISO 11306: 1998)
Elektrolyticky vyloučené povlaky chromu. Elektrolytická korozní zkouška
(zkouška EC)
Kovové a jiné anorganické povlaky. Korozní zkouška Corrodkote (Zkouška
CORR)
Kovové a jiné anorganické povlaky - Všeobecné zásady pro korozní
zkoušky v podmínkách skladování
Ochrana proti korozi. Nekovové polymerní materiály. Metody laboratorních
a zrychlených zkoušek korozní agresivity
Koroze kovů a slitin - Hodnocení bodové koroze
Kovové povlaky - Zkoušení pórovitosti - Ferroxylová zkouška
Kovové povlaky - Zkoušky pórovitosti - Zkouška vlhkou sírou (sirným květem)
Elektrolyticky vyloučené kovové povlaky a obdobné úpravy. Statistické
přejímky srovnáváním
Metody korozních zkoušek kovových a jiných anorganických povlaků na
kovových podkladech - Hodnocení vzorků a výrobků podrobených korozním zkouškám
Kovové a jiné anorganické povlaky - Definice a dohody týkající se pórovitosti
Kovové povlaky - Přehled zkoušek pórovitosti
Kovové a jiné anorganické povlaky - Definice a dohody týkající se měření
tloušťky
Kovové a jiné anorganické povlaky - Zkoušky mikrotvrdosti podle Vickerse
a podle Knoopa
Kovové povlaky - Přehled metod měření tvárnosti
Elektrolyticky vyloučené kovové povlaky. Metoda stanovení vnitřního napětí
Kovové povlaky na kovových podkladech. Elektrolyticky a chemicky vyloučené povlaky. Přehled metod pro zkoušení přilnavosti
Kovové a jiné anorganické povlaky - Metoda kvantitativního měření přilnavosti zkouškou tahem
Koroze kovů a slitin. Stanovení odolnosti mosazi proti odzinkování
Kovové povlaky. Měření tloušťky povlaku. Profilometrická metoda
Ochrana proti korozi. Korozivzdorné oceli a slitiny. Metody zrychlených
zkoušek odolnosti proti bodové korozi
Koroze kovů a slitin - Zkoušky koroze za napětí - Část 1: Všeobecné zásady pro zkušební postupy (ISO 7539-1:1987)
oroze kovů a slitin. Zkoušky koroze za napětí. Část 2: Příprava a používání
ohýbaných vzorků
Koroze kovů a slitin. Zkoušky koroze za napětí.Část 3: Příprava a používání vzorků tvaru U
Koroze kovů a slitin. Zkoušky koroze za napětí.Část 4: Příprava a používání vzorků zatížených jednoosým tahem
Koroze kovů a slitin. Zkouška koroze za napětí. Část 5: Příprava a používání vzorků tvaru C
Koroze kovů a slitin - Zkoušky koroze za napětí - Část 6: Příprava a používání vzorků s předem vytvořenou trhlinou za konstantního zatížení nebo
za konstantního rozevření trhliny
Koroze kovů a slitin - Zkoušky koroze za napětí - Část 7: Zkoušení při
malé rychlosti deformace
Koroze kovů a slitin - Stanovení odolnosti proti mezikrystalové korozi u
slitin hliníku vhodných pro tepelné zpracování v roztocích
Slitiny niklu - Stanovení odolnosti proti mezikrystalové korozi
Koroze slitin hliníku - Stanovení odolnosti proti koroznímu praskání
Kovové a jiné anorganické povlaky - Přehled metod měření tloušťky
Nemagnetické povlaky na magnetických podkladech. Měření tloušťky
povlaku. Magnetická metoda
Elektrolyticky vyloučené povlaky niklu na magnetických a nemagnetických
podkladech. Měření tloušťky povlaku. Magnetická metoda
Kovové povlaky - Měření tloušťky povlaku - Rentgenospektrometrické
metody
Kovové a nekovové povlaky - Měření tloušťky - Metoda zpětného rozptylu
záření beta
Nevodivé povlaky na nemagnetických elektricky vodivých podkladech Měření tloušťky povlaku - Metoda vířivých proudů využívající změn amplitudy
Kovové a jiné anorganické povlaky - Měření tloušťky povlaku - Metoda
mnohosvazkové interferometrie podle Fizeaua
Kovové povlaky - Měření tloušťky povlaku - Metoda rastrovacím elektronovým mikroskopem
Kovové a jiné anorganické povlaky - Měření plošné hmotnosti - Přehled
vážkových a chemických analytických metod
Kovové a oxidové povlaky - Měření tloušťky povlaku - Mikroskopická metoda
povrchová úprava (http://www.povrchovauprava.cz)
strana 9
ČSN EN ISO 2177
Rok
vydání
2004
Třídicí
znak
03 8191
ČSN EN 14571
2006
03 8192
ČSN EN ISO 21968
2006
03 8193
ČSN EN 12501-1
2003
03 8201
ČSN EN 12501-2
2003
03 8201
ČSN EN 12500
2001
03 8202
ČSN ISO 9223
ČSN ISO 11303
1994
2004
03 8203
03 8204
ČSN 03 8205
ČSN ISO 9224
1979
1994
03 8205
03 8208
ČSN ISO 9225
ČSN ISO 9226
1994
1994
03 8209
03 8210
ČSN 03 8212
ČSN ISO 8501-1
1994
1998
03 8212
03 8221
ČSN ISO 8501-2
1998
03 8221
ČSN ISO/TR 8502-1
1996
03 8222
ČSN EN ISO 8502-2
2006
03 8222
ČSN ISO 8502-3
1996
03 8222
ČSN ISO 8502-4
1996
03 8222
ČSN EN ISO 8502-5
2005
03 8222
ČSN ISO 8502-6
1998
03 8222
ČSN EN ISO 8502-8
2005
03 8222
ČSN EN ISO 8502-9
2001
03 8222
ČSN EN ISO 8502-10
2005
03 8222
ČSN EN ISO 8502-12
2005
03 8222
ČSN EN ISO 8503-1
1996
03 8223
ČSN EN ISO 8503-2
1996
03 8223
ČSN EN ISO 8503-3
1997
03 8223
ČSN EN ISO 8503-4
1997
03 8223
Označení
BŘEZEN 2007
Název
Kovové povlaky - Měření tloušťky povlaku - Coulometrická metoda anodickým rozpouštěním
Kovové povlaky na nekovových podkladových materiálech - Měření tloušťky povlaku - Odporová metoda
Nemagnetické kovové povlaky na kovových a nekovových podkladových
materiálech - Měření tloušťky povlaku - Metoda vířivých proudů využívající
fázových změn
Ochrana kovových materiálů proti korozi - Pravděpodobnost koroze v
půdě - Část 1: Obecné zásady
Ochrana kovových materiálů proti korozi - Pravděpodobnost koroze v půdě
- Část 2: Nízkolegované a nelegované železné materiály
Ochrana kovových materiálů proti korozi - Pravděpodobnost koroze v
atmosférickém prostředí - Klasifikace, stanovení a odhad korozní agresivity atmosférického prostředí
Koroze kovů a slitin. Korozní agresivita atmosfér. Klasifikace
Koroze kovů a slitin - Směrnice pro volbu způsobů ochrany proti atmosférické korozi
Ochrana proti korozi. Všeobecné požadavky na dočasnou ochranu kovů
Koroze kovů a slitin. Korozní agresivita atmosfér. Směrné hodnoty pro
stupně korozní agresivity
Koroze kovů a slitin. Korozní agresivita atmosfér. Měření znečištění
Koroze kovů a slitin. Korozní agresivita atmosfér. Stanovení korozní rychlosti standardních vzorků pro určení korozní agresivity
Zabezpečování jakosti korozních zkoušek v umělých atmosférách
Příprava ocelových povrchů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Vizuální vyhodnocení čistoty povrchu - Část 1: Stupně
zarezavění a stupně přípravy ocelového podkladu bez povlaku a ocelového podkladu po úplném odstranění předchozích povlaků
Příprava ocelových povrchů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Vizuální vyhodnocení čistoty povrchu - Část 2: Stupně
přípravy dříve natřeného ocelového podkladu po místním odstranění předchozích povlaků
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkoušky pro vyhodnocení čistoty povrchu - Část 1: Provozní metody pro rozpustné korozní produkty železa
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkoušky pro vyhodnocení čistoty povrchu - Část 2: Laboratorní stanovení chloridů na očištěném povrchu
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkoušky pro vyhodnocení čistoty povrchu - Část 3: Stanovení prachu na ocelovém povrchu připraveném pro natírání (metoda snímání samolepicí páskou)
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkoušky pro vyhodnocení čistoty povrchu - Část 4: Směrnice pro odhad pravděpodobnosti kondenzace vlhkosti před nanášením
nátěrů
Příprava ocelových povrchů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkoušky pro vyhodnocení čistoty povrchu - Část 5: Měření
chloridů na ocelovém povrchu připraveném pro nátěry (metoda zjišťování
iontů detekční trubicí)
Příprava ocelových povrchů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkoušky pro vyhodnocení čistoty povrchu - Část 6: Extrakce rozpustných nečistot pro analýzu - Breslova metoda
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkoušky pro vyhodnocení čistoty povrchu - Část 8: Provozní metoda pro refraktometrické stanovení vlhkosti
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkoušky pro vyhodnocení čistoty povrchu - Část 9: Provozní metoda pro konduktometrické stanovení solí rozpustných ve vodě
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkoušky pro vyhodnocení čistoty povrchu - Část 10: Provozní metoda pro titrační stanovení ve vodě rozpustných chloridů
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkoušky pro vyhodnocení čistoty povrchu - Část 12: Provozní metoda titračního stanovení ve vodě rozpustných iontů železa
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Charakteristiky drsnosti povrchu otryskaných ocelových
podkladů - Část 1: Specifikace a definice pro hodnocení otryskaných povrchů s pomocí ISO komparátorů profilu povrchu
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Charakteristiky drsnosti povrchu otryskaných ocelových
podkladů - Část 2: Hodnocení profilu povrchu otryskané oceli komparátorem
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Charakteristiky drsnosti povrchu otryskaných ocelových
podkladů - Část 3: Postup kalibrace ISO komparátorů profilu povrchu a
stanovení drsnosti profilu povrchu mikroskopem
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Charakteristiky drsnosti povrchu otryskaných ocelových
podkladů - Část 4: Postup kalibrace ISO komparátorů profilu povrchu a
povrchová úprava (http://www.povrchovauprava.cz)
strana 10
Označení
Rok
vydání
Třídicí
znak
ČSN EN ISO 8503-5
2005
03 8223
ČSN EN ISO 8504-1
2002
03 8224
ČSN EN ISO 8504-2
2002
03 8224
ČSN ISO 8504-3
1996
03 8224
ČSN EN ISO 11124-1
1998
03 8234
ČSN EN ISO 11124-2
1998
03 8234
ČSN EN ISO 11124-3
1998
03 8234
ČSN EN ISO 11124-4
1998
03 8234
ČSN EN ISO 11125-1
1998
03 8235
ČSN EN ISO 11125-2
1998
03 8235
ČSN EN ISO 11125-3
1998
03 8235
ČSN EN ISO 11125-4
1998
03 8235
ČSN EN ISO 11125-5
1998
03 8235
ČSN EN ISO 11125-6
1998
03 8235
ČSN EN ISO 11125-7
1998
03 8235
ČSN EN ISO 11126-1
1998
03 8236
ČSN EN ISO 11126-3
1998
03 8236
ČSN EN ISO 11126-4
1998
03 8236
ČSN EN ISO 11126-5
1998
03 8236
ČSN EN ISO 11126-6
1998
03 8236
ČSN EN ISO 11126-7
1999
03 8236
ČSN EN ISO 11126-8
1998
03 8236
ČSN EN ISO 11126-9
2005
03 8236
ČSN EN ISO 11126-10
2005
03 8236
ČSN EN ISO 11127-1
1998
03 8237
ČSN EN ISO 11127-2
1998
03 8237
ČSN EN ISO 11127-3
1998
03 8237
BŘEZEN 2007
Název
stanovení drsnosti profilu povrchu profilometrem
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Charakteristiky drsnosti povrchu otryskaných ocelových
podkladů - Část 5: Určení profilu povrchu páskou metodou repliky
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Metody přípravy povrchu - Část 1: Obecné zásady
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Metody přípravy povrchu - Část 2: Otryskávání
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Metody přípravy povrchu - Část 3: Ruční a mechanizované
čištění
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Specifikace kovových otryskávacích prostředků - Část 1:
Obecný úvod a klasifikace
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Specifikace kovových otryskávacích prostředků - Část 2:
Písek z lité oceli
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Specifikace kovových otryskávacích prostředků - Část 3:
Broky z vysokouhlíkové lité oceli
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Specifikace kovových otryskávacích prostředků - Část 4:
Broky z nízkouhlíkové lité oceli
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkušební metody pro kovové otryskávací prostředky - Část
1: Vzorkování
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkušební metody pro kovové otryskávací prostředky - Část
2: Stanovení distribuce velikosti částic
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkušební metody pro kovové otryskávací prostředky - Část
3: Stanovení tvrdosti
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkušební metody pro kovové otryskávací prostředky - Část
4: Stanovení zdánlivé hustoty
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkušební metody pro kovové otryskávací prostředky - Část
5: Procentuální stanovení defektů částic a mikrostruktury
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkušební metody pro kovové otryskávací prostředky - Část
6: Stanovení cizích látek
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkušební metody pro kovové otryskávací prostředky - Část
7: Stanovení vlhkosti
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Specifikace nekovových otryskávacích prostředků - Část 1:
Obecný úvod a klasifikace
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Specifikace nekovových otryskávacích prostředků - Část 3:
Měděná struska
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Specifikace nekovových otryskávacích prostředků - Část 4:
Uhelná vysokopecní struska
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Specifikace nekovových otryskávacích prostředků - Část 5:
Niklová struska
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Specifikace nekovových otryskávacích prostředků - Část 6:
Železná vysokopecní struska
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Specifikace nekovových otryskávacích prostředků - Část 7:
Tavený oxid hlinitý
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Specifikace nekovových otryskávacích prostředků - Část 8:
Olivínový písek
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Specifikace nekovových otryskávacích prostředků - Část 9:
Staurolit
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Specifikace nekovových otryskávacích prostředků - Část
10: Almandin
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkušební metody pro nekovové otryskávací prostředky Část 1: Vzorkování
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkušební metody pro nekovové otryskávací prostředky Část 2: Stanovení distribuce velikosti částic
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkušební metody pro nekovové otryskávací prostředky Část 3: Stanovení zdánlivé hustoty
povrchová úprava (http://www.povrchovauprava.cz)
strana 11
ČSN EN ISO 11127-4
Rok
vydání
1998
Třídicí
znak
03 8237
ČSN EN ISO 11127-5
1998
03 8237
ČSN EN ISO 11127-6
1998
03 8237
ČSN EN ISO 11127-7
1998
03 8237
Označení
Název
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkušební metody pro nekovové otryskávací prostředky Část 4: Hodnocení tvrdosti pomocí podložního skla
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkušební metody pro nekovové otryskávací prostředky Část 5: Stanovení vlhkosti
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkušební metody nekovové otryskávací prostředky - Část
6: Stanovení ve vodě rozpustných nečistot měřením vodivosti
Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných výrobků - Zkušební metody nekovové otryskávací prostředky - Část
7: Stanovení chloridů rozpustných ve vodě
Centrum technologických informací a vzdělávání – CTIV
Fakulta strojní ČVUT v Praze
nabízí technické veřejnosti pro školní rok 2006 – 2007
v rámci programu Celoživotního vzdělávání pro velký zájem studijní programy:
Progresivní strojírenské technologie.
Lakýrník pro průmyslové aplikace
Cílem prvního studijního program je přehlednou formou doplnit potřebné poznatky ve strojírenských oborech pro všechny zájemce, kteří chtějí pracovat efektivně na základě nejnovějších poznatků a potřebují mimo jiné získat i potřebná osvědčení o vzdělání v jednotlivých strojírenských technologiích. Cílem druhého studijního programu je zaškolit odpovědné pracovníky pro lakovny.
Ke studiu se mohou přihlásit zájemci jak s ukončeným vysokoškolským vzděláním tak i se středoškolským či odborným vzděláním.
Ke studiu je možno se ještě přihlásit. Počet míst omezen na 25 posluchačů ve studijním programu. Předpokládané zahájení prvního studijního programu září 2007 a druhého studijního programu říjen 2007.
Bližší informace:
CTIV - Centrum technologických informací a vzdělávání
Fakulta strojní ČVUT v Praze
Doc. Ing. Viktor Kreibich, CSc.
Tel: +420 224 352 626
Mobil: +420 602 341 597
e-mail: [email protected]
http://ctiv.fs.cvut.cz
INZERCE
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Odkoupíme starší galvanovnu i mimo provoz. Odměna i za upozornění. Zn.: 01.01
Černíme ocel i korozivzdornou, černění pozinkovaných součástí, levně, rychle (Praha, Královehradecký kraj). Zn.: 01.02
Hledáme zkušeného lakýrníka pro autolakovnu v okolí Zruč a Ledeč nad Sázavou. Zn.: 01.03
Hledáme zkušeného pracovníka pro leštění pod chrom. Zn.: 01.04
Hledáme pracovníka do práškové lakovny ve Zruči nad Sázavou. Zn.: 01.05
Koupíme starší vibrační omílací zařízení. Zn.: 01.06
Hledáme kapacitu niklování Zn slitiny – u profil 20 x 20 – 350 (1/2 milionu kusů ročně) Zn.: 01.07
Nabízíme náhradu zinkování povlaky z práškového plastu s vysokým obsahem zinku, vysoká kvalita povrchu, nulová vodíková křehkost, vysoká korozní odolnost, nízká cena. Zn.: 01.08
Nabízíme kapacitu kataforézní lakovny od 2. pololetí 2007. Zn.: 01.09, Exit 56 D1
Informace na tel.: 602 341 597
Výroba chemických přípravků pro povrchovou úpravu
679 61 LETOVICE, Pražská 76, tel.: 516 474 148,fax: 516 474 140, mobil: 721 731 160
www.ekochem-ppu.cz
e-mail: [email protected]
ROGAL 5 speciál
Tato lázeň přináší zkvalitnění povlaku, podstatně vyšší tvrdost, větší tloušťku a rovnoměrnější vrstvu na vnějším i vnitřním povrchu.
Lázeň ROGAL 5 má tyto výhody:
podstatné zvýšení tvrdosti
vyšší tloušťku povlaku v kratším čase
přináší energetickou úsporu (výborných výsledků bylo dosaženo při teplotě +5oC)
vyšší výkonnost – produktivitu zkrácením expozičního času.
zlepšení pracovního prostředí
BŘEZEN 2007
povrchová úprava (http://www.povrchovauprava.cz)
strana 12
lázeň splňuje požadavky ČSN EU 2536 – Letectví a kosmonautika
Tvrdá anodická oxidace hliníkových slitin.
Ve výrobním postupu dle uvedené normy je možné použít tyto naše přípravky:
ROGAL
ROGAL
ROGAL
ROGAL
19 – odmašťovací lázeň na hliník
18 – odmašťovací lázeň s mořícím efektem
32 – vyjasnění hliníku na bázi kyseliny sírové
21 – chemické utěsnění hliníku
TVRDÁ ANODICKÁ OXIDACE HLINÍKOVÝCH SLITIN
Eloxační lázeň ROGAL 5 speciál
Lázeň ROGAL 5 speciál je výhodná pro tvrdou anodickou oxidaci hliníku a hliníkových slitin. Tato lázeň se vyznačuje nižší koncentrací kyseliny sírové než běžně
používané lázně. Používané přísady zlepšují kvalitu oxidické vrstvy a také pracovní podmínky. Povlaky z této lázně vykazují vyšší tvrdost a silnější vrstvy.
Lázeň odpovídá ČSN EN 2536
Příprava 100 litrů eloxační lázně:
Do vany s kyselinovzdorným vyložením se za stálého míchání nalije:
66 litrů demi vody
34 litrů kyseliny sírové akumulátorové 40%, při použití kyseliny sírové konc.ch.č.je nutné upravit poměr kyseliny a vody (8,2 lt kyseliny sírové konc. 96% a 92 lt demi
vody,
u koncentrované kyseliny je nutné věnovat větší pozornost bezpečnosti práce.
Po naředění kyseliny se doplní:
3 kg přísady Rogal 5.1
3 kg přísady Rogal 5.2
100 ml přísady Rogal 5.3
Po rozpuštění přísad a vychlazení je lázeň provozuschopná.
Složení lázně:
Kyselina sírová (volná)
Provozní koncentrace kysel.sírové
Maximální obsah hliníku
Maximální obsah NaCl
150 g/litr
130 – 180 g/litr
20 g/lit.
200 mg/lit.
Pracovní podmínky:
Teplota lázně:
-5 až +5 oC, optimum 0oC
Doba:
20- 40 minut (dobu je nutné upravit dle požadované tloušťky)
Tvorba vrstvy:
1,6 -2 μm/minutu při 4A/dm2
Napětí: 20 – 40 V
Proudová hustota:
4 - 6A/dm2
Bezpečnost práce:
Pří práci je nutné používat ochranné pomůcky . Lázeň za provozu odsávat.Podrobnosti viz bezpečnostní list.
Přípravek Rogal 5.1 a Rogal 5.2 je dráždivý ( označení Xi)
Likvidace vyčerpané lázně:
Spočívá v úpravě pH a sedimentace kalu. K úpravě doporučujeme hydroxid vápenatý (vápenné mléko) nebo hydroxid sodný. Při likvidaci odpadních vod je nutné
dodržet podmínky kanalizačního řádu a zákona č.354/2001Sb.
Upozornění:
Pro zajištění dlouhodobé skladovatelnosti je Rogal 5 dodáván jako dvě složky Rogal 5.1 a Rogal 5.2. Doplňování během provozu je provedeno ve vypočteném
množství v poměru 1:1.
Klasifikace (výpis z ČSN EN 2536) :
Slitiny s obsahem mědi do 1%: tloušťka povlaku: 30 – 120 μm, tvrdost: min. 350 HV,
Slitiny s obsahem mědi nad 1%: tloušťka povlaku: 30 - 60 μm, tvrdost: min. 300 HV
Slitiny s obsahem mědi do 1%: pří tloušťce cca 100 μm je pokles tvrdosti na min 250 HV
Výpis z normy ČSN EN 2536
Stanovení koncentrace celkové a volné kyseliny sírové:
Stanovení veškeré (celkové) kyseliny sírové:
Do titrační baňky 250 ml odpipetujeme mikropipetou 1 ml lázně, spláchneme demi vodou, přidáme fenolftalein a titrujeme do změny zabarvení n 0,1 NaOH.
Spotřeba = A ml n 0,1 NaOH
Stanovení volné kyseliny sírové:
Postupujeme shodně jako u celkové, ale k roztoku před titrací přidáme cca 0,5g fluoridu sodného. Spotřeba = B ml n0,1 NaOH.
Výpočet:
Celková kysel.sírová: A ml x 4,9 = g/lit. kysel.sírové
Volná kysel. sírová: B ml x 4,9 = g/lit. kysel. sírové
Z rozdílu spotřeby A – B lze vypočítat obsah hliníku: (A – B) = X ml x 0,9 = g/lit. Al.
Doplňování:
Při poklesu obsahu volné kysel. sírové o 10 g/litr (to je na hodnotu 130 g/litr) se doplní na
100 lit. lázně 1 kg kyseliny sírové konc. 96% chemicky čisté tj. 0,5 litrů, nebo 2 litry kyseliny sírové akumulátorové 40%. Současně se přidá 0,25 kg Rogalu 5.1 a
0,25 kg Rogalu 5.2.
K zlepšení smáčivosti a hygieny na pracovišti je výhodný přídavek Rogalu 5.3. Dávkování
se provádí dle potřeby k udržení optimální pěny.
Balení: dle požadavku zákazníka
BŘEZEN 2007
Rogal 5.1 a Rogal 5.2 – PE pytle
Rogal 5.3 – PE konve
povrchová úprava (http://www.povrchovauprava.cz)
strana 13
Poznámka:
V rámci poloprovozních zkoušek bylo docíleno těchto výsledků:
Tvrdost: 481 HV
Pracovní podmínky:
Tloušťka: 41,- μm ( 2 μm/minuta)
teplota: 0 0C
Elektrická průraznost: 600 V
doba: 20 minut
Materiál: EU 424206.71 (obsah 2,18% Cu)
proudová hustota: 8 A/dm2
Povlak odpovídá ČSN EN 2536
Zkoušky byly provedeny na ČVUT fakulta strojní Praha – Doc. Ing. Viktor Kreibich, ve spoluprácí firmou EKOCHEM-PPÚ s.r.o.
Bližší informace: technologický servis M.Rozmánek, tel.: 602 787 061, 548 530 997
33 LET TRVÁNÍ TRADICE ZNAMENÁ KVALITU A PŘÍNOS AKTUÁLNÍCH INFORMACÍ V PRAVÝ ČAS
Ve dnech 7.- 8. března 2007 se konala již 33. konference s mezinárodní účastí PROJEKTOVÁNÍ A PROVOZ POVRCHOVÝCH ÚPRAV v
Praze, v hotelu Pyramida.
Při povrchových úpravách je třeba splňovat mnoho právních požadavků, pokud se týká odpadních vod, ovzduší; je třeba dodržovat bezpečnostní opatření, neboť se nakládá s chemickými přípravky s určitou
mírou nebezpečnosti při nesprávném způsobu použití. Nové technologie
povrchových úprav a legislativa v souladu s EU byly proto hlavním předmětem jednání.
Program konference byl velmi bohatý. Během jednoho a půl dne bylo
předneseno 30 přednášek.
Na obsáhlém výkladu platné a připravované legislativy se podílela řada předních odborníků. O právních předpisech v EU a chemických látkách referovala MUDr. Z. Trávníčková, CSc. ze Státního zdravotního
ústavu; na otázku co nás čeká s nařízením REACH odpovídala Ing. E.
Veselá z Ministerstva průmyslu a obchodu, její přednáška byla umístěna
na internetovou stránku pořadatele do položky „program 2007“; výklad
právních předpisů o integrované prevenci a omezování znečištění podal
Ing. A. Kroupa z GŘ ČIŽP; o požárně bezpečnostních rizikách u technologických zařízení povrchových úprav hovořil mjr. Ing. F. Tymich z Ministerstva vnitra - GŘ Hasičského záchranného sboru ČR; k bezpečnosti v
lakovnách pro tekuté nátěrové hmoty byla zaměřena přednáška Ing. J.
Petružálkové z HZS hl. m. Prahy.
Pracovníci vysokých škol (VŠCHT Praha, Univerzita Pardubice, VŠBTU Ostrava, MZLU Brno) přednesli nové poznatky z výzkumu. Přednáška Prof. Ing. P. Nováka (VŠCHT Praha) byla dokladem úzkého spojení
praxe a výzkumu - týkala se oprav bronzových plastik trig na budově
Národního divadla. Prof. Ing. J. Horák (VŠCHT) rozebral vztahy mezi
výrobcem a uživatelem nátěrových hmot. Ing. J. Černý s kolektivem VŠB
-TU sledovali vliv technologie žárového zinkování na konečné vlastnosti
ocelí.
Dvěma přednáškami byla zastoupena práce Univerzity Pardubice:
inhibitory bleskové koroze na bázi nanočástic alkalických křemičitanů
(Ing. D. Veselý, Doc. Ing. A. Kalendová, Doc. Ing. P. Kalenda) a vliv
kondicionačních podmínek na koloristické vlastnosti pigmentu P.R.149
(Ing. L. Dušek). Vliv druhu nátěrové hmoty na množství emisí VOC posuzovali na MZLU v Brně (Doc. Ing. D. Tesařová a kol.)
Zástupci českých a zahraničních firem informovali o požadavcích na
nátěrové hmoty (autolacích Basf Coatings - MIKOS), zařízeních, progresivních technologiích lakování (AFOTEK, MEDIA Liberec, STENG),
čištění technologických zařízení lakoven (KAF Clean Service), odsávání
a filtrace (NEDERMAN CR), emailování (EISENMANN), galvanických
(LECOM Ledeč) a žárových procesech (GAMIN, WIEGEL), žárovém
stříkání (EST+), tryskání (Ing. L. Janča-dsts) od předúprav (proplachovací media - Henkel ČR) po finální povrchovou úpravu různých materiálů
včetně analytických metod studia povrchu (MATEX PM).
Téměř čtyřicet firem nabízelo své služby a výrobky (u stolků např. Afotek, DAIICHI JITSUGYO. DISA Industries, EISENMANN, EKOL, EST+,
GAMIN, HACH Lange, CHEMELEK, CHEMETALL Kft, Ing. L. JANČA dsts, Ing. Lea TOMÁŠOVÁ, LABIMEX, MEDIA Liberec, PRAGOCHEMA,
RSBP, TRIGA, WHEELABRATOR Group; jiné firmy zvolily formu inzerce
do sborníku).
Na konference bylo registrováno 260 osob.
K navázání užitečných kontaktů, výměně zkušeností přispěl diskuzněspolečenský večer s kulturním programem v zajímavých historických
prostorách.
Významnou tečkou za 33. setkáním byla exkurze do nové kolínské automobilky TPCA (Toyota Peugeot Citroën Automobile), která se vyznačuje vysokou automatizací a robotizací výroby. Krom obvyklé exkurze
vláčkem po závodě firma CHEMETALL Kft. a pracovníci lakovny TPCA
připravili pro účastníky nadstandardně přednášku o lakovně.
Pro lepší zvládnutí bohatého programu byl připraven sborník
s přednáškami a kontakty na firmy. Sborník je možno objednat na dobírku u pořadatele.
Pořadatel a autor článku:
PhDr. Zdeňka JELÍNKOVÁ - PPK
Korunní 73, 1300 Praha 3
tel./fax: 224 256 668, e-mail: [email protected]
http://sweb.cz/jelinkovazdenka/
BŘEZEN 2007
povrchová úprava (http://www.povrchovauprava.cz)
strana 14
Registrován pod ISSN 1801-707X
Elektronický časopis je uchováván a archivován v rámci projektu WebArchiv Národní knihovny a je poskytnutý k Online přístupu Internetovým uživatelům.
Redakce elektronického časopisu POVRCHOVÁ ÚPRAVA
Doc. Ing. Viktor Kreibich, CSc., šéfredaktor, mobil : 602 341 597, E-mail: [email protected]
Ing. Jan Kudláček, mobil: 605868932, E-mail: [email protected]
Ing. Ladislav Pachta, Hradec Králové, tel.: 495 215 297, mobil: 603 438 923, E-mail: [email protected]
Přihlášení k zasílání elektronického časopisu a prohlédnutí nebo stažení jednotlivých vydání je možno
z http://www.povrchovauprava.cz/casopis.php.
Copyright © 2007, L. Pachta, Hradec Králové
BŘEZEN 2007
povrchová úprava (http://www.povrchovauprava.cz)
strana 15