Metalworking World 2/2013

Transkript

2/13
časopis pro obchod a technologii od společnosti sandvik coromant
Podnikatelka:
Jak na šaty? Mlékem!
Plnou parou
vpřed
Nová parní turbína od firmy Keihin,
pobočky firmy Toshiba
S novými taškami to jde lépe tech Do mořských hloubek rusko Jak vyniknout
inovace Znovu v sedle Německo Nové melodie tech Vrtání hlubokých děr
CSR Klíčový faktor úspěchu tech Soustružení těžkoobrobitelných součástí
profil
Úvodník
klas forsström prezident sandvik coromant
Znalosti =
dvojitá výhra
Najít správný nástroj pro vaši zakázku
znamená ujít jen půl cesty; víte-li však jak ho
co nejefektivněji využít, může se vaše
podnikání proměnit z průměrného na ziskové.
Sandvik Coromant je jedničkou v oblasti
znalostí v našem odvětví proto, že se zaměřujeme na tři oblasti: kompetence, inovace a
vzdělávání.
V roce 2012 jsme zahájili rozsáhlý a ve svém
oboru jedinečný program vzdělávání po síti pod
názvem Metalcutting Technology (Technologie
obrábění). Jedná se o internetový kurz v
obrábění pro začátečníky, který je na síti, nepropaguje žádnou značku, je zdarma a k dispozici
dvacet čtyři hodin denně doslova pro každého
– od nových zaměstnanců, zákazníků a obsluh
stroje po studenty škol a univerzit. Poptávka z
celého světa je vysoká. Jen ve Spojených
Státech se do kurzu, který je rozdělen do devíti
částí, přihlásilo tisíc šest set škol.
Sandvik Coromant si důležitost vzdělávání
uvědomuje již dlouho. Již celou řadu let
sponzorujeme školy, univerzity a výzkumné
ústavy, včetně pekinské Univerzity pro
letectví v Číně, Centra pro pokročilou
výrobu ve Spojených Státech a Univerzity v
Sheffieldu ve Velké Británii, a samozřejmě i
středních škol ve Švédsku, jako ja například
Göranssonská škola a škola Wilhelma
Haglunda.
V budoucnu hodláme i nadále rozvíjet
naše vzdělávací programy v rámci Akademie
2 metalworking world
firmy Sandvik Coromant, na síti i v našich
třiceti Centrech pro zvyšování produktivity
(více se dočtete na str. 7) ve světě. Školení v
těchto Centrech pro zvyšování produktivity i v
továrnách našich zákazníků ročně podstoupí
třicet tisíc lidí.
Proč klademe na vzdělávání takový důraz? Je
to pro nás přirozené, protože jsme zvyklí
přinášet více než jen naše výrobky.
S našimi výrobky nabízíme i naše kompetence
a znalosti, jak je co nejlépe využít tak, aby se
snižovaly náklady a zvyšovala produktivita
výroby. Zároveň se od našich zákazníků
neustále učíme a také se společně vyvíjíme.
Vzájemně se obohacujeme a i díky tomu máme
nejlepší znalosti v oboru.
Příjemné čtení!
klas forsström
Prezident společnosti
Sandvik Coromant
Metalworking World
je časopis pro obchod a technologii od
společnosti AB Sandvik Coromant,
811 81 Sandviken, Švédsko.
Telefon: +46 (26) 26 60 00.
Metalworking World vychází třikrát ročně v
americké angličtině, britské angličtině,
češtině, čínštině, dánštině, holandštině,
finštině, francouzštině, němčině,
maďarštině, italštině, japonštině,
korejštině, polštině, portugalštině, ruštině,
španělštině, švédštině a thajštině. Časopis
se poskytuje zdarma zákazníkům
společnosti Sandvik Coromant po celém
světě. Vydává Spoon Publishing ve
Stockholmu, Švédsko.
ISSN 1652-5825.
Vydavatel zodpovědný podle švédského
tiskového zákona: Jessica Alm. Výkonný
redaktor: Mats Söderström. Vedoucí
projektu: Christina Hoffmann. Redaktor
vydání: Henrik Emilson. Grafická úprava:
Emily Ranneby. Asistent grafika: Anna
Boman. Technický redaktor: Börje
Ahnlén, Martin Brunnander. Pomocný
redaktor: Valerie Mindel. Koordinátor:
Lianne Mills. Jazykový koordinátor: Sergio
Tenconi. Grafická úprava, jazykové verze:
Louise Holpp. Příprava pro tisk: Markus
Dahlstedt. Titulní stránka - foto: Gorta
Yuuki.
Nevyžádané rukopisy se nevracejí. Materiál
použitý v této publikaci lze reprodukovat
pouze se svolením. Žádosti o svolení
zasílejte redaktorovi vydání, Metalworking
World. Obsah úvodníku a názory vyjádřené
v Metalworking World nemusejí nutně
odrážet přesvědčení společnosti Sandvik
Coromant nebo vydavatele.
Dopisy a dotazy týkající se časopisu
zasílejte laskavě na: Metalworking World,
Spoon Publishing AB, Rosenlundsgatan 40,
118 53 Stockholm, Švédsko.
Telefon: +46 (8) 442 96 20.
E-mail: [email protected].
Distribuce, dotazy: Catarina Andersson,
Sandvik Coromant.
Telefon: +46 (26) 26 62 63. E-mail:
[email protected]
Tiskne Sandvikens Tryckeri, Švédsko.
Vytištěno na papír MultiArt Matt 115 gramů
a MultiArt Gloss 200 gramů od firmy
Papyrus AB, certifikované podle normy ISO
14001 a registrované u EMAS. Coromant
Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex,
CoroTap, CoroTurn, CoroThread, CoroDrill,
CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC, Silent
Tools a iLock jsou všechno registrované
značky společnosti Sandvik Coromant.
Napište si o bezplatný výtisk časopisu
Metalworking World. Zašlete svou adresu
na [email protected].
Metalworking World se vydává pro
informační účely. Informace zde
poskytnuté jsou obecného charakteru a
neměly by se chápat jako návod, nemělo
by se na ně spoléhat při rozhodování a
neměly by se používat k řešení
specifických problémů. Uživatel zachází
s informacemi na vlastní riziko a Sandvik
Coromant nezodpovídá za žádné přímé,
náhodné, související či nepřímé škody,
které by použitím informací v
Metalworking World mohly vzniknout.
obsah
28
Německo.
Partnerství
pod taktovkou.
4
10
Profil.
Projekt Bartel
Grasslands.
20
Japonsko.
Plnou parou vpřed.
33
7
Bleskem:
11
Rusko:
8
Bleskem:
16
Inovace:
Profil:
38
Závěrečná poznámka:
10
Zprávy ze světa zpracování kovů
S větrem o závod
M-lékařka: Anke Domaskeová
Super řešení
Inspirace.
Společenská
odpovědnost
firem je v kurzu.
Zpátky v sedle
Zchlazeno
Technologie
Nové
excelentní VBD
V polovičním
čase
Dělový nebo
monolitní vrták
pro obrábění
hlubokých děr?
Pod mořskou
hladinou
Nové břitové destičky zajišťují při
obrábění těžkoobrobitelných
materiálů vysokou produktivitu a
bezpečnost, ale i skvělou kvalitu.
Vrtání šroubovicovou
interpolací zvyšuje
produktivitu výroby a
snižuje náklady.
Zaměřte se na hlavní potřeby a
zvažte požadavky na kvalitu a
hloubku díry a obráběcí stroj.
Jak se ropný a plynárenský
průmysl potýká s nároky, které
kladou náročné podmořské
podmínky.
14
26
32 36
metalworking world 3
bleskem
text: Kip Hanson
ilustrace: Per-Anders Pettersson
Getty images
Šuškarda klasnatá (na
obrázku) je divoce
rostoucí rostlina z čeledi
hvězdnicovitých, která je
rozšířená v Severní
Americe, v Mexiku a na
Bahamách. Dorůstá do
výšky 45 až 60
centimetrů a když na
začátku léta rozkvete,
její květy mají fialovou
nebo levandulovou
barvu. Rostlina je trvalka
a přežívá zimu ve formě
podcibulí. Někdy se jí
také říká shorakvět,
protože kvete odshora.
Přitahuje motýly, včely,
ptáky a odpuzuje
vysokou.
Jedna taška
za druhou
Sandvik Coromant pomáhá
obnovovat kus amerického
středozápadu.
sponzorství. Území Bartel
Grassland v Illinois je domovem celé
řady různých druhů ohrožených
ptáků a rostlin. Je také prostorem,
na nějž se zaměřuje úsilí dobrovolníků z řad učitelů, studentů a
důchodců, kteří pracují na obnově
prérijního ekosystému do stavu, v
jakém se nacházel před příchodem
prvních osadníků. Jedním z
dobrovolníků je mechanik Glenn
Hopkins, který o sobě říká, že je
„slabou vůlí a silnou páteří“
projektu. Při návštěvě veletrhu IMTS
v roce 2010 však přišel na to, jak
ulehčit práci svým kolegům
dobrovolníkům – pomocí žlutých
plastových tašek firmy Sandvik
Coromant.
Dobrovolníci z Bartelu nosili s
sebou do terénu velké pětigalonové
nádoby, z nichž rozsévali semena
místních rostlin, jako je, například,
šuškarda a divoká pšenice. Používali
je zároveň i jako sběrné nádoby pro
přemnožený plevel. Když Hopkins
procházel kolem stánku společnosti
Sandvik Coromant na IMTS, zahlédl
žluté plastové tašky.
„Tašky jsou na tuhle práci
mnohem lepší,“ říká Hopkins. „To, že
lze tašku shora uzavřít, brání
semenům v rozletu, a díky jasně
žluté barvě jsou tašky dobře vidět.
Snadno si dvě přehodíte přes
rameno a můžete se pustit do setí.“
Hopkins si hned druhý den přišel
na IMTS pro další. Když na to
vzpomíná, směje se. „Tenkrát jsem
těch tašek nabral hodně. Musel
jsem projít stánkem firmy Sandvik
Coromant snad tucetkrát.“ Žluté
tašky od firmy Sandvik Coromant se
tak dobře osvědčily, že se Hopkins
vrátil na IMTS i v roce 2012.
„Vysvětlil jsem lidem ve stánku, co v
Bartel Grasslandu děláme, a jak
nám tašky podstatně usnadnily
práci. Byli tak laskaví, že mi hned
dali celou bednu.“
Hopkins se o tašky dělí s
učitelkou Dawn Sasekovou ze
střední školy Oak Forest High
School, která řídí miniaturní verzi
projektu Bartel na prostoru u
Yankee Woods. Dick Riner, vedoucí
lokality Bartel Grassland, říká:
„Dawn a její studenti se podílejí na
práci v obou lokalitách. Jeden den
pomáháme Dawn v její lokalitě a oni
pak přijedou sem a pomáhají nám.“
Riner vysvětluje, že němečtí
osadníci začali obdělávat půdu v
roce 1840. „Pokud se nám území
podaří obnovit do původního stavu
do roku 2040, bude to zázrak,“
dodává. Vypadá to, že budou
potřebovat další pomocníky ... a
ještě více tašek.n
Bartel Grassland, 237
hektarů bývalé zemědělské půdy se rozkládá na
jih od Chicaga, Illinois, na
americkém středozápadě.
Už jste
viděli APP?
Líbí-li se vám časopis Metalworking World, jeho digitální
verze vás nadchne!
Stáhn
si APli ěte
k
zdarmaaci
!
Prá
vě vy
chází
MWW
pro ip
ad
2/13
případové
studie:
Více obrazové
dokumentace z
celého světa.
Tech-texty:
Podrobnější
technické články.
Interaktivní
prvky:
Filmy
Animace
Odkazy
Aplikace časopisu Metalworking World je zdarma a můžete si ji stáhnout do vašeho iPadu ze sekce aplikací v iTunes.
bleskem
Tři otázky pro
Bertila
Isakssona,
Vítr přináší
změnu
Levná vzdušná doprava
doprava. Automobilový, ropný a plynárenský průmysl může brzy čelit pořádné výzvě.
Ve velmi blízké budoucnosti — vlastně již téměř zítra — se na trhu objeví auta, která budou
využívat energetický zdroj bez emisí a náklady na jedno natankování budou činit 1 euro.
Indický automobilový výrobce Tata si najal firmu MDI — Motor Development International —
aby zkonstruovala auto, které pojede na stlačený vzduch. Zcela nedávno firma představila
prototyp tzv. AirPodu, trojmístného auta, které je vybaveno stosedmdesátipětilitrovou
nádrží, a má dojezd zhruba dvě stě kilometrů na jedno natankování. Nejvyšší možná rychlost je 70 km/h, což z auta činí ideální prostředek pro jízdu ve městě. n
Nová generace
vozů taxi či
vozů
zásilkových
služeb pro
rušné městské
ulice je už
téměř tady.
Jedna z největších
pozemských
větrných elektráren v severní
Evropě s ročním
výkonem 570 GWh
byla právě uvedena do provozu v
oblasti podél
východního
pobřeží Švédska.
Sandvik Coromant
dodává nástroje a
řešení do dánské
firmy Vestas, která
vyrábí větrné turbíny pro větrné
elektrárny.
S rezervou
číslo:
miliard
Odhadovaný počet mobilních
komunikačních prostředků v
provozu v roce 2020 (pomocí
nichž je připojeno zhruba 9
miliard lidí).
Víte, že... Thorium, které bylo pojmenováno podle se
verského boha Thóra, je radioaktivní částice, která je v
několika ohledech lepší než uran: je levnější, naleziště jsou
rozsáhlejší, má vyšší energetický výtěžek a je bezpečnější.
V reaktoru thoria nemůže dojít k roztavení, a jako odpad
má poločas rozpadu „pouze“ tři sta let. n
Getty images
50
Thorium
- malá částice
s velkými
schopnostmi
Nové LED světlo
od japonské
firmy Green
House svítí prakticky na slanou
vodu — bez baterií. A díky USB
zabudovanému
do krytu, lze
světlo také
využít k nabíjení
mobilních
telefonů.
Manažera pro vztahy se zákazníky, který
odpovídá za Centra pro zvyšování
produktivity po celém světě a školení
Otázka: Proč jste investovali 120
milionů švédských korun do
Aplikačního centra a Centra pro
zvyšování produktivity v Sandvikenu? Je to úžasné. Po několika
letech dočasných řešení zde
budeme mít konečně nejmodernější
zařízení. Opravdu bylo třeba najít
lepší a vhodnější prostory, protože
Aplikační Centrum a dosavadní Centrum pro zvyšování produktivity
nevyhovovala ani dnešním
standardům, natož budoucím.
Zkušební továrna již byla uvedena
do provozu.
Otázka: Jaký je rozdíl mezi
zkušební továrnou a centry? Našich
sedmadvacet Center pro zvyšování
produktivity která se nacházejí po
celém světě nabízí jak našim
zaměstancům, tak našim
zákazníkům celou řadu školení,
která se týkají nejen výroby, ale také
její hospodárnosti a služeb. Centra
rovněž umožňují zákazníkům
seznámit se s výrobky, které
nabízíme.
Aplikační centrum v Sandvikenu se zaměřuje především na
vývoj nových postupů obrábění.
Naše znalosti řezných nástrojů
spolu se znalostmi jejich použití
přispívají k vylepšování obrábění.
Vytváříme zde řešení, která mohou
naši zákazníci okamžitě využít. Toto
know-how využívají i v sedmi
Aplikačních centrech, která pro
zákazníka tvoří a nacházejí řešení
pro obrábění součástí. Ve zkušební
továrně se budou vyrábět a testovat
prototypy.
Otázka: Chystáte se také investovat do Aplikačního centra v Číně?
Čína se neustále mění a pracovníky
je zde třeba školit v moderních technologiích obrábění. Investice do
Aplikačního centra v Langfangu nám
umožní lépe zprostředkovat našim
zákazníkům vše, co obnáší moderní
obrábění. n
bleskem
text: henrik emilson
ILUSTRAce: peter grundy
Nový letecký dopravní prostředek Aerocraft byl zkonstruován k
přepravě těžkých a nadměrných součástek větrných turbín. Aerocraft je vybaven řídícím systémem s vnitřním stabilizátorem (zátěží),
který umožňuje vyložit náklad bez vyložení zátěže i bez přistání. V
USA vyrobená vzducholoď umí ovládat stoupání i klesání v různých
situacích, je schopna vzlétnout i přistát vertikálně, a navíc není pro
její přistání na zemi třeba žádná infrastruktura.
Délka: 152 metrů Rozpětí: 49 metrů
Počet cestujících: 180
Nosnost: 134 400 liber
Rychlost letu: 222 km/h
5 7 7
4
Dolet
Minimální
negativní
dopad na životní
prostředí
Zátěž: není třeba
Může doletět do
odlehlých oblastí
s omezenou
infrastrukturou
Velký počet zaměstanců na zemi: není třeba
Zátěž: není třeba
bleskem
Víte že... výroba energie z obnovitelných zdrojů
nejen přispívá k ochraně životního prostředí, ale
zároveň s sebou přináší nová zaměstnání v celé řadě
odvětví? Větrné elektrárny nabízejí krátkodobou i
dlouhodobou práci meteorologům, inženýrům,
montérům, dělníkům, technikům a opravářům. n
číslo:
procent času, to je osm
hodin neboli jeden den v
týdnu, který běžně stráví
obsluha stroje hledáním
vhodného nástroje.
20
Kreativitou ke kostce:
Od nápadu
k objektu
inovace. Trojrozměrný tisk
prototypů se stává standardní
součástí vývoje produktu. Vývojáři
tak mohou snadněji vizualizovat
nové nápady než kdyby používali
kreslicí prkno nebo CAD. Dosud byla
tato technika poměrně finančně
náročná: trojrozměrný tisk byl
skutečně nástrojem pouze pro profesionály. Dnes si lze za cenu
pouhých 1200 dolarů pořídit 3D
tiskárnu Cube, která je určena pro
domácí použití. I když je tisk omezen
na výrobky do rozměrů 14x14x14
cm, možnost spatřit vlastní nápad ve
třech dimenzích by měla inspirovat
nejednoho drobného podnikatele. n
Testování motoru v
centru Global
Aerospace Centre
for Icing and
Environmental
Research, novém
zařízení, které se
specializuje na
testování námrazy
a ledu.
Místo aplikace inkoustu na papír,
což se děje v běžné tiskárně, 3D
tiskárna vrství materiál ve třech
dimenzích a vytváří skutečné
předměty.
Tiskárna roztaví plastové vlákno a
vytvoří jemnou vrstvu, na kterou
pak nanáší další a další vrstvy.
letectví. Letadlový motor PurePower PW1000G, který se
sviští
vyznačuje vylepšeným spalováním (o 16 procent od vstupu k
a nižšími emisemi (3000 tun na letadlo ročně), má
oblohou výstupu)
oproti konvenčním motorům mnoho výhod. Zlepšení spočívá
v konstrukci převodu turbodmychadla, které umožňuje všem
součástkám motorů z této skupiny pracovat při optimální
rychlosti a účinnosti. n
Bleskem
text: Henrik emilson
foto: adam lach
Mléčnou drahou
Lékařství. Když německá
mikrobioložka a módní návrhářka
Anke Domaskeová zjistila, že se u
jejího nevlastního otce, který trpěl
rakovinou krve, rozvinula alergie na
běžné textilie, začala pátrat po alternativách.
„Hledali jsme chemicky neošetřené tkaniny všude možně,“ vzpomíná. „Do obchodu si pro ně nezajdete. Prostě neexistují.“
Zájem o módu a tkaniny se v
rodině dědí, a proto se osmadvacetiletá Domaskeová bez zaváhání
pustila do výzkumu vláken i způsobu jejich výroby. Narazila při tom na
metodu ze třicátých let minulého
století, kdy se látka vyráběla z kyselého mléka, z něhož se extrahovala proteinová vlákna, která se
spřádala do příze a připomínala
hedvábí.
„I tato vlákna se tehdy upravovala pomocí chemie,“ vysvětluje, “ale
my jsme přišli na to, jak se chemii
vyhnout a využít pouze přírodní
zdroje - naše vlákna jsou čistě přírodní.“
A tak se zrodila značka Domaskeové, QMilch. Její nevlastní otec
spolu s ostatními lidmi, kteří trpí
alergiemi na běžný textil, mohou
nosit oblečení od Domaskeová bez
jakýchkoli problémů.
Ze šesti litrů mléka se vyrobí
jedna košile a...
„Ne, látka není cítit mlékem – je
kompletně bez zápachu,“ směje se.
„A ještě jednou ne, košile není třeba dávat do ledničky.“ n
Z mléčného prášku se
získává kassein, jenž se
pak zahřeje v přístroji,
který připomíná mlýnek
na maso. Z něj pak
vycházejí vlákna, která
se spřádají do příze.
Aminokyseliny v
bílkovině jsou antibakteriální, působí proti
stárnutí, pomáhají
regulovat krevní oběh a
tělesnou teplotu.
text: Nick holdsworth foto: Jeremy nichols
Nová VBD
řeší
problém
Vyksa, Rusko. Je možné, že jedna malá VBD ze slinutého karbidu
napomohla k výraznému zvýšení produktivity? V jedné z
nejvýznamnějších oceláren na světě, ruské firmě Vyksa Steel
Works, se zavedením unikátního řešení a speciální technologie
zvýšil obrat roční výroby trubek o několik desítek milionů rublů
ročně. Dopad nového řešení se bezprostředně projevil v
hospodářských výsledcích.
Firma Vyksa Steel Works
zlepšila účinnost VBD
při obrábění svaru trubek.
nnn V roce 1987 postavila firma Vyksa Steel
Works spolu s japonskou společností Nippon
Steel Corporation výrobní zařízení číslo 5 na
výrobu trubek svařovaných elektrickým
obloukem. Při výrobě trubek se však firma
Vyksa musela vypořádat se závažným
problémem: častou výměnou VBD, které
obráběly svar na vnitřní stěně svařených
trubek.
Výronek na svaru je ztuhlý roztavený kov,
který vzniká vytlačením z místa svařování a
vytváří nákružky na vnější a vnitřní straně
trubky. K odstranění výronku na
svaru jsou všechny válcovací stolice
vybaveny ořezávačem výronku
12 osazeným VBD.
Problém spočíval v tom, že trvanlivost VBD
byla krátká. Bylo nutné je měnit třikrát až
čtyřikrát za směnu. Protože tak docházelo k
nuceným přestávkám ve výrobě, snižovala se
její produktivita, a tím i zisky.
Odborníci z firmy Vyksa Steel Works navrhli
držák s mechanickým upínáním VBD, který
prodloužil trvanlivost nástroje. Toto řešení
spolehlivě fungovalo celých dvacet let. Ale s
modernizací továrny na výrobu trubek
svařovaných elektrickým obloukem a s
instalací nového odbráběcí stroje
od firmy Kusakabe (které se v
továrním slangu říká "létající
Alexandr Michajlovič
Archipenko
metalworking world
obráběcí stroj“) se přišlo na to, že dosavadní
řešení nemá dostatečnou odolnost proti
opotřebení. Teď ji bylo potřeba prodloužit
kvůli synchronizaci nového obráběcího stroje s
válcovací stolicí.
S řešením problému se firma Vyksa Steel
Works obrátila na dodavatele obráběcích
nástrojů.
„Naše zakázka však nikoho nezajímala,
protože ji nikdo nepovažoval za ziskovou,“
vzpomíná Alexandr Michajlovič Archipenko,
manažer kvality v továrně. Žádný z výrobců
se nehrnul do návrhu formy pro VBD ani do
jejich výroby v malých sériích o 150–200
Ocelárny Vyksa (VSW) patří do
kusech, protože neviděl v takové práci
odpovídající návratnost nákladů.
Tehdy se práce chopil Sandvik Coromant
Russia, výrobce produktů ze slinutého karbidu
a dalších tvrdých materiálů a začal hledat
řešení.
V roce 2009 strávil tým inženýrů téměř celý
rok tvorbou nové třídy a využil k tomu
Archipenkův návrh nové VBD. Během této
doby se tým firmy Sandvik Coromant
podrobně seznámil s technologickými procesy
firmy Vyksa Steel Works, držákem i tvarem
VBD. Tým vybral legující prvky a rovněž
připravil výrobu nového speciálního nástroje.
Cílem bylo navrhnout řešení, které by obrábělo
po celou osmihodinovou pracovní dobu bez
výměny VBD.
Na základě výsledků mnoha testů se z
nabídky standardních tříd ze slinutého karbidu
vybrala třída СТ15М s povlakem od firmy
Sandvik Coromant, která je určena pro
dokončování a polodokončování oceli a
vyznačuje se velkou odolností proti opotřebení
při vysoké rychlosti obrábění i při vysokých
teplotách v oblasti řezu a velkou trvanlivostí
břitu. Ukázalo se, že VBD je schopna výronek
na svaru bez problémů obrábět déle než osm
hodin bez výrazného zhoršení výkonnosti.
Do léta 2010 proběhly v továrně firmy Vyksa
Steel Works úspěšně testy první dávky VBD
třídy CT15M s povlakem od firmy Sandvik
Coromant. Zavedením nové VBD do výroby
trubek o průměrech 146 a 168 milimetrů se
nejen zajistil nepřerušovaný osmihodinový
výrobní provoz, ale zároveň bylo možné VBD
použít současně s válci, které se používají v tzv.
„létajícím obráběcím stroji“, čímž se uspořila
půlhodina času na válcovací stolici. Navíc se
snížilo množství kovového odpadu při výrobě
trubek vzhledem k řezání v trubce, když se
vyměňují VBD v ořezávači. n
„Naším cílem bylo připravit řešení v podobě VBD,
které by dokázaly bez výměny spolehlivě obrábět jednu
osmihodinovou pracovní směnu.“
jedné z největších metalurgických
skupin, United Metallurgical
Company. VSW zaměstnává více než
dvanáct tisíc lidí. Továrna je předním
světovým výrobcem železničních kol
a dlouhých trubek svařovaných
elektrickým obloukem různých
průměrů, určených pro těžbu a
přepravu ropy a plynu.
Od svého založení se továrna
zabývala výrobou různých výrobků. V
devatenáctém století vyráběla a
dodávala munici pro turecké
vojenské výpravy, dále vyráběla
kuchyňské příbory a další kuchyňské
potřeby, a v období 2. světové války i
těžkou vojenskou techniku. Narozdíl
od mnoha jiných ruských firem v
post-sovětském Rusku se VSW
rozvíjí i nadále a dnes patří mezi
přední světové dodavatele ocelových
trubek pro ropný a plynárenský
průmysl i kol pro železniční vagóny.
Jednou z NEJNOVĚJŠÍCH
zakázek firmy je výroba více než
460000 tun vysokotlakých
plynárenských trubek o průměru
1220 milimetrů podle normy
DNV-OS-F101 pro 1224 kilometrů
dlouhý plynovod Nord Stream, který
vede pod Baltským mořem mezi
Ruskem a Německem. VSW vyhrálo
tendr na dodávku trubek v těžké
konkurenci. Ruský zemní plyn začal
proudit k evropským zákazníkům
plynovodem Nord Stream na
začátku listopadu 2011.
technický náhled
Spolehlivá spolupráce. Další oblastí
spolupráce mezi firmou
Vyksa Steel Works a
Sandvik Coromant Russia
je výroba železničních
kol. V továrních halách
jich každoročně vyrobí asi
850 000 ve sto čtyřiceti
standardních velikostech.
Prodávají se do Ruska,
USA, Kanady, České
republiky, Polska, Indie a
dalších zemí. Roman
Golyškov, vedoucí
techniky výrobny
železničních kol, říká, že
používají VBD od firmy
Sandvik, protože jsou
vysoce spolehlivé a
odolné proti opotřebení,
což v porovnání s výrobky
od jiných dodavatelů
výrazně šetří náklady.
Sandvik Coromant v
současnosti pracuje na
přípravě řešení pro
dokončování ocelových
železničních kol pro
novou generaci ruských
vysokorychlostních vlaků
Sapsan a Lastočka
(Vlaštovka). Technický
zástupce firmy Sandvik
žije ve Vykse a aktivně se
podílí na konstrukci
nástroje.
Vlaky Sapsan jezdí na
trase Moskva–Petrohrad
od prosince 2009 a na
trase Moskva–Nižnij
Novgorod od června
2010. Vlaky typu
Lastočka brzy vyjedou na
trasu Moskva–Soči.
V roce 2010 podepsaly
firmy United Metallurgical
Company (UMK), Ruské
Železnice (RR) a Siemens
AG, konstruktér vlaků
Sapsan a Lastočka,
dohodu o spolupráci na
výrobě železniční kol pro
ruské vlaky.
Vyrovnané řady
železničních kol.
technologie
text: christer richt
ilustrace: borgs
Úkol: Skloubit vysokou účinnost
s bezpečností a dobrou kvalitou
povrchu při soustružení
těžkoobrobitelných materiálů.
Řešení: Nová vyměnitelná břitová
destička s unikátními břity.
Nové
excelentní VBD
V dnešní době lze při soustružení velmi tvrdých materiálů
dosáhnout značného zvýšení produktivity. Toto zlepšení
nespočívá ve výměně strojů či v zavádění nových metod
– pouze ve výměně VBD. Na čas obrábění součástky má
zásadní vliv rychlost úběru materiálu. Tudíž, je-li možné
tuto rychlost zvýšit – v mnoha případech až na dvojnásobek běžné rychlosti, a více – lze ušetřit hodiny výrobního času a zároveň stroj i lépe využít.
Ale opravdu významným zlepšením je při využití
tohoto řešení skutečnost, že i při vyšších rychlostech lze
dosáhnout vysoké kvality a přesnosti obrobeného povrchu.
Co jsou tyto nekonvenční VBD, které způsobily
revoluci v délce obrábění, vlastně zač?
Je-li nutné zkrátit dobu obrábění, je vztah mezi rychlostí
úběru materiálu a kvalitou obrobené součástky vždy
klíčovým parametrem. V případě konvenčních poloměrů
VBD řídí rychlost posuvu právě tento vztah: velikost
poloměru špičky vzhledem ke kvalitě obrobené součástky.
VBD typu Wiper tohle všechno mění. Břit VBD Wiper od
firmy Sandvik Coromant se vyznačuje kombinací několika
různých pečlivě zvolených poloměrů. Dnes si lze vybrat
mezi různými typy VBD Wiper, které jsou určené pro
různé druhy aplikací a pro obrábění materiálů, jako jsou
například cementované a kalené oceli. Při soustružení
těžkoobrobitelných materiálů zaručí VBD s geometrií WH
vysokou kvalitu součástky při vysoké rychlosti úběru
materiálu a při poměrně nízkých požadavcích na stabilitu
obrábění. VBD s geometrií WG nabízejí ještě vyšší kvalitu
součásti při vyšší rychlosti úběru materiálu, ale pro
obrábění je nutné zajistit stabilní podmínky obrábění.
Inovace od firmy Sandvik Coromant, která následovala
VBD Wiper – VBD Xcel – mění vztah závislosti rychlost/
kvalita ještě výrazněji. Výsledkem je ještě lepší kvalita
Úhel nastavení VBD Xcel je 10
stupňů. Při soustružení
těžkoobrobitelných materiálů to
nepředstavuje žádné omezení,
protože přídavek na obrábění je
malý. VBD Xcel tvoří pravidelné
úzké třísky a lze s ní obrábět při
velmi velkých rychlostech úběru
materiálu, ideálně v rozsahu
posuvu 0,3 až 0,5 mm/ot.
Maximální doporučená hloubka
řezu při použití VBD Xcel je 0,25
mm. Při obrábění do rohu je
vzhedem k tvaru VBD potřeba
určitá vůle, zejména v případě,
že se nepodsoustružuje.
Ideální součástky pro
obrábění pomocí VBD Xcel jsou
hřídele velkých průměrů,
pouzdra a ozubená kola, při
jejichž výrobě se uplatní podélné
soustružení a čelní soustružení a
zároveň je zachována stabilita
obrábění. Mezi vhodné materiály
patří cementované a kalené
oceli. Řez může být plynulý nebo
přerušovaný, jako například při
výrobě ozubení či hřídelí.
Účinnost obrábění vylepší
použití VBD z CBN (kubického
nitridu boru). Tyto VBD jsou
schopny dosáhnout kvality
obrobeného povrchu v
hodnotách Rz 1 či Ra 0,25
mikrometrů v rozměrových
tolerancích do 0,01 mm. Při
polodokončování/hrubování
dosahuje VBD Xcel rychlosti
obrábění, kterou jen tak něco
nepřekoná.
obrobené součásti při ještě vyšších rychlostech obrábění,
často až dvojnásobně vyšších, než je běžné u VBD typu
Wiper, ve stabilním prostředí, které je při soustružení
těžkoobrobitelných materiálů podmínkou. Dokonce i při
nižších rychlostech úběru materiálu - s minimální rychlostí
posuvu 0,3 mm/ot. - zaručí tato VBD vynikající kvalitu
součásti. VBD typu Xcel a Wiper se navzájem doplňují, a
zároveň umožňují optimalizaci jednotlivých operací, pro
které jsou určeny. Kromě dokončování, je Xcel vysoce
produktivním řešením pro polodokončování i lehké
hrubování.
Soustružení těžkoobrobitelných materiálů je náročné:
řezné síly a tlak, který je vyvíjen na břit jsou mnohem
vyšší, než při obrábění nekalených materiálů. Tvrdý
materiál je abrazivní, při jeho obrábění vznikají vyšší
teploty a dochází tedy i k většímu opotřebení nástroje.
Materiál, který se nejlépe dokáže vyrovnat s těmito
nároky, je kubický nitrid bóru (CBN), který se vyznačuje
tvrdostí jen o něco nižší než diamant. VBD z CBN od
firmy Sandvik Coromant byly navrženy tak, aby podávaly
velký výkon v předem definovaných aplikacích. Kombinace výkonného materiálu VBD a geometrií nabízí
spolehlivé a vysoce účinné řešení.
V případě konvenčních poloměrů VBD dochází k
opotřebení břitu především v místě, jež se rovná hloubce
řezu. U VBD Xcel dochází k rovnoměrnému opotřebení
po celé délce břitu, čímž se prodlužuje trvanlivost VBD.
Další zlepšení u VBD Xcel se týká nižších teplot, které
vznikají díky kratšímu času obrábění. Z toho plyne, že s
VBD Xcel lze při vyšší rychlosti úběru materiálu obrobit
více součástí. n
případová studie:
V jedné továrně, se kterou firma
Sandvik Coromant spolupracovala, se
chystali vyměnit brusky za soustruhy
pro obrábění těžkoobrobitelných
součástí. Jako nejlepší pro danou
aplikaci a polodokončování se ukázala
VBD Xcel v kombinaci s VBD Wiper
WG pro dokončování. Na strojích v
továrně se provedla celá řada testů.
Testy, které přinesly vysoce
uspokojivé výsledky, co se týče kvality
i krátkých výrobních časů, vedly k
úpravě obrábění součástek, která
spočívala ve vymezení větší vůle při
obrábění do rohu, jež umožnilo plné
využití potenciálu VBD Xcel.
Doporučená rychlost posuvu pro
polodokončování s Xcel je 0,4 mm/
ot., s výslednou kvalitou obrobeného
povrchu Ra 0,5 mikrometru. Rychlost
posuvu u VBD Wiper WG je 0,33 mm/
ot., s výslednou kvalitou obrobeného
povrchu Ra 0,42 mikrometru.
Shrnutí
VBD Xcel je kromě
dokončování
určena i pro
polodokončování.
VBD Xcel od firmy Sandvik
Coromant je unikátní, patentovaný
koncept, který je vhodný pro
soustružení těžkoobrobitelných
materiálů především v případech,
kdy je třeba zvýšit rychlost úběru
materiálu, a to především při
polodokončování a dokončování.
VBD Xcel a Wiper z CBN se
vyznačují břity, jež umožňují
optimalizaci celé řady operací,
zaručí kratší čas výroby,
bezpečnost obrábění a vysokou
kvalitu.
text: kip hanson
foto: Per-Anders Pettersson
Zpátky
v sedle
Inovace. Osudný den, kdy Mike Schultz přišel o nohu při soutěži v jízdě na
skútru, mu navždy změnil život. Tehdy však ještě nevěděl, že tragedii dokáže
proměnit v příležitost.
Po nehodě Mike Schultz
zkonstruoval kolenní protézu MotoKnee
a brzy nato znovu usedl do sedla svého
sněžného skútru. V lednu 2013 „Magor
Mike“ získal svou třetí zlatou medaili v
závodě sněžných skútrů pro postižené
(Snocross Adaptive race) na zimních
hrách X Games v USA.
nnn Když americký závodník na sněžném skútru
„Magor“ Mike Schultz přišel o nohu, věděl, že se
jeho život změní. Co však nevěděl, bylo, jak se
změní.
Schultz začal závodit na sněžném skútru v roce
1998, kdy byl na střední škole, tedy v době, kdy se
většina z nás teprve učí řídit auto. Brzy se dostal
mezi poloprofesionály a v roce 2003 již závodil
naplno mezi profesionály. „Vypracoval jsem se od
nuly,“ vzpomíná Schultz. „Na začátku sezóny v
roce 2008, jsem byl na vrcholu, mezi pěti
nejlepšími na světě. Žil jsem svůj sen.“
Schultz toho roku skutečně prorazil a podepsal
smlouvu s Warnert Racing, špičkovým týmem ze
St Cloud v Minnesotě. Ale během druhého
národního mistrovství v Ironwoodu v Michiganu
došlo ke katastrofě. „Stalo se to ten víkend hned
při prvním kvalifikačním závodě,“ vysvětluje
Schultz. „Zkazil jsem start a tvrdě jsem se snažil o
postupové místo, abych se dostal do finále. Při
sjezdu z kopce mi skútr trochu nadskočil a já
vyletěl ze sedla. Něco podobného se mi stalo před
tím snad stokrát a já jsem vstal a odešel po svých.“
Ale tentokrát to bylo jiné. „Instinktivně jsem
natáhl nohu, aby zbrzdil pád,“ vzpomíná. „Když
dopadla na zem, nepřirozeně se protáhla v koleni.
Prostě se roztrhla.“ A pak šlo všechno od deseti k
pěti. Kvůli sněhové bouři toho dne nelétaly
helikoptéry, a tak Schultz musel odjet na nejbližší
traumatologické oddělení sanitkou. „Než jsem se
dostal k chirurgovi, trvalo to pět hodin,“ říká.
„Snažili se nohu zachránit, ale tři dny po úraze
jsem měl v sobě čtyřicet sedm jednotek krve a
začaly mi selhávat ledviny. Lékaři mě vzbudili a
řekli, že mi nohu amputují.“
Schultz strávil v nemocnici třináct dní. „Dal
jsem se poměrně rychle dohromady, protože jsem
byl v dobré fyzické kondici,“ vypráví. „Domů mě
poslali o vánocích. Za pět týdnů jsem dostal první
protézu. To, že jsem mohl znovu chodit bylo
neskutečné.“ Přesto byl však Schultz přesvědčen,
že jeho závodnická kariéra skončila. „Nechtěl
jsem závodit, když to nešlo na stejné úrovni jako
dříve. Odepsal jsem to. Pak jsem se dozvěděl o
závodech na sněžných skútrech na speciálních
zimních hrách (Adaptive X-Games).“
jedno dobré koleno
V červnu roku 2011 se Michelle
Saltové zachytila noha pod blatník
motocyklu. Přišla o nohu nad kolenem
a téměř i o život. „Byla jsem celý týden
na jednotce intenzivní péče,“ říká
Saltová. „Když jsem se probudila,
noha byla pryč.“
Lékaři mi říkali, že na snowboard už
si nestoupnu, ale z toho si Saltová nic
nedělala. „Jednou z prvních věcí, na
které jsem myslela, bylo, jak se dostat
zpátky na prkno. A tak, když jsem se
dozvěděla o klukovi, co vyrábí kolenní
protézy pro sportovce, hned jsem mu
zavolala. Jsem první ženou na světě,
která používá Moto Knee.“
Saltová teď sjíždí kopce s těmi
nejlepšími. „Je to úžasné,“ říká.
„Během jednoho roku jsem se od
stavu, kdy jsem se na snowboardu
téměř nemohla postavit, dostala až ke
kvalifikaci do kanadského parasnowboardingového týmu.“ „Jestli vše
půjde, jak má,“ vysvětluje Saltová,
pojede v roce 2014 na Paralympijské
hry do Soči v Rusku.
Dalším uživatelem protézy Moto
Knee je atlet Geoff Turner, kterému
amputovali nohu po úrazu na
motocklu v roce 1990. Doktoři
Turnerovi řekli, aby si nedělal
velké naděje. „Jen se na mě
vážně koukali a vrtěli
hlavami. Od té doby jim
Turner jejich pochyby
několikrát vyvrátil: běžel a
vyhrál několik
maratonů a
půlmaratonů. Zcela
nedávno se
kvalifikoval do
amerického bobového
Michelle Saltová
týmu a chystá se na
triatlon na Paralympijských hrách v
roce 2016.
„Ale problém byl v tom,“ vzpomíná Schultz, „najít vhodnou náhradní
nohu. Věděl jsem o jedné protéze vhodné ke sportu, to znamená takové,
která byla vybavena pružinovým tlumičem, ale ta byla navržena pro
sjezdové lyžování. Pružiny byly příliš tuhé a rozsah pohybu daleko od
stopětatřiceti stupňů, kterých je zapotřebí při jízdě na sněžném skútru.“
Tehdy začal Schultz přemýšlet o alternativách. „Bylo to legrační,“ říká.
„Všichni mě znali jako kluka, co se pořád v něčem vrtá v dílně. Mezi
závodníky mám mnoho přátel a ti mi z legrace říkali, ať si koleno
vyrobím sám. Zafungovalo to jako katalyzátor.“
Schultz začal kreslit a vystřihovat si z
kartónu a navrhl něco úplně nového. „Na
střední škole jsem se učil rýsovat, dál moje
technické vzdělání nesahá. Ale přemýšlím
systematicky, vždycky jsem rád řešil problémy,
a tak jsem si udělal seznam toho, co chci, aby
koleno umělo, a jaké má mít funkce. Mělo být
schopné pohlcovat nárazy. Muselo se umět
ohnout na stopětatřicet stupňů a víc. A mělo
být možné je přizpůsobit různým sportovním aktivitám.“
Schultz se pro základ své nové protézy
rozhodl využít tlumiče z horského kola FOX.
„Tyto tlumiče mají místo pružiny stlačený
vzduch, je možné na nich nastavit vhodný tlak a
zpětný návrat pružiny,“ vysvětluje. „Zaznamenal jsem si parametry tlumiče a určil rozsah
pohybu. Pak jsem začal kreslit kostru kolene, a co se spojí s čím.
Nejtěžší bylo vymyslet spojovací systém, který
by byl schopný vyslat dostatečnou sílu ke
stlačení, ale použít přitom pouze dvoupalcový
tlumič. To mi dalo nejvíce zabrat.“ Za měsíc, měl
Schultz hotový slušný výkres, který odnesl do
nedaleké dílny. „FOX má tady v Baxteru v
Minnesotě obchod a dílnu,“ říká. „Dali mi rychlé
školení u frézy a soustruhu a nechali mě. První
protézu jsem si obrobil sám."
JoAnn Mitchell
„Když vidím výraz ve tváři
lidí, kteří jsou najednou
schopni dělat něco, co by
jinak nemohli, je to skvělý
pocit," říká šampion v jízdě
na skútru Mike Schultz.
vedoucí projektu,
Sandvik Coromant USA
Na špici
Otázka: Proč společnost
Sandvik Coromant sponzoruje
americkou show Edge Factor,
show, na které se podílí Mike
Schultz a která je o moderní
výrobě a inovacích?
Společnost Sandvik Coromant
je světovou špičkou v
technologiích obrábění a v
inovacích, a proto se cítíme
částečně odpovědni i za to,
aby naši zákazníci byli úspěšní
ve svém úsilí a zároveň
chceme pomáhat lidem mimo
naše odvětví pochopit, co
může obrábění vnést do
moderního života.
Otázka: Koho se přes Edge
Factor snažíte oslovit?
„Dobře si vzpomínám na ten pocit,
Nový design
Koleno musí být schopno tlumit
když jsem vytahal součástky z frézy,
velké nárazy a také být schopno
smontoval je dohromady a nasadil si
ohybu nad 135 stupňů.
protézu na nohu,“ vypráví. „Ten samý
Tlumič
den jsem sedl na horské kolo, pusu od
Základ protézy tvoří tlumič
ucha k uchu. Byl to neskutečný pocit. Na
z horského kola.
kole jsem dokázal stát, balancovat, jako
kdybych měl dvě vlastní nohy. Když
Nastavitelný systém
Moto Knee lze využít pro
jsem poprvé šlápl do pedálů, byl jsem
různé sporty.
nejšťastnější člověk na světě. Hned jsem
věděl, že s tímhle půjde dělat ledacos.“
A že ledacos, na to vemte jed. Za
necelých pět měsíců od úrazu se Schultz
s novým kolenem zúčastnil závodů v motokrosu na Michiganských
hrách (Michigan Extremity Games), a kvalifikoval se na letní hry ESPN
v superkrosu v roce 2009 (X Games Supercross). „Účast v takovém
závodě mi otevřela oči,“ říká Schultz. „Navázal jsem kontakty s dalšími
jezdci bez rukou či nohou, učil se od nich a oni ode mě. Od té chvíle
jsem se ocitl v novém světě.“
Od té doby Schultz svůj původní návrh protézy pětkrát změnil a dnes
protézu prodává pod značkou Moto Knee. Založil také firmu Biodapt
Inc a doufá, že se stane špičkou ve výrobě prostetik pro aktivní využití.
„Od ledna 2011 jsem prodal více než čtyřicet kusů,“ říká Schultz. „Lidé
ji používají při snowboardingu, vodním lyžování, jízdě na koni, prostě
při čemkoli.“
Schultz říká, že jeho firma mu přináší velké uspokojení. „To, co
dělám, dělám pro lidi,“ uzavírá. n
V USA brzy odejde do
důchodu hodně techniků a
proto se snažíme zaujmout
mladé lidi a přitáhnout je k
našemu odvětví. V technických oblastech jim můžeme
nabídnout dobře placená
zajímavá místa. Je naprosto
zásadní, abychom měli
vhodně technicky vzdělané
zaměstnance a v Edge Factor
se lidé mohou seznámit s
mnoha dovednostmi, po
kterých je poptávka.
Otázka: Domníváte se, že show
jako Edge Factor může někomu
otevřít oči?
Samozřejmě, Edge Factor
ukazuje, s jakým zanícením
vznikají řešení, která
pomáhají lidem. Show
ukazuje, jaké možnosti má
moderní výroba, jaká je
skutečná potřeba inovace ve
skutečných továrnách a jak
tyto situace dávají vzniknout
výrobkům, které pro nás mají
jistou hodnotu. Mnozí tak vidí
moderní výrobu a s ní
spojenou kreativní technologii, která tato řešení přináší,
vůbec poprvé.
Chcete se dozvědět více o
Edge factor?
www.edgefactor.com
Plnou
parou
vpřed
text: Carol Akiyama foto: gorta yuuki
Rychle rostoucí poptávka po elektřině
způsobila, že součást firmy Toshiba Keihin Product Operations
musela rozšířit výrobu parních turbín. Firma se spojila se společností
Sandvik Coromant a úkolu se společně úspěšně zhostili.
Tokijský záliv, Japonsko.
nnn Když Toshiyuki Harada před dvaatřiceti lety poprvé vystoupil z vlaku na nástupišti nádraží Umi Shibaura ohromila
ho energie, která v Tokijském zálivu pulsovala.
„V roce 1981 se výroba japonských parních turbín prudce
rozvíjela,“ říká Harada, který je dnes generálním ředitelem
firmy Keihin Product Operations, výrobní jednotky společnosti Toshiba Corp’s Power Systems Co. „Zařadili mě do
oddělení vývoje a konstrukce parních turbín. Vyvinuli jsme
první USC (ultra super critical) parní turbíny pro komerční
využití. První pojekt, na kterém jsem pracoval, byl vývoj
USC turbíny pro firmu Chubu Electric Co. Byla to skvělá
doba, stejně jako dnes.“
Harada popisuje Keihin Process Innovation (K-PI),
inovační systém, který zavedl v roce 2009 v celé továrně za
účelem zvýšení produktivity výroby a zkrácení přípravných
fází výroby. „Systém K-PI na jedné straně spočívá v
povzbuzování tradiční japonské hrdosti na dokonale řemeslně
odvenou práci a na druhé straně v inovaci, která proměňuje
výrobu — od vývoje a konstrukce po zásobování a samotné
výrobní procesy. Naším cílem je celosvětová konkurenceschopnost,“ vysvětluje.
Ve světě globalizované výroby patří časové
ztráty k vážným problémům, které nelze přehlížet.
„Dnes jsme schopni sladit výrobu našich turbínových lopatek v Mexiku s její montáží u našeho
subdodavatele, který vyrábí rotory tady v Japonsku,
bez časových prodlev,“ dodává Harada.
„Při výrobě velkých součástí je obtížné zajistit včasné
dodávky, ale podaří-li se nám vyladit výrobu a výrobek dodat
třeba i v předstihu, naši zákazníci budou spokojeni a naše
zisky porostou. V minulosti jsme výrobě nevěnovali tak
pečlivou pozornost jako dnes a jednotlivé součástky se
vyráběly nekoordinovaně. Od zavedení našeho nového
systému K-PI do výroby se nám podařilo zkrátit čas výroby
na polovinu a ani jednou jsme se s dodávkou nezpozdili.“
V roce 2008 se společnost Toshiba rozhodla rozšířit výrobu
pro energetický průmysl. Rozhodnutí provázely rozsáhlé
investice do strojů na výrobu velkých součástí ve firmě
Keihin, a to včetně nákupu víceúčelového obráběcího stroje,
NC soustruhu a soustružnicko-frézovacího centra. Kazuto
Sasaki, odborný pracovník z oddělení konstrukce turbín a
montáže říká, že za investicí stojí rychle rostoucí poptávka po
elektrické energii. „V posledních letech jsme museli navýšit
výrobu o 150 procent, nakoupit nové stroje, kompletně
přehodnotit naše výrobní procesy. Původně jsem se chystal
Firma Keihin Product Operations se nachází na okraji
Tokijského zálivu. V noci jsou jeřáby jednotlivých
továren osvětlené a výhled na ně se stal turistickou
atrakcí. Železniční stanice Keihin stojí nejblíže oceánu v
celém Japonsku. Nádraží Umi Shibaura na lince Tsurumi
japonských železnic je také unikátní, protože je to
soukromá stanice, na níž může vystoupit pouze personál
firmy Keihin, který se prokáže legitimací, nebo předem
ohlášení hosté.
Obsluha stroje
Yasuhiro Uchimura drží
tlumicí vyvrtávací tyč.
navštívit jednotlivé výrobce nástrojů a jejich výrobky
porovnat, ale v mé výrobní skupině trvali na výrobcích od
firmy Sandvik Coromant. A tak jsem se rozhodl, že jejich
výrobky důkladně prozkoumám jako první.“
Proč se firma Keihin rozhodla pro spolupráci se společností
Sandvik Coromant? Prvním důvodem byl jednoduchý systém
výměny nástrojů, který pomohl normalizovat výrobní proces.
„Proškolení obsluhy stroje na jednoduchý upínací systém
Coromant Capto je rychlé. Systém je pro nás garancí, že ať
bude nástroj měnit kdokoli, provede to přesně a rychle.
Individuální schopnosti zde přestávají hrát roli,“ vysvětluje
Sasaki.
Keihin využívá na svém novém NC soustruhu rychlovýměnný systém Coromant Capto C6. Tomoyuki Takahashi z
oddělení výroby dodává, že nástroje se dříve upínaly pomocí
dvou šroubů, a umístit je správně nebylo snadné. „Když se
měnily nástroje, jen nastavení výšky trvalo zkušené obsluze
stroje pět minut a nové síle dokonce deset minut,“ vysvětluje
Takahashi. „Se systémem Coromant Capto výměna nástroje
trvá ani ne minutu a vyměnit jej dokáže kdokoli.“
Druhým důvodem, proč si firma Keihin vybrala nástroje od
společnosti Sandvik Coromant, byla různorodost výroby.
Velké součástky jako ventily a hřídele se vyrábějí na stejné
lince jako malé součástky. „Najít vhodné nástroje k obrábění
různých součástí zabírá hodně času,“ říká Sasaki. „Široký
sortiment řezných hlav Coromant Capto je při vybírání
nástrojů pro obrábění součástek různých velikostí nesmírně
užitečný.“
Když je potřeba k obrábění použít nástroje s dlouhým
vyložením, Silent Tools eliminují většinu vibrací. „Při
soustružení součástek, k němuž jsou potřeba nástroje s
dlouhým vyložením až do sedminásobku průměru vyvrtávací
tyče, jednoznačně volíme produkty od firmy Sandvik
Coromant,“ říká Sasaki.
[1]
[2]
[3]
[1] Obsluha stroje Chihiro
Yoshida.
[2] Eiji Sato, vlevo, vedoucí
technik v oddělení pro
obrábění a sváření a
Yoshito Nishida, vedoucí
výrobní skupiny v oddělení
výroby.
[3] Čas výrobního cyklu se
zkrátil na polovinu.
Kazuto Sasaki,
specialista z výrobní
skupiny pro
konstrukci a montáž
turbín.
jméno firmy:
Keihin Product Operations,
Power Systems Co,
Toshiba Corp
hlavní náplň: parní
turbíny, součástky pro
tepelné elektrárny,
elektrické generátory,
součásti pro vodní a
atomové elektrárny a
zařízení pro alternativní
systémy výroby energie.
Založena: 1925
Rozloha: 594 634
čtverečních metrů
počet zaměstnanců:
2 300
továrny v zahraničí:
V roce 2005 firma
založila továrnu pro výrobu součástí pro vodní
elektrárny v Číně; v roce
2008 založena pobočka
Toshiba JSW v Chennai v
Indii s cílem postavit
továrnu pro výrobu
parních turbín a
tepelných generátorů.
Továrna bude uvedena
do provozu v roce 2013
a její obrat se očekává v
hodnotě kolem jedné
miliardy amerických
dolarů ročně od roku
2015.
Aya Miyamoto u
práce s tlumicí
vyvrtávací tyčí.
Yukihiro Ishikawa, zástupce vedoucího výroby pro
regulační systémy, vysvětluje, co toto rozhodnutí
znamenalo pro výrobu velkých součástí. „Při použití
systému Coromant Capto jsme mohli zvýšit řezné
podmínky a zkrátit tak dobu výroby jednoho regulačního
ventilu hřídele na polovinu,“ uvádí Ishikawa.
Od roku 2007 je obchodním zástupcem firmy Sandvik
pro Keihin Kentaro Tsuboi a je to jeho zásluhou,
že se mezi firmami podařilo vybudovat tak silný vztah.
„V posledních pěti letech jsme jim byli schopni dodat
nejmodernější nástroje, a právě proto došlo k prudkému
zvýšení produktivity výroby,“ říká. „Pevně věřím,
že se naše spolupráce bude prohlubovat.“n
technický náhled
Hlavním důvodem toho, proč se firma Keihin obrátila
na společnost Sandvik Coromant, byla stále častější
práce s těžkoobrobitelnými materiály. V roce 2008
začala firma Toshiba v rámci celonárodně autorizovaného projektu vyvíjet parní turbínu 700°C Advanced
Ultra Super Critical (A-USC) . „Firma Keihin se
projektu účastnila od samého začátku a vedla
výzkum,“ vysvětluje Nobuyuki Harada, generální
ředitel frimy Keihin Product Operations. V běžných
tepelných elektrárnách vznikají teploty do 600°C.
Zvýšením teploty a tlaku páry lze zvýšit jejich
tepelnou účinnost o 6 procent ze stávajících 42
procent. Sníží se tím i emise kysličníku uhličitého, a to
o 15 procent. Vyrobit novou turbínu není jednoduché,
protože se vyrábí z těžkoobrobitelné slitiny na bázi
niklu, která je schopna odolat vysokým teplotám.
Sandvik Coromant se účastnil vývoje nové A-USC
turbíny tím, že přispěl svými znalostmi obrábění
materiálů k její výrobě. „Se společností Sandvik
Coromant jsme měli dobré vztahy z minula, z práce na
A-USC, ale v roce 2009 jsme začali navštěvovat
Centrum pro zvyšování produktivity, abychom
provedli testy obrábění těžkoobrobitelných
materiálů,“ říká Eiji Sato, vedoucí technik v oddelení
pro obrábění a sváření. „Výsledky při použití přívodu
chladiva pod vysokým tlakem a využití metody
rotačního frézování spolu s nejnovějšími nástroji byly
velmi dobré,“ dodává. „Zcela nedávno jsme místo
karbidových VBD vyzkoušeli keramické. Umožnilo
nám to zkrátit čas výroby lopatky turbíny ze čtyř hodin
na pouhých třicet minut. Takový výsledek se rovná
dvacetinásobnému zrychlení úběru materiálu.
„Pokud se neprovedou testy, tak se u těžkoobrobitelných materiálů často dočkáte zcela jiných
výsledků, než jste očekávali,“ dodává. „Provádíme-li
testy sami a očekávaný výsledek se nedostaví,
musíme začít znovu od začátku, a často tím ztratíme i
dva týdny. V Centru pro zvyšování produktivity jsou
Sandvik Coromant
přispěl k vývoji parní
turbíny A-USC
(Advanced Ultra
Super Critical).
stroje s vysokým výkonem, což znamená, že můžeme
provádět provádět celou řadu testů.“
Shinichi Takamiya, generální ředitel oddělení
produktu a aplikací firmy Sandvik Coromant,
potvrzuje, že zástupci firmy Keihin se v Centru
objevují často. „Do Centra k nám přicházejí klienti z
celé země,“ říká, „ale v minulém roce nás lidé z firmy
Keihin navštěvovali nejčastěji.“ U testů je pokaždé
Akio Fukuzawa z technického oddělení firmy Sandvik
Coromant. „Sandvik Coromant má za sebou výsledky
v oblasti obrábění žáruvzdorných slitin,“ říká
Takamiya. „Jsem přesvědčen, že pro své klienty
dokážu vždy nalézt řešení.“
Firma Sandvik Coromant nabídla pomoc i za
hranicemi Japonska. „Museli jsme provést testy
rychlosti úběru materiálu a kvality součástí,“ říká
Yoshito Nishida, který má na starosti výrobní skupinu.
„S širokou nabídkou produktů z Centra pro zvyšování
produktivity jsme byli schopni dosáhnout dobrých
výsledků.“ Aby získal ještě více informací o obrábění
žáruvzdorných slitin, Nishida se v roce 2012 vypravil
na návštěvu ředitelství společnosti Sandvik Coromant
v Sandvikenu. „Dozvěděl jsem se hodně nového,“
říká. „Návštěva výrobce, který stojí v popředí vývoje
řezných nástrojů, byla nesmírně zajímavá. Pevně
věřím, že budu schopen informací využít při vývoji
součástek pro A-USC.“
Po mnoha testech našel Keihin tři důvody pro spolupráci s firmou Sandvik Coromant:
[1] Rychlá a snadná výměna nástrojů [2] Široký sortiment řezných hlav [3] Výkon Silent Tools.
technologie
text: Elaine McClarence
ilustrace: borgs
úkol: Jak se vyrovnat s nároky
leteckého průmyslu při obrábění
vyztužených a plátovaných
materiálů?
Řešení: Zvolte vrtání šroubovicovou
interpolací. Zvýšíte tak produktivitu
výroby a snížíte náklady.
Rychlé díry
Stále častější využití kompozitních plastů vyztužených
uhlíkovými vlákny (CFRP) a plátovaných kovy, jako jsou
například CFRP-titan a CFRP-hliník, v letadlech,
představuje pro vrtání děr skutečnou výzvu. Vrtání do těchto
materiálů s sebou přináší celou řadu problémů, co se týče
dodržení rozměrových tolerancí díry, odvodu třísky, vzniku
vysokých teplot, problémů s mazivem, s tvorbou otřepů, s
abrazivním opotřebením nástroje, štěpením a vylamováním
CFRP.
K překonání problémů spojených s obráběním kompozitních materiálů se dnes stále častěji využívá vrtání šroubovicovou interpolací, které přispívá ke zvyšování produktivity
výroby i ke snižování nákladů. Sandvik Coromant na vývoji
speciálních řešení těchto problémů úzce spolupracuje se
švédskou firmou Novator AB, světovou jedničkou ve vrtání
šroubovicovou interpolací pro aplikace v leteckém
průmyslu. Firma Novator zkonstruovala obráběcí stroj a
firma Sandvik Coromant připravila komplexní řešení v
podobě čelní frézy. Pro výrobu v leteckém průmyslu firma
Novator nabízí sortiment přenosných vrtacích jednotek pro
vrtání šroubovicovou interpolací i další
vybavení.
Výhodou vrtání šroubovicovou
interpolací je skutečnost, že vrtání i
dokončování lze provést jedním
nástrojem. Vrtání šroubovicovou
interpolací je v podstatě metoda
obrábění, při níž se nástroj pohybuje
zároveň svisle i vodorovně a obrábí díru
větší, než je průměr nástroje. Jedním nástrojem tak lze
vyrobit díry různých velikostí. Pro vrtání šroubovicovou
interpolací se používají frézy ze slinutých karbidů. Úprava
geometrie nástroje spolu s různými povlaky vytvářejí
ideální kombinaci pro jednotlivé aplikace.
Při použití nástroje, jehož rozměry jsou menší než
rozměry díry, vznikají při obrábění nižší teploty a to vlivem
vzduchové mezery mezi nástrojem a obrobkem. Málá řezná
síla má za následek vyšší kvalitu díry. Lze obrábět nasucho
nebo s minimálním množstvím maziva, které je především
vhodné pro kompozity plátované titanem (CFRP-titan). Při
obrábění nasucho se nepoužívá mazivo, jehož negativní vliv
na životní prostředí se tak eliminuje. Takové obrábění je
navíc bezpečnější pro obsluhu a levnější, protože není nutné
čištění takového rozsahu jako při použití maziva. Při vrtání
šroubovicovou interpolací vznikají malé třísky, které se
snadno odvádějí, čímž se eliminuje riziko poškrábání
obrobeného povrchu.
Dále není nutné používat další nástroje, protože díru lze
obrobit jedním nástrojem v jednom cyklu. Zamezí se tak
vylamování materiálu při najíždění a
vyjíždění nástroje do/z materiálu. Trvanlivost nástroje je delší, výrobní proces
bezpečnější a produktivita vyšší.
Sandvik Coromant vyvíjí a testuje čelní
frézy pro specifické projekty zákazníků. Při
vývoji čelních fréz je nutné minimalizovat
vznik radiálních sil, jejichž vlivem dochází
CFRP se používají pro
výrobu součástí draku
letadla, rámů, křídel,
nosných skříní křídla,
rámů oken, svorek a
dveří.
k ohýbání nástroje. Dále je třeba dbát na to, aby díra byla
obrobena v požadovaných tolerancích, bez otřepů a aby při
obrábění vznikaly malé třísky, které se snadno odvádějí z
místa řezu.
Náklady na díru se výrazně sníží, protože trvanlivost nástroje
se podstatně prodlouží a navíc nejsou k jejímu obrobení
zapotřebí další nástroje. Břit VBD se materiálu obrobku dotýká
částečně a přerušovaně, což spolu se vzduchovou mezerou mezi
nástrojem a obrobkem zabraňuje přehřívání v místě řezu a
prodlužuje tak trvanlivost nástroje. Protože se k obrobení jedné
díry použije pouze jeden nástroj, a protože jeden nástroj lze
použít k obrábění děr různých velikostí, výrazně se zmenší
zásoby nástrojů. Rovněž se často podstatně zkrátí přípravná fáze
výroby, protože montáž lze provést najednou.
Některá moderní letadla jsou z padesáti procent tvořena z
kompozitů CFRP, a proto je při obrábění součástí z těchto
materiálů potřeba zajistit bezpečný a efektivní výrobní proces. n
{ 3 mm }
Při vrtání šroubovicovou
interpolací se snižuje
potřeba dalších nástrojů,
protože touto metodou lze
obrobit díru jedním
nástrojem v jednom cyklu.
Vrtání šroubovicovou
interpolací se používá pro
výrobu děr v rozmezí
průměru od 3 do 30 mm,
při čemž nejvíce děr se
vyrábí v rozmezí průměru
10 a 25 mm.
{ 30 mm }
Shrnutí
V leteckém průmyslu se dnes stále častěji využívají kompozitní materiály, jejichž obrábění představuje skutečnou výzvu. Společnost Sandvik spolupracuje
s předním odborníkem na vrtání šroubovicovou interpolací, švédskou firmou Novator, na vývoji nového řešení pro vrtání děr do kovem plátovaných
kompozitních materiálů. Jedná se o jednu z nejsložitějších operací, co se týče dosažení rozměrové přesnosti a finanční úspornosti.
text: Tomas Lundin foto: christoph papsch
nové
melodie
Homberg, Německo. Neustále se měnící požadavky zákazníků na
specifikace styčných ploch vysokotlakých vstřikovačů paliva kladou
podle vedoucího nástrojárny Rainera Lauffera z firmy Bosch, která je
předním dodavatelem pro automobilový průmysl, velké nároky na
flexibilitu firmy a spolehlivost výrobního procesu. Nová fréza od
společnosti Sandvik Coromant zvýšila produktivitu při obrábění
styčných ploch o třicet pět procent.
„Továrna v Homburgu je v rámci
firmy hlavním výrobcem vstřikovačů
pro dieselové motory, a tak se výroba
v našich pobočkách po celém světě
odehrává pod naší taktovkou.“
Firma Bosch vyrábí
celou řadu výrobků,
od zapalovacích
svíček po ruční
elektrické nářadí a
kuchyňské
spotřebiče: Více o
firmě Bosch
naleznete ve verzi
časopisu Metalworking World pro iPad.
Bosch press gallery
Německý
průmyslník Robert
Bosch založil firmu
Robert Bosch GmbH v
roce 1886 ve
Stuttgartu. Dnes je
firma Bosch největším
dodavatelem pro
automobilový průmysl
na světě. Firma
zaměstnává více než
302 000 zaměstanců a
její odbyt v roce 2011
činil 51,5 miliard eur.
Firma každoročně
investuje 4,2 miliard
eur do výzkumu a
vývoje. Kromě výrobků
pro automobilový
průmysl vyrábí firma
Bosch vše od
elektrického ručního
nářadí a
kuchyňských
spotřebičů
po řešení na
míru pro
sluneční
elektrárny.
Vstřikovače pro dieselové motory se staly pro německou
firmu Bosch, která se zabývá výrobou vstřikovačů pro
automobilky, bestsellerem. Ročně se výrobcům nákladních
vozů jako jsou MAN, Renault, Isuzu a DAF a dále výrobcům
automobilů jako je francouzský PSA (značky Peugeot a
Citroën) prodá více než tři miliony kusů.
„Každý z těchto výrobců však má vlastní výrobní
technologii a způsob montáže vstřikovače do motoru, a to je
problém,“ vysvětluje Rainer Lauffer, vedoucí nástrojárny ve
firmě Bosch v Homburgu v jihozápadním Německu, který je
tím, kdo rozhoduje o tom, jaké nástroje firma Bosch použije
ve svých továrnách na výrobu vstřikovačů pro dieselové
motory po celém světě.
Firma Bosch je v současné době vyrábí pro téměř čtyřicet
zákazníků, a proto je naprosto zásadní, aby byla schopna
pružně přizpůsobit výrobu styčné plochy vstřikovače jejich
požadavkům. „Jsme fanatici přes styčné plochy,“ zdůrazňuje
Lauffer. „Jsou totiž pro nás nesmírně důležité.“
Celá léta se vstřikovače vyráběly v továrnách firmy Bosch,
ale poté, co se jejich výroba postoupila subdodavatelům,
přestalo se s frézováním nahrubo a dlouhodobé partnerství
mezi firmou Sandvik Coromant a továrnou firmy Bosch v
Homburgu se přerušilo.
Nová fáze spolupráce byla zahájena v říjnu 2009, kdy se
Harald Rohn, manažer pro zákazníky firmy Sandvik
Coromant pro jihozápadní Německo, spojil s Laufferem a
navrhl mu novou metodu frézování styčných
ploch. Místo VBD ze slinutého karbidu, které se
rychle opotřebovávaly a nebyly nejlevnější, Rohn
navrhl použít frézu CoroMill 490 a 390 ve
speciálních velikostech a s novou geometrií břitu.
„Sandvik Coromant se objevil na správném
místě ve správnou dobu,“ vzpomíná Lauffer,
který v roce 2010 souhlasil s provedením rozsáhlých testů,
po nichž se rozhodl přejít na novou technologii.
„Uspořili jsme čas i peníze,“ říká. „V průměru se nám
podařilo zkrátit čas cyklu o pět až deset vteřin, čímž se
zvýšila produktivita daného výrobního procesu o 35,6
procent a úspory od zavedení nové technologie do výroby
dosáhly výše 530 000 eur.“
Řešení, které navrhla firma Sandvik Coromant, se dnes
využívá standardně ve všech továrnách firmy Bosch, v nichž
se vyrábějí vstřikovače, a to včetně továrny ve Wuxi v Číně,
továrny v Charlestonu v Jižní Karolíně, USA, a v Higashimatsuyamě v Japonsku. „V rámci firmy jsme hlavním
výrobcem vstřikovačů pro dieselové motory, a tak všichni
tančí podle toho, jak pískám,“ usmívá se Lauffer. „Nástroje,
které vyberu pro továrnu v Homburgu, se pak používají po
celém světě. Máme výhodu v tom, že nastavujeme laťku. Ale
to však platí pouze na dva roky. Pak ostatní továrny mohou
přijít s vlastním řešením a snažit se překonat to naše.“
Jinak řečeno, Sandvik Coromant má dva roky na to, aby
ukázal, jak přínosné je jeho řešení. „Podařilo se nám
pootevřít dveře k obrovskému odbytišti,“ říká Rohn. „Teď
musíme jít dál a vyhledávat nové příležitosti.“ Jihozápadní
Německo je domovem předních výrobců automobilů i celé
řady dalších výrobních společností.
„V tomto kontextu však samo technické řešení nestačí,“
říká Lauffer. „Stejně důležité jsou služby a nepřetržitá
optimalizace. Jinak skvělí němečtí výrobci ze středně
velkých firem nám globální podporu nenabídnou, a bez té to
nejde,“ vysvětluje. „Potřebujeme partnera, jako je společnost
Sandvik Coromant, firmu s mezinárodní působností a s
odborníky po celém světě. A v současné době je na světě
takových společností málo.“ n
Ve své továrně v Homburgu
vyrábí firma Bosch vstřikovače pro
moderní dieselové motory a pro
jejich výrobu používá frézu
CoroMill 490 od firmy Sandvik
Coromant. V továrně pracuje šest
tisíc lidí.
Fréza od firmy Sandvik
Coromant se používá k frézování
styčných ploch vstřikovačů.
Každý zákazník má své řešení a
specifické požadavky. Fréza
CoroMill 490 od firmy Sandvil
Coromant se používá v jednotlivých výrobních podnicích firmy
pro výrobu velkých sériích.
„Bosch musí spolupracovat s firmami, jako
je Sandvik Coromant, jejichž odborníci
jsou rychle při ruce, ať již podnikáte
kdekoli na světě,“ říká Rainer Lauffer z
firmy Bosch. Zde ho vidíte při rozhovoru s
Haraldem Rohnem, vpravo.
technologie
text: turkka kulmala
ilustrace: borgs
Úkol: Kdy zvolit pro vrtání
hlubokých děr dělový vrták a kdy
běžný monolitní vrták ze slinutého
karbidu?
Řešení: Určete si priority –
zaměřte se na požadavky na
kvalitu a hloubku díry a na řezný
nástroj.
Vrtání hlubokých
děr – dělový
nebo monolitní
vrták?
CoroDrill 428
CoroDrill 861
V čísle 1/2013 časopisu Metalworking
World jsme představili různé způsoby
obrábění hlubokých děr. V tomto
článku se zaměříme na vrtání
dělovým vrtákem a jeho novým
vyzyvatelem: novým monolitním
šroubovitým vrtákem ze slinutého
karbidu.
Převážná většina hlubokých děr se
vrtá do hloubky až 30 x D; a právě
pro mnohé z těchto operací je
monolitní karbidový vrták vhodným
řešením.
Hlavní přínos karbidového vrtáku
CoroDrill 861 pro obrábění hlubokých děr spočívá v kombinaci
vysokého výkonu, hospodárnosti
výroby a relativně malých nároků na
obráběcí stroj, nastavení i chlazení.
Díky této kombinaci je vhodný jak
pro výrobu ve velkých sériích tak v
malých dávkách. Široká nabídka
geometrií a tříd umožňuje obrábět
celou řadu materiálů. Zvláštním
rysem vrtáku CoroDrill 861 je jeho
geometrie ACM (dokonalý odvod
třísek): tvar a úhel sklonu šroubovice
je optimalizován tak, aby docházelo k
plynulé tvorbě a odvodu třísek bez
nutnosti vyjíždění vrtáku.
A v jakém případě použít dělový
vrták?
Moderní dělový vrták, jako je
například CoroDrill 428 je nástroj
určený pro vrtání velmi hlubokých
děr, a to až do 100 x D, a děr malých
průměrů až po 1 milimetr (0.04 palce)
ve velkých sériích. Vrták zaručuje
vysokou produktivitu a možnost obrábět v úzkých tolerancích, ale při
vrtání je zapotřebí použít chladivo
pod tlakem alespoň 80 barů (1 160
psi). Větší nároky se rovněž kladou
na obráběcí stroj a držáky. Vrták je
především určen k obrábění materiálů
jako je ocel, litina a hliník.n
Chcete se dozvědět více? Navštivte www.drillingknowledge.com
nebo si nalistujte str. 14 v časopise Metalworking World 1/2013.
Vhodný pro příčné
díry a malé díry v
úzkých tolerancích.
Pro běžné vrtání,
vrtání příčných děr
a do šikmých ploch.
Shrnutí
Nový vrták ze slinutého
karbidu nabízí stejný či lepší
výkon, a především větší
flexibilitu. CoroDrill 861 pro
vrtání hlubokých děr snižuje
náklady, co se týče
obráběcího stroje i času
nastavení, a tedy i náklady
na výrobu jedné díry - je
řešením pro budoucnost.
Text: Johan Rapp koláž: fideli sundqvist/agent molly&co.
S rozletem
christer jansson
Inspirace. Když se v obchodním slangu poprvé objevil výraz
společenská odpovědnost firem, jinak také CSR, málokdo si
uvědomoval její důležitost. Dnes ji však firmy vnímají jako jeden z
klíčových faktorů úspěchu.
nnn Před několika lety, během výletu do několika
odlehlých a chudých vesnic v Argentině, dostal Blake
Mycoskie nápad - začít obchodovat s botami. Za každý pár
bot, který prodal, jeden daroval chudým dětem. V roce 2012
se jeho losangeleské firmě TOMS dařilo tak dobře, že již
daroval dva miliony párů bot.
Mycoskieho model podnikání vychází z přesvědčení, že
firma je něčím víc, než jen zdrojem zisků pro své akcionáře.
Firma si uvědomuje své společenské závazky i odpovědnost
za životní prostředí a aktivně se podílí na zlepšování světa
kolem nás. Tento koncept, kterému se říká společenská
odpovědnost firem, nebo-li CSR, hraje stále větší roli v
podnikatelských plánech, a to nejen kvůli propagaci značky,
ale také z důvodu přilákání investorů a náboru talentů.
Zkrátka a dobře, CSR je dnes klíčovým faktorem úspěchu.
„V poslední době se novináři, kteří se dosud zaměřovali na
růst a ekonomické výsledky firem, stále častěji ptají na jejich
aktivity v rámci společenské odpovědnosti a na udržitelnost
jejich výroby,“ říká Carina Silbergová, hlavní konzultantka v
oblasti CSR ve švédské firmě Hallvarsson & Halvarsson.
Vytvořit výroční zprávu o dopadech aktivit firmy na životní
prostředí a záměrech firmy v této oblasti již dávno nestačí.
Tři otázky pro
annu
vikströmovou
V roce 2012 se společnost Sandvik
začala poprvé zabývat CSR na úrovni
celé skupiny. Projekt má na starosti
výkonná viceprezidantka firmy a
personální ředitelka Anna
Vikströmová Perssonová.
Otázka: Proč je důležité, aby se společnost Sandvik
věnovala CSR? “Pro Sandvik je CSR důležitou oblastí, a to
především co se týče posilování konkurenceschopnosti.
Všichni si uvědomujeme, jak je důležité starat se o
společnost i životní prostředí kolem nás, ale i o firmu.“
Otázka: Proč právě nyní? Copak firma Sandvik nevykazuje
dlouhodobý zájem i odpovědnost za životní prostředí i
společnost, v níž působí? “Ano, v rámci skupiny registrujeme
celou řadu aktivit týkajících se CSR, které mají jednoznačně
pozitivní dopad. Jedno z možných zlepšení spadá do oblasti
komunikace. Je třeba se navzájem lépe informovat, a to v
rámci skupiny i směrem k veřejnosti.“ Otázka: Jaké máte v
oblasti CSR plány? “V současné době vybíráme ředitele pro
CSR, který společně s obchodní divizí vypracuje plán, který
bude možné úspěšně implementovat.“
„Novináři požadují neustálý přísun nových zpráv a fakta,
která se vztahují k jasně vytčeným cílům,“ říká.
Je třeba, aby informace firem o různých aspektech jejich
podnikání byly jasné a srozumitelné, a to včetně informací o
jejich dodavatelích. Pokud v textilce v Bangladéši zahynou
při požáru dělníci, protože v ní nebyl dostatek únikových
východů či pokud telekomunikační firma dovolí, aby její
dodavatelé v Číně neplatili svým dělníkům ani minimální
mzdu, poškodí to jejich značku. Snahy o to se vyhnout
obvinění celou situaci ještě zhorší, říkají odborníci z oblasti
vztahů s veřejností a konzultanti na propagaci značky.
CSR lze popsat jako společenskou iniciativu firmy, v jejímž
rámci firma vyhodnotí vliv svého podnikání na životní
prostředí a jeho dopad na společnost a zaujme k tomu
odpovědný přístup. Jako taková je CSR dobrovolnou činností,
která respektuje a jde dokonce dál než zákony týkající se
životního prostředí či bezpečnosti práce - a vyznačuje se tak
vysokou úrovní společenské odpovědnosti.
Tato koncepce se poprvé objevila v sedmdesátých letech
minulého století, kdy globalizace a ochrana životního
prostředí začínala nabírat dech. Nejnovější zprávy o
globálním oteplování, které pokračuje rychleji, než se
očekávalo, i o jiných hrozbách, které lidská činnost představuje pro životní prostředí, trend společenské zodpovědnosti
jen urychlily.
Americký časopis Newsweek každý rok uveřejňuje
žebříček pěti set největších firem na světě a údaje o jejich
dopadu na životní prostředí. Porovnává se uhlíková stopa,
environmentální záměry firmy, programy, iniciativy,
kontroverzní případy i způsob informování veřejnosti.
V roce 2012 se na prvním místě umístila brazilská banka
Santander Brasil. Druhé místo patřilo indické IT firmě Wipro.
Na prvních padesáti místech převažovaly společnosti z oblastí
IT a financí.
Znamená to snad, že je pro výrobní podniky a jiné sektory
obtížné se v oblasti společenské odpovědnosti uplatnit?
„To, ne,“ říká Joel Makower, autor několika knih o CSR a
ředitel skupiny GreenBiz, která se zaměřuje na konzultace v
oblasti ochrany životního prostředí. Například IBM si za změnu připsala body. Kromě aktivit v oblasti IT IBM vyrábí
mikroprocesory a široký sortiment hardwaru, a navíc se
výrazně věnuje výzkumu. „IBM skončila na čtvrté příčce, a to
ukazuje, že tzv. špinavé průmyslové odvětví a přední
poskytovatelé služeb mohou vykazovat stejnou míru
společenské odpovědnosti,“ říká. „V mnoha ohledech IBM
nastavila laťku a ukázala, čeho lze dosáhnout.“
Zvýšená pozornost, která se v současnosti upíná na CSR a
udržitelnost výroby a ochrana životního prostředí inspiruje
inovátory i vynálezce. Günther Seliger, autor knihy Sustainability in Manufacturing (Udržitelná výroba) a profesor na
5
Pět kroků k úspěšnému programu CSR: Jaké kroky by měla firma podniknout,
chce-li rozvinout svou CSR? Jaké jsou nejdůležitější faktory, které je třeba zvážit?
[1] Zjistěte, jak vaše firma ovlivňuje životní prostředí, zaměstnance, dodavatele a akcionáře. [2] Vypracujte seznam priorit.
Firma nemůže dělat všechno. Jaká témata jsou pro vaši firmu nejdůležitější? Kde se můžete nejlépe projevit? [3] Vytkněte si
cíle — ambiciózní, či dokonce odvážné, tedy nejen škodit „méně“, ale výrazně snížit nebo eliminovat negativní dopad činnosti
firmy v dlouhodobém měřítku. Vytkněte si cíle, které vaši společnost vybudí. [4] Pravidelně informujte o těchto cílech, jejich
dosažení i nedostatcích vaše akcionáře. [5] Vložte do vašich CSR aktivit celé srdce.
Zdroje: Carina Silberg, CSR konzultant ve firmě Hallvarsson &
Halvarsson, a Joel Makower, autor a konzultant v udržitelnosti.
Technické Univerzitě v Berlíně, říká, že výrobní podniky
stále častěji zaměřují svou pozornost jak na různé způsoby
recyklace výrobků tak na jejich výrobu z obnovitelných
materiálů. „Například, výroba oceli se velkou měrou podílí
na celosvětových emisích kysličníku uhličitého,“ říká Seliger.
„To je jeden z důvodů, proč se dnes ve stavebnictví začíná
ocel nahrazovat bambusem.“
„Udržitelným řešením však často stojí v cestě staré
obchodní modely," dodává. „Je třeba, abychom změnili náš
vzorec úspěchu, a nahradily masový prodej výrobků
funkčností, která vyčerpá co nejméně zdrojů,“ říká.
Firmy, které berou CSR a udržitelnost vážně, jsou
nepochybně budoucími vítězi. „Firmy, které opravdu rozumí
tomu, jaký dopad má jejich podnikání na životní prostředí a
společnost vůbec, mají vypracovaný komplexní plán, který
jej zmírňuje, a o svých zlepšeních - ale i o svých nedostatcích
- v této oblasti hovoří čestně a otevřeně. Vytvářejí si tedy
dobrou pozici, v níž udržitelné podnikání přinese výsledky:
snížení nákladů, zlepšení kvality, snížení rizik, inovace, a
přitáhnutí a udržení talentů a náklonnosti zákazníků a
akcionářů,“ vysvětluje Makower.
A k tomu přičtěte pozitivní společenských dopad ambiciózních projektů CSR. Plán udržitelného podnikání firmy
Unilever si například klade za cíl do roku 2020 zdvojnásobit
obrat, ale snížit negativní dopad podnikání na životní
prostředí na polovinu.
Mycoskie z firmy TOMS dovedl praxi CSR ještě o krok
dále. Firma TOMS rozšířila své charitativní aktivity i na
sluneční brýle. Za každý prodaný pár může člověk z chudé
země podstoupit oční vyšetření, například, dostane brýle na
předpis nebo podstoupí oční operaci. Víra v to, že podnikání a
dobré skutky mohou jít ruku v ruce, je patrná z webových
stránek firmy:
„Ve firmě TOMS věříme tomu, že podnikáním dokážeme
zlepšit život lidí.“ n
technologie
text: turkka kulmala
ilustrace: kjell thorsson
Úkol: Jak se ropný a plynárenský
průmysl vypořádá se stále
náročnějšími podmínkami těžby v
hlubokých vodách?
Řešení: Využije technicky
pokročilé materiály a výrobky,
včetně nejmodernějších nástrojů
a know-how.
Míříme do
mořských hloubek
Ropa a plyn zůstanou v nejbližších letech hlavním zdrojem elektrické energie, ale jak bude
výroba v těchto odvětvích postupně klesat – o více než dvě třetiny do roku 2035 – bude nutné se
vyrovnat s těžbou v náročnějších podmínkách, například v hlubokých vodách. Požadavky na
kvalitu zařízení určených pro výrobu v těchto podmínkách se zvyšují. Samotná zařízení se
mění, k jejich výrobě se používají nové moderní materiály, které zase naopak ovlivňují situaci v
obrábění. Sandvik Coromant slouží výrobcům svými nástroji a znalostmi.
pouzdro řídící
jednotky
V těchto dlouhých trubkovitých
součástkách z korozivzdorné
oceli se ukrývá moderní
elektronické zařízení pro vrtnou
soupravu. Sandvik Coromant
nabízí nová řešení pro vrtání
hlubokých děr a válcové
zahlubování, které zajistí plynulý
odvod třísek, bezpečný výrobní
proces i úzké tolerance.
Závěs stupaček v kříži
ventily
Závěs stupaček v kříži drží vrchní část
stupačkové kolony. Při obrábění této
součástky je potřeba se vyvarovat problémů,
které může přinést dlouhé vyložení nástroje,
hrubý výchozí materiál, přerušovaný řez a
vibrace. Sandvik Coromant nabízí bezpečné
a produktivní řešení pro frézování, vyvrtávání
a soustružení - antivibrační nástroje Silent
Tools.
Ventily pro ropný a plynárenský
průmysl se vyrábějí v různých
velikostech a z různých
materiálů. Mezi typické výzvy při
jejich obrábění patří plynulý řez,
dlouhé vyložení nástroje, odvod
třísek a přípravky. Sandvik
Coromant nabízí produktivní
inovativní řešení, které je
zárukou konzistentní kvality v
podobě fréz CoroMill s
antivibračními adaptéry a
systémem CoroTurn SL pro
hrubování a dokončování.
Mezipříruba
Účelem mezipříruby je řízení
průtoku z vrtu. Při soustružení
těchto součástek z
korozivzdorné oceli a materiálu
Inconel nástroji s dlouhým
vyložením mohou vznikat
problémy, například s upínacím
přípravky a zajištěním
produktivity výroby. Řešením
je v takovém případě určitě
vyvrtávací tyč Silent Tools.
Shrnutí
Těžba ropy a plynu v podmořských
hloubkách klade extrémní nároky na
zařízení, a tedy i na samotné řezné
nástroje. Společnost Sandvik
Coromant nabízí bezpečná a
hospodárná řešení pro obrábění těchto
náročných součástek z korozivzdorné
oceli a žárupevných superslitin.
Závěrečná poznámka
text: henrik emilson
ilustrace: getty images
Natřete
město
Kolik bílých střech
vidíte?
New York, NY, USA. Jak dokáže
bílá barva na střeše snížit tvorbu
emisí CO2? To je jednoduché:
bílá barva odráží sluneční záření
a dokáže ochladit střechu o 43
procent v porovnání s typickou
tmavou střechou. To znamená,
že lidé, kteří v budově pracují,
mohou v horkých letních dnech
vypnout klimatizaci, a ušetřit tak
energii a snížit emise.
V New Yorku natírají střechy
skupiny jako je White Roof
Project (Projekt bílá střecha) a
Cool Roofs (Studené střechy) již
dva roky. Tato dobrovolnická
sdružení si dala za cíl natřít
milion čtverečních stop ročně.
Přestože skeptikové tvrdí, že
odražené sluneční paprsky ve
skutečnosti zhoršují globální
oteplování, když se odrazí zpátky
do atmosféry, podle příznivců
přemalování městských střech
na bílo v oblastech, kde se hodně
využívá klimatizace, se bude
snížení emisí rovnat množství
CO2, které vyprodukuje všech
šest set milionů aut na světě za
dobu osmnáct až dvacet let.
Print n:o C-5000:568 CZE/01
© AB Sandvik Coromant 2013:2
Nepostradatelná součást
pro chod vaší výroby
Nákup nových strojů představuje jednu z nejvýznamnějších
investic - proto by vám měla začít vydělávat od úplného
začátku. Naše specializované týmy vám mohou pomoci s
výběrem vhodného nástrojového vybavení, optimalizací a
zajištěním efektivity provozu nových strojů už od prvního
dne, a zkrácením doby jejich návratnosti na minimum.
Snažte se o maximální využití tohoto nejdůležitějšího
článku v chodu vaší výroby a s pomocí našeho kalkulátoru
návratnosti investic se přesvědčte, kolik můžete ušetřit.
Naskenujte si tento QR kód nebo navštivte
www.sandvik.coromant.com/mi

Metalworking World 2/2013

Transkript

Podobné dokumenty

BHS Corrugated Fertigungs, Montage, Service s.r.o.

Habilis Steel s.r.o. Výše uvedené ceny jsou platné pro rok 2013

pdf, 1.46 MB

Moji drazí sponzoři, S láskou vás zdraví Vaše milovaná Anu Shilpa

SKRBEŇSKÝ

máme drobné zpoždění. jenom si vezmu kabát. jsem rád, že jsem tě