Инструкция по эксплуатации

Transkript

NÁVOD NA OBSLUHU
INSTRUKCJA OBSŁUGI
ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
Neomig 3000-4000
Neomig 3000-4000 XP
1
Cod. 91.08.086
Date 26/05/11
Rev. B
ČEŠTINA ................................................................................................................................................................................... 3
POLSKI ...................................................................................................................................................................................... 15
РУССКИЙ.................................................................................................................................................................................. 27
IDENTIFIKAČNÍ ŠTÍTEK/ TABLICZKI ZNAMIONOWE/ ЗАВОДСКИЕ МАРКИ........................................................ 39
VÝZNAM IDENTIFIKAČNÍHO ŠTÍTKU GENERÁTORU/ OPIS TABLICZKI ZNAMIONOWEJ ŹRÓDŁA PRĄDU /
ЗАВОДСКИЕ МАРКИ ВЫПРЯМИТЕЛЯ ................................................................................................................... 40
SCHÉMA/ SCHEMAT POŁĄCZEŃ / ДИАГРАММА .............................................................................................................. 41-44
KONEKTORY / ZŁĄCZA / РАЗЪЕМЫ .................................................................................................................................... 45
SEZNAM NÁHRADNÍCH DÍLŮ/ LISTA CZĘŚCI ZAMIENNYCH / СПИСОК ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ.......................... 46-53
PODÁVAČ DRÁTU 2-KLADKOVÝ / PODAJNIK DRUTU 2-ROLKOWY/
БЛОК ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ, 2 РОЛИКА
......................................................................................... 54-55
2
ČEŠTINA
PŘÍRUČKA K POUŽITÍ A ÚDRŽBĚ
Tato příručka je nedílnou součástí jednotky nebo stroje a musí doprovázet stroj nebo jednotku při každém přemístění nebo prodeji.
Uživatel ji musí udržovat v dobrém stavu a neporušenou. Firma SELCO s.r.l. si vyhrazuje právo ji kdykoliv upravovat bez předchozího
upozornění.
Práva překladu, reprodukce a úpravy, ať už části nebo celku a za použití jakéhokoliv prostředku (včetně kopií, filmů a mikrofilmů) jsou
vyhrazena a zakázána bez písemného povolení firmy SELCO s.r.l.
Obsah této příručky je životně důležitý a bezpodmínečně nutný pro uplatnění záruky. Pokud by pracovník nedodržel uvedené
pokyny, výrobce odmítá nést jakoukoliv zodpovědnost.
PROHLÁŠENÍ O SHODĚ CE
Firma
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: [email protected] – www.selcoweld.com
prohlašuje, že zařízení typu
NEOMIG 3000-4000
NEOMIG 3000-4000 XP
odpovídá předpisům směrnic:
2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC
CE MARKING DIRECTIVE
a že byly aplikovány normy:
EN 60974-1
EN 60974-5
EN 60974-10 Class A
Jakákoliv změna nebo zásah nepovolený firmou SELCO s.r.l. ruší platnost tohoto prohlášení.
Onara di Tombolo (PADOVA)
Právní zástupce
..................................
Lino Frasson
SYMBOLY
Hrozící nebezpečí, která způsobují vážná poranění, a riskantní chování, které by mohlo způsobit vážná poranění.
Chování, které by mohlo způsobit lehčí poranění a škody na majetku.
Poznámky, která jsou uvedeny tímto symbolem, jsou technického charakteru a usnadňují operace.
3
OBSAH
1 UPOZORNĚNÍ .............................................................................................................................................. 5
1.1 Ochrana obsluhy a třetích osob ......................................................................................................... 5
1.1.1 Osobní ochrana............................................................................................................................... 5
1.1.2 Ochrana třetích osob....................................................................................................................... 5
1.2 Ochrana před výpary a plyny ............................................................................................................ 5
1.3 Prevence požáru/výbuchu.................................................................................................................. 5
1.4 Elektromagnetická kompatibilita (EMC) .......................................................................................... 5
1.4.1 Instalace, použití a hodnocení pracovního místa ............................................................................ 5
1.4.2 Metody sloužící ke snížení emisí.................................................................................................... 5
1.5 Stupeň krytí IP................................................................................................................................... 6
2 INSTALACE................................................................................................................................................... 6
2.1 Způsob zvedání, přepravy a vykládání .............................................................................................. 6
2.2 Umístění generátoru .......................................................................................................................... 6
2.3 Umístění tlakových nádob................................................................................................................. 6
2.4 Zapojení ............................................................................................................................................ 6
2.4.1 Napětí v síti .................................................................................................................................... 6
2.4.2 Volba napětí sítě............................................................................................................................. 6
2.4.3 Uzemnění ....................................................................................................................................... 7
2.4.4 Napájení z generátoru proudu......................................................................................................... 7
2.5 Uvedení do chodu.............................................................................................................................. 7
2.5.1 Uvedení do provozu ....................................................................................................................... 7
3 POPIS SVAŘOVACÍHO ZDROJE .............................................................................................................. 8
3.1 Obecné informace ............................................................................................................................. 8
3.2 Čelní ovládací panel standard............................................................................................................ 8
3.3 Čelní ovládací panel XP .................................................................................................................... 9
3.3.1 Set up.............................................................................................................................................. 9
3.3.2 Kódy poplachů ............................................................................................................................... 10
3.4 Zadní panel........................................................................................................................................ 10
3.5 Panel se zásuvkami............................................................................................................................ 11
4 ÚDRŽBA ......................................................................................................................................................... 11
5 MOŽNÉ PROBLÉMY ELEKTRICKÉ POVAHY...................................................................................... 11
6 MOŽNÉ VADY SVAŘOVÁNÍ PROCESEM MIG ..................................................................................... 11
7 TEORETICKÉ POZNÁMKY O SVAŘOVÁNÍ S KONSTANTNÍM POSUVEM DRÁTU.................... 12
7.1 Úvod.................................................................................................................................................. 12
7.1.1 Metody svařování........................................................................................................................... 12
7.1.2 Parametry svařování ....................................................................................................................... 12
7.1.3 Použité plyny.................................................................................................................................. 13
8 TECHNICKÉ ÚDAJE.................................................................................................................................... 14
4
1 UPOZORNĚNÍ
Před zahájením jakékoliv operace si musíte
pozorně pročíst a pochopit tuto příručku.
Neprovádějte úpravy nebo práce údržby, které
nejsou popsány v této příručce. Při jakýchkoliv
pochybách nebo problémech týkajících se
použití stroje, i použití neprojednávaného v této příručce, se
obraťte na kvalifikovaný personál.
Výrobce nenese zodpovědnost za škody na zdraví osob nebo na
majetku, způsobených nedbalostí při čtení příručky nebo při
uvádění do praxe pokynů v ní uvedených.
1.1 Ochrana obsluhy a třetích osob
Svařovací proces je zdrojem škodlivého záření, hluku a
plynových výparů. Osoby s elektronickými přístroji (pace-maker)
se musí poradit s lékařem před přiblížením se ke svařování
obloukem nebo k operacím řezání plasmou. V případě nehody
nebo škody na zdraví, způsobených nedodržením shora
uvedených pokynů, výrobce neodpovídá za vzniklé škody.
1.1.1 Osobní ochrana
-
-
Nepoužívejte kontaktní čočky!!!
Obstarejte si vybavení první pomoci.
Nepodceňujte popáleniny nebo zranění.
Používejte ochranný oděv a svářecí kuklu sloužící k ochraně
před obloukovým zářením, působení jisker nebo žhavým
kovem.
Používejte štíty nebo masky s bočními ochranami a vhodným
ochranným filtrem (minimálně stupeň 10 nebo vyšší) pro
ochranu očí.
Používejte chrániče sluchu, pokud se svářecí proces stane
zdrojem nebezpečné hladiny hluku.
Vždy používejte ochranné brýle s bočními zástěrkami,
zejména při ručním nebo mechanickém odstraňování odpadu
svařování.
Okamžitě přerušte svařování, pokud máte pocit zasažení
elektrickým proudem.
Doporučujeme, aby se pracovník nedotýkal současně hořáku
nebo zemních kleští a držáku elektrody.
1.1.2 Ochrana třetích osob
- Umístěte dělící nehořlavou zástěnu sloužící k oddělení záření,
jisker a žhavých okují ze svařovacího místa.
- Upozorněte případné třetí osoby, aby se nedívaly do
svařovacího bodu a aby se chránily před zářením oblouku
nebo žhavého kovu.
- Pokud hladina hluku přesahuje limity stanovené zákonem,
ohraďte pracovní místo a zkontrolujte, zda osoby, které do ní
vstupují, jsou vybaveny chrániči sluchu.
1.2 Ochrana před výpary a plyny
Výpary, plyny a prach vznikající během svařování mohou mít
škodlivý vliv na zdraví.
- Nepoužívejte kyslík pro větrání.
- Zajistěte odpovídající větrání pracovního místa, ať už
přirozené nebo nucené.
- V případě svařování v stísněných prostorách doporučujeme,
aby na pracovníka dohlížel kolega umístěný venku.
- Umístěte plynové láhve na otevřeném prostranství nebo na
místech s dobrou cirkulací vzduchu.
- Neprovádějte svařování na pracovištích odmašťování nebo
natírání.
1.3 Prevence požáru/výbuchu
Svářecí proces může být zdrojem požáru a/nebo výbuchu.
- Vykliďte pracovní místo a jeho okolí od hořlavých nebo
zápalných materiálů nebo předmětů.
- Připravte do okolí pracovního místa hasící zařízení nebo
hasící přístroj.
- Neprovádějte svařování nebo řez na uzavřených trubkách
nebo nádobách.
- I poté co byly tyto nádoby a trubky otevřeny, vyprázdněny a
pečlivě vyčištěny, věnujte jejich svařování maximální
pozornost.
- Nesvařujte v prostředí, které obsahuje výbušný prach nebo
výbušné plyny a výpary.
- Nesvařujte nad nebo v blízkosti tlakových nádob.
- Nepoužívejte toto zařízení pro odmrazení trubek.
1.4 Elektromagnetická kompatibilita (EMC)
Toto zařízení bylo vyrobeno s souladu s pokyny uvedenými v
harmonizované normě EN60974-10, na níž odkazujeme uživatele
tohoto zařízení.
- Instalujte a používejte zařízení podle pokynů uvedených v této
příručce.
- Toto zařízení musí být používáno pouze k profesionálním
účelům v průmyslovém prostředí. Je třeba brát na vědomí, že
mohou vzniknout případné těžkosti se zajištěním
elektromagnetické kompatibility v jiném prostředí než
průmyslovém.
1.4.1 Instalace, použití a hodnocení pracovního místa
- Uživatel musí být odborníkem v tomto sektoru a jako takový
je zodpovědný za instalaci a použití zařízení podle pokynů
výrobce. Jakmile je zjištěno elektromagnetické rušení,
uživatel má za povinnost tuto situaci vyřešit za pomoci
technické asistence výrobce.
- V každém případě musí být elektromagnetické rušení sníženo
na hranici, při které nepředstavují zdroj problémů..
- Před instalací tohoto zařízení musí uživatel zhodnotit
eventuální problémy elektromagnetického charakteru, ke
kterým by mohlo dojít v okolí zařízení, a zejména nebezpeční
pro zdraví okolních osob, například pro: nositele pace-makeru
a naslouchátek.
1.4.2 Metody sloužící ke snížení emisí
NAPÁJENÍ ZE SÍTĚ
- Svářečka musí být zapojena na napájení ze sítě podle
instrukcí poskytnutých výrobcem.
V případě interferencí může výt nutné přijmout další opatření
jako například filtrace napájení ze sítě.
Kromě toho je potřeba zvážit nutnost použití stíněného síťového
kabelu.
SVAŘOVACÍ A ŘEZACÍ KABELY
Svařovací kabely musí být co nejkratší a musí být umístěny
blízko sebe a na podlaze nebo v blízkosti úrovni podlahy.
POSPOJENÍ
Je třeba zvážit i spojení všech kovových částí svařovacího
(řezacího) zařízení a kovových částí v jeho blízkosti.
Kovové části spojené se zpracovávaným dílem zvyšují nebezpečí
elektrického úrazu pracovníka při současném dotyku těchto
kovových komponentů a elektrody.
Pracovník proto musí být izolován od těchto kovových částí
napojených na uzemnění.
Dodržujte národní normy týkající se těchto spojení.
5
UZEMNĚNÍ ZPRACOVÁVANÉHO DÍLU
Tam, kde zpracovávaný díl není napojen na uzemnění z důvodů
elektrické bezpečnosti nebo z důvodu jeho rozměrů nebo polohy,
spojení na kostru mezi dílem a uzemněním by mohlo snížit
rušení.
Je třeba věnovat maximální pozornost tomu, aby uzemnění
zpracovávaného dílu nezvyšovalo nebezpečí úrazu pro uživatele
nebo nebezpečí poškození ostatních elektrických zařízení.
Dodržujte národní normy týkající se uzemnění.
STÍNĚNÍ
Doplňkové stínění ostatních kabelů a zařízení vyskytující se v
okolí může snížit problémy interference.
U speciálních aplikací může být zvážena možnost stínění celého
zařízení.
1.5 Stupeň krytí IP
Stupeň krytí obalu v souladu s normou EN 60529:
IP21S
- Obal zamezující přístupu prstů k nebezpečným živým částem
a proti průniku pevných částic o průměru rovnajícím se nebo
vyšším 12,5 mm.
- Obal chráněný proti vertikálnímu působení kapek vody.
Nepoužívejte na otevřeném prostranství za deště.
- Obal chráněný proti škodlivému účinku vody, jakmile jsou
pohybující se části stroje zastaveny.
2 INSTALACE
Je zakázáno sériové nebo paralelní propojení
generátorů.
2.1 Způsob zvedání, přepravy a vykládání
2.3 Umístění tlakových nádob
- Nádoby se stlačeným plynem jsou nebezpečné; před jejich
manipulací se poraďte s dodavatelem.
Uložte je na místě chráněném před:
- přímým vystavením slunečním paprskům;
- otevřeným ohněm;
- výkyvy teplot;
- příliš nízkými teplotami.
Upevněte je pomocí příslušných prostředků na zeď nebo na jinou
pevnou plochu, aby tak bylo zamezeno jejich pádu.
2.4 Zapojení
2.4.1 Napětí v síti
POZOR: za účelem zamezení škod na zdraví osob
nebo na zařízení je třeba zkontrolovat zvolené
napětí sítě a tavné pojistky PŘED zapojením stroje
na síť. Kromě toho je třeba zajistit, aby byl kabel
zapojen do zásuvky opatřené zemnícím kontaktem.
Funkce zařízení je zaručena pro napětí, které se
pohybují v rozmezí +10-20% od nominální hodnoty;
(příklad: Vnom 400V provozní napětí se pohybuje v
rozmezí od 320V do 440V).
Před expedicí je generátor připraven pro napětí sítě
400V.
2.4.2 Volba napětí sítě
POZOR: před jakýmkoliv zásahem uvnitř
generátoru odpojte fyzicky zařízení od přívodní sítě
vytažením zástrčky.
Napětí sítě může být změněno pouze kvalifikovanou osobou a při
stroji odpojeném od přívodu napětí. Při této operaci sejměte
boční panel a umístěte správným způsobem zapojení na
svorkovnici (obr. 1).
Nepodceňujte hmotnost zařízení, viz technické
údaje.
Nepřemisťujte nebo nenechávejte zařízení zavěšeno
nad osobami nebo předměty.
Dbejte, aby zařízení nebo jednotka nespadla nebo
nebyla silou položena na zem.
Je zakázáno zvedat zařízení za držadlo.
Ke zvedání stroje používejte příslušné zvedací prostředky:
- zdvižný vozík s vidlicemi, přemisťování věnujte maximální
pozornost, aby se zamezilo převrácení generátoru.
Výrobce zamítá jakoukoliv odpovědnost, pokud by nebyly
dodrženy přesně a závazně shora uvedené pokyny.
2.2 Umístění generátoru
Dodržujte následující pravidla:
- Snadný přístup k ovládání a zapojení.
- Zařízení nesmí být umístěno ve stísněném prostoru.
- Generátor nesmí být nikdy umístěn na ploše se sklonem
vyšším než 10° vzhledem k vodorovné rovině.
- Umístěte generátor na suché a čisté místo s dostatečným
větráním.
- Chraňte zařízení proti prudkému dešti a proti slunci.
6
Obr. 1 Konfigurace svorkovnice při změně napětí.
2.4.3 Uzemnění
Za účelem ochrany uživatelů musí být zařízení správným
způsobem uzemněno. Síťový kabel je opatřen vodičem
(žlutozeleným) pro uzemnění, který musí být napojen na zástrčku
opatřenou zemnícím kontaktem.
POZOR
* Elektrické připojení musí být realizováno techniky, jejichž
profesionální profil odpovídá specifickým technickým a
odborným požadavkům, a v souladu se zákony státu, ve
kterém je zařízení instalováno.
* Síťový kabel svářečky je opatřen žlutozeleným vodičem,
který musí být VŽDY zapojen na ochranný zemnící vodič.
Tento žlutozelený vodič nesmí být NIKDY používán
společně s dalším živým vodičem.
* Zkontrolujte přítomnost “uzemnění” u používaného
zařízení a dobrý stav zásuvky sítě.
* Montujte pouze zástrčky, které byly homologovány podle
bezpečnostních norem.
2.5 Uvedení do chodu
Zemnící kabel musí být zapojen co nejblíže
místu svařování.
Před svařováním zkontrolujte stav elektrických
kabelů a hořáku. Pokud jsou poškozeny,
neprovádějte svařování před případnou opravou
nebo výměnou.
2.5.1 Uvedení do provozu
2.4.4 Napájení z generátoru proudu
Zařízení je možné napájet pomocí generátoru proudu, pokud
jednotka je schopna zajistit stabilní napájecí napětí s výchylkami
±15% vzhledem k nominálnímu napětí označeném výrobcem ve
všech provozních podmínkách a při nejvyšším výkonu
generátoru.
Obvykle doporučujeme použití jednotek o výkonu
2 krát vyšším než je výkon generátoru u
jednofázového provedení a 1.5 krát vyšším u
třífázového.
Doporučujeme jednotky s elektronickým řízením.
Obr. 2
Při uvedení zařízení do provozu je třeba dodržet následující
pokyny:
a) Zapojte hořák MIG do centrální zásuvky (C1 obr. 2), dávejte
zejména pozor, aby byla na doraz zašroubována upevňovací
matice.
b) Zapojte plynovou hadici na vývodku v zadním panelu.
c) Zkontrolujte, zda rozměr drážky kladky souhlasí s průměrem
drátu, který chcete používat.
d) Odšroubujte fixační matici (G1 obr. 2) z unášeče cívky a
vložte cívku tak, aby při zatažení vnějšího konce drátu se
otáčela proti směru hodinových ručiček. Uložte do
příslušného uložení i aretační čep unášeče cívky, znovu
nasaďte matici (G1 obr. 2) do správné polohy a seřiďte třecí
šroub brzdy (G2 obr. 2).
e) Odblokujte rameno přítlačné kladky (M1 obr. 2), zasuňte
konec drátu do průchodky vodiče drátu a pak přes kladku a
centrální zásuvku hořáku do koncovky hořáku. Zablokujte
zpět přítlačné rameno do polohy a zkontrolujte, zda je drát
správně v drážce kladky.
f) Pro zavedení drátu do hořáku stiskněte tlačítko posuvu drátu
(zavedení drátu).
g) Seřiďte průtok plynu na hodnotu mezi 10 a 14 l/min.
Pokud se při provádění shora uvedených fází vyskytne
nějaký problém, zkontrolujte kontrolky led a případně
konzultujte v kapitole “Možné závady”.
7
3 POPIS SVÁŘEČKY
3.1 Obecné informace
Poloautomatická zařízení série Neomig pro svařování Mig/Mag s
konstantním podáváním drátu zaručují vysoký výkon a kvalitu
svařování s plnými a trubičkovými dráty.
Série NEOMIG se vyznačuje zabudovaným podáváním drátu,
které umožňuje kompaktní provedení zdroje, snadno
přemístitelných a o zmenšených rozměrech.
Generátory NEOMIG uspokojí veškeré požadavky svařování.
Generátor má konstantní napětí s postupným seřizováním
; různé volitelné výstupy tlumivky
svařovacího napětí
umožňují pracovníkovi nastavit optimální počet otáček
generátoru pro svařování.
Jsou k dispozici ve dvou odlišných verzích:
Verze STANDARD:
rychlost podávání je možné seřizovat přímo z čelního panelu
pomocí potenciometru.
Verze XP:
tyto generátory určené pro svařování nabízejí inovační funkční
režim “SYNERGIE”.
Synergický režim s nastavením typu materiálu, který má být
svařován, a průměru použitého drátu umožňuje automatické
nastavení rychlosti drátu a zjednodušuje tak operace spojené s
nastavením zařízení.
P2: režim svařování.
2-taktní: při stisku tlačítka hořáku spustí přívod plynu,
aktivuje napětí na drát a spustí jeho posuv; při jeho
uvolnění je přerušen přívod plynu, odpojeno napětí a
přerušen posuv drátu.
4-taktní: při čtyřtaktním režimu první stisknutí tlačítka
spustí přívod plynu a provádí tak ruční předfuk, při
jeho uvolnění se aktivuje napětí na drát a posuv drátu.
Následující stisknutí tlačítka blokuje drát a zahajuje
konečný proces, který sníží svařovací proud na nulu a
konečné uvolnění tlačítka přerušuje přívod plynu.
Bodování: dovoluje nastavit čas svařování.
P3: čas bodování.
Umožňuje nastavení času bodování.
Minimální hodnota 0s, maximální hodnota 10s
3.2 Čelní ovládací panel „STANDARD“
P4: dohoření.
Umožňuje nastavení času dohoření drátu a
zabraňuje přilepení na konci svařování.
Umožňuje seřizovat délku drátu vystupujícího z hořáku nad
úroveň hubice.
Minimální hodnota 0s, maximální hodnota 0.5s, default (tovární
nastavení) 100ms
Obr. 3 NEOMIG STANDARD
Komutátor I1: komutátor pro zapnutí a seřízení
hlavních rozsahů na 2/3 stupně. V jiné poloze než 0 se
zapíná přívod napájení do stroje (stupeň 0 = generátor
vypnutý).
Přepínač l2: přepínač rozsahů 10 poloh.
U obou komutátorů výstupní napětí roste s narůstajícím
pořadovým číslem stupně.
P5: náběh motoru.
Umožňuje nastavit postupný přechod mezi rychlostí
drátu během zapalování a rychlostí při svařování.
Minimální hodnota 0s, maximální hodnota 2s, default (tovární
nastavení) 250ms
T1: zavedení drátu.
Dovoluje spustit posuv drátu bez průtoku
ochranného plynu a přítomnosti svařovacího napětí.
Dovoluje zavedení drátu do hořáku v průběhu přípravného stádia
před svařováním.
Nikdy nepřepínejte přepínač v průběhu svařování!
L1: rozsvítí se, jakmile je do generátoru přivedeno
napájecí napětí.
L2: signalizuje případný zásah ochranných zařízení,
jako například tepelná ochrana.
L3: rozsvítí se, jakmile je na výstupu svářečky napětí.
P1: potenciometr nastavení rychlosti drátu.
Minimální hodnota 0 m/min, maximální hodnota 18
m/min
8
TR1: dofuk plynu.
Umožňuje nastavit a seřídit průtok plynu na konci svařování.
Minimální hodnota 0s, maximální hodnota 10s, default (tovární
nastavení) 0s
3.3 Čelní ovládací panel „XP“
Obr. 4 NEOMIG XP
Komutátor I1: komutátor pro zapnutí a seřízení
hlavních rozsahů na 2/3 stupně. V jiné poloze než 0 se
zapíná přívod napájení do stroje (stupeň 0 = generátor
vypnutý).
Přepínač l2: přepínač rozsahů 10 poloh.
U obou komutátorů výstupní napětí roste s narůstajícím
pořadovým číslem stupně.
Nikdy nepřepínejte přepínač v průběhu svařování!
L1: rozsvítí se, jakmile je do generátoru přivedeno
napájecí napětí.
L2: signalizuje případný zásah ochranných zařízení,
jako například tepelná ochrana.
L3: rozsvítí se, jakmile je na výstupu svářečky napětí.
Displej 7 segmentový D1, D2: zobrazuje hodnoty
nastavení a měřené hodnoty napětí a proudu při
svařování, kódy poplachů.
T3: Slouží k volbě svařování ve 2 taktním, ve 4 taktním a volbu
zavedení drátu při otevřených dvířkách prostoru motoru.
2-taktní: při stisku tlačítka hořáku spustí přívod
plynu, aktivuje napětí na drát a spustí jeho posuv; při
jeho uvolnění je přerušen přívod plynu, odpojeno
napětí a přerušen posuv drátu.
4-taktní: při čtyřtaktním režimu první stisknutí
tlačítka spustí přívod plynu a provádí tak ruční
předfuk, při jeho uvolnění se aktivuje napětí na drát a
posuv drátu. Následující stisknutí tlačítka blokuje drát
a zahajuje konečný proces, který sníží svařovací proud
na nulu a konečné uvolnění tlačítka přerušuje přívod
plynu.
Posuv drátu: umožňuje ruční posuv drátu, funkce je
povolena při otevřených dvířkách prostoru uložení
cívky (je užitečná pro protažení drátu podél pouzdra
hořáku během přípravných prací). Při otevřených dvířkách
tlačítko hořáku povoluje pouze přívod plynu.
3.3.1 Set up
Umožňuje nastavení a seřízení celé řady přídavných parametrů
pro lepší a přesnější ovládání svařovacího zařízení.
Parametry obsažené v procesu set up jsou definovány v závislosti
na zvoleném svařovacím procesu a jsou opatřeny číselnými kódy.
Přístup k procesu set up: stiskněte po dobu 3 sekund tlačítko
kódovacího zařízení (nula uprostřed na displeji se 7 segmenty
potvrzuje úspěšný vstup).
Volba a seřízení požadovaného parametru: provádí se
otočením kódovacího zařízení až do zobrazení číselného kódu
požadovaného parametru. Stisknutí tlačítka kódovacího zařízení
v tomto okamžiku umožní zobrazení nastavené hodnoty pro
zvolený parametr a její seřízení.
Výstup z procesu set up: Pokud chcete opustit sekci “nastavení“
znovu stiskněte kódovací zařízení.
Pro výstup z procesu set up nastavte hodnotu “ 0 ” (ulož a
vystup) a stiskněte kódovací zařízení.
Seznam parametrů procesu set up
0
1
90
Tlačítko/kódovací zařízení E1: umožňuje nastavení
rychlosti drátu v ručním režimu MIG
a korekci
nastavení synergie v synergickém režimu MIG .
Umožňuje přístup k procesu set up, volbě a nastavení
parametrů.
T1, synergie: umožňuje volbu ručního režimu MIG
nebo
pomocí nastavení typu materiálu,
synergického režimu MIG
který má být svařován.
91
92
Ruční proces MIG.
Synergický proces MIG, svařování uhlíkové oceli.
Synergický proces MIG, svařování korozivzdorné
oceli.
Synergický proces MIG, svařování hliníku.
T2, průměr drátu: u synergického procesu umožňuje volbu
průměru použitého drátu.
99
Ulož a vystup: umožňuje uložit změny a vystoupit z procesu set
up.
Reset: umožňuje znovu nastavit všechny parametry na hodnoty
továrního nastavení (default).
Reset XE (Základní nabídka)
Nastaví ruční pouze režim MIG s možností nastavení náběhu
motoru.
Reset XA (Rozšířená nabídka)
Umožňuje ruční i synergické svařování MIG s možností
nastavení náběhu motoru.
"STANDARD " synergické řízení znamená automatické
přednastavení ideálních svařovacích parametrů dle vybrané
polohy.
Nastavení je udržováno i při změnách během svařovacích
operací.
Synergicky nastavená hodnota může být svářečem v částečném
rozsahu upravena dle jeho potřeb.
Reset XP (Profi nabídka)
Umožňuje ruční i synergické svařování MIG s možností
nastavení náběhu motoru a měkkého startu.
"INTERACTIVE " synergické řízení znamená automatické
přednastavení ideálních svařovacích parametrů dle vybrané
polohy .
Synergické řízení zůstává aktivní během různých svařovacích
operací. Svařovací parametry jsou nepřetržitě kontrolovány a
pokud je to nezbytné provádí úpravu na základě přesného
vyhodnocení elektrického oblouku!
Synergicky nastavená hodnota může být svářečem upravena v
částečném rozsahu dle jeho potřeb.
Reset: umožňuje opětné nastavení všech parametrů na hodnoty
Default (Tovární nastavení) a uvést celé zařízení do stavu
nastaveného firmou Selco.
Průměr použitého drátu v mm
9
90 Reset XE (základní)
0 Ulož a vystup: umožňuje uložit změny a vystoupit z procesu
set up.
1 Reset: umožňuje znovu nastavit všechny parametry na
hodnoty továrního nastavení (default).
5 Náběh motoru: umožňuje nastavit postupný přechod mezi
rychlostí drátu při zapálení oblouku a rychlostí při
svařování.
Minimální hodnota off, maximální hodnota 2.0sek., default
250ms
18 Dohoření: umožňuje seřízení času dohoření drátu a
zabraňuje tak přilepení na konci svařování.
Umožňuje seřizovat délku vnější části drátu vystupujícího z
hořáku.
80ms
25 Bodování: umožňuje povolení procesu “bodování” a
stanovení času svařování.
Minimální hodnota 500ms, maximální hodnota 99.9sek.,
default (tovární nastavení) off
26 Bod prodlevy: umožňuje povolení procesu “bod prodlevy”
stanovení intervalu přestávky mezi jedním a druhým
svařováním.
91 Reset XA (Rozšířená nabídka)
set up.
3 Předfuk plynu: umožňuje nastavit a seřídit průtok plynu před
zapálením oblouku.
Umožňuje naplnění hořáku plynem a přípravu prostředí pro
svařování.
(tovární nastavení) 10ms
4 Měkký start: umožňuje nastavení rychlosti posuvu drátu ve
fázi před zapálením oblouku (tzv.přibližovací rychlost)
Tato hodnota je uvedena v % nastavené rychlosti drátu.
Umožňuje zapálení o snížené rychlosti, to znamená jemnější
a se sníženým rozstřikem.
Minimální hodnota 10%, maximální hodnota 100%, default
(tovární nastavení) 50%
rychlostí drátu při zapalování a rychlostí při svařování.
250ms
18 Dohoření: umožňuje seřízení čas dohoření drátu a zabraňuje
tak slepení na konci svařování.
hořáku.
80ms
20 Dofuk plynu: umožňuje nastavit a seřídit průtok plynu na
konci svařování.
(tovární nastavení) 2.0sek.
26 Čas prodlevy: umožňuje povolení procesu “čas prodlevy”
svařováním.
10
92 Reset XP (Profi nabídka)
set up.
3 Předfuk plynu: umožňuje nastavit a seřídit tok plynu před
zapálením oblouku.
Umožňuje naplnění hořáku plynem a přípravu prostředí pro
svařování.
(tovární nastavení) 10ms
4 Měkký start: umožňuje nastavení rychlosti posuvu drátu ve
fázi před zapálením oblouku (tzv.přibližovací rychlost)
Tato hodnota je uvedena v % nastavené rychlosti drátu.
Umožňuje zapálení o snížené rychlosti, to znamená jemnější
a se sníženým rozstřikem.
Minimální hodnota 10%, maximální hodnota 100%, default
(tovární nastavení) 50%
rychlostí drátu při zapalování a rychlostí při svařování.
250ms
18 Dohoření: umožňuje seřízení času dohoření drátu a
zabraňuje tak přilepení na konci svařování.
hořáku.
80ms
20 Dofuk plynu: umožňuje nastavit a seřídit průtok plynu na
konci svařování.
(tovární nastavení) 2.0sek.
26 Čas prodlevy: umožňuje povolení procesu “čas prodlevy”
svařováním.
3.3.2 Kódy poplachů
01/02
05
08
11
14
20
21
Přehřátí.
Zkrat na sekundárním vinutí.
Zablokovaný motor posuvu drátu.
Neplatná konfigurace stroje.
Svařování není možné s tímto nastavením.
Chyba komunikace.
Stroj nebyl kalibrován nebo došlo ke ztrátě údajů.
3.4 Zadní panel
Obr. 5
1: síťový kabel
2: přípojka plynu
3: tavná pojistka 6x32 2.5A 250V
4: identifikační štítek
3.5 Panel se zásuvkami
Obr. 6
A1: přípojka hořáku. Umožňuje připojení hořáku MIG.
L1, L2, L3 výstupní zásuvky s variabilní
induktancí.
Vyšší induktance umožňuje dosáhnout “měkčího”
oblouku s menším rozstřikem, nižší induktance
umožňuje dosáhnout reaktivnějšího oblouku.
Za normálních okolností používejte L1 při stupni 1 na
hlavním komutátoru, L2 při stupni 2 a L3 při stupni 3.
4 ÚDRŽBA
Zařízení musí být podrobeno běžné údržbě podle pokynů
výrobce.
Případná údržba musí být prováděna kvalifikovaným
personálem.
Veškerá přístupní a provozní dvířka a kryty musí být dobře
uzavřeny a dobře upevněny, jakmile je stroj v provozu.
Na zařízení nesmí být prováděny žádné změny a úpravy.
Zamezte hromadění kovového prachu v blízkosti žeber větrání
nebo na nich.
Před jakýmkoliv zásahem na zařízení odpojte
zařízení od přívodu elektrické energie!
Pravidelné kontroly generátoru:
* Proveďte čištění vnitřních částí pomocí
stlačeného vzduchu o nízkém tlaku a měkkých
štětců.
* Zkontrolujte elektrická zapojení a všechny
spojovací kabely.
Ohledně údržby a použití tlakových redukčních
ventilů čtěte příslušné manuály.
Při údržbě a výměně dílů hořáků TIG/MIG,
kleští na držení elektrody a/nebo zemnícího
kabelu:
* Zkontrolujte teplotu komponentů a ověřte, zda nejsou
přehřáté.
* Používejte vždy rukavice odpovídající příslušné normě.
* Používejte vhodné klíče a nářadí.
Zastavuje se posun drátu (L2 svítí):
- Vadné tlačítko hořáku
- Opotřebené kladky
- Roztavená tryska hořáku (přilepený drát)
- Otevřený boční panel jednotky posuvu drátu
Nedává výkon:
- Zásah tepelné ochrany (L2 svítí)
- Vadný stykač
- Otevřený boční panel jednotky posuvu drátu
Nejde ovládání motor-plyn-napájení:
- Vadné tlačítko hořáku
Nedochází k zapálení oblouku:
- Zásah tepelné ochrany (L2 svítí)
- Vadný stykač
- Nesprávné zapojení zemního kabelu (svorky)
Při jakékoliv pochybě a/nebo problému se obraťte na
nejbližší servisní středisko.
6 MOŽNÉ VADY SVAŘOVÁNÍ
PROCESEM MIG
Poréznost:
- Vlhkost plynu.
- Špína, rez.
- Příliš dlouhý svářecí oblouk.
Praskliny za tepla:
- Špinavé kusy.
- Příliš těsné spoje.
- Svařování při příliš velkém přívodu tepla.
- Nečistý přídavný materiál.
- Základní materiál s vysokými hodnotami uhlíku, síry a jiných
nečistot.
Nedostatečný průvar:
- Příliš nízký proud.
- Nerovnoměrné podávání drátu.
- Příliš vzdálené kraje.
- Příliš malý svarový šev.
- Příliš velký přesah.
Nedostatečné tavení:
- Příliš rychlé pohyby hořáku.
- Nedostatečná tlumivka.
- Příliš nízké napětí.
- Odpor kysličníku.
Boční rýhy:
- Příliš velká rychlost svařování.
- Příliš velké svařovací napětí.
Pokud nebude prováděna údržba zařízení, budou zrušeny
všechny záruky a výrobce je v každém případě zbaven
jakékoliv zodpovědnosti.
Zlomy:
- Nevhodný typ drátu.
- Špatná kvalita svařovaných dílů.
5 MOŽNÉ PROBLÉMY ELEKTRICKÉ
POVAHY
Přílišný rozstřik:
- Příliš vysoké napětí.
- Nedostatečná tlumivka.
- Zanesená hubice.
- Špatný sklon hořáku.
Stroj se nezapíná (L1 nesvítí):
- Spálená tavná pojistka napájení
- Zkontrolujte napětí v napájecí síti
Omezený dodávaný proud s nízkým napětím naprázdno:
- Nesprávné zapojení na napájecí napětí
- Chybí jedna fáze
- Vadný stykač
Závady profilu:
- Příliš velký přesah drátu (na hořáku).
- Příliš nízký proud.
Nestabilita oblouku:
- Zkontrolujte dodávku plynu.
- Zkontrolujte generátor.
11
7 TEORETICKÉ POZNÁMKY O
SVAŘOVÁNÍ S KONSTANTNÍM
POSUVEM DRÁTU
7.1 Úvod
Systém MIG je tvořen zdrojem stejnosměrného proudu,
podavačem s cívkou drátu a plynovým hořákem (Obr. 7).
7.1.2 Parametry svařování
Viditelnost oblouku snižuje nutnost přesného dodržování tabulek
nastavení ze strany pracovníka, který má tak možnost přímé
kontroly tavné lázně.
- Napětí přímo ovlivňuje vzhled sváru, avšak rozměry svařené
plochy se mohou lišit v závislosti na požadavcích pomocí
ručního ovládání hořáku tak, aby bylo možno dosáhnout
variabilních nánosů při konstantním napětí.
- Rychlost posuvu drátu je v přímém vztahu k proudu
svařování.
Na Obr. 9 a 10 jsou znázorněny vztahy, které existují mezi
různými parametry svařování.
Obr. 7 Ruční svařovací zařízení
Proud je přenášen obloukem přes tavnou elektrodu (drát s
kladnou polaritou); při tomto procesu je tavený kov přenášen na
svařovaný díl pomocí oblouku. Podávání drátu je potřebné pro
doplňování nanášeného taveného drátu během svařování.
7.1.1 Svařovací metody
Při svařování v ochranné plynové atmosféře, způsobem , kterým
se kapky oddělují od elektrody určují jeden ze dvou systémů
přenosu. První metoda je nazývána “PŘENOS ZKRATEM
(SHORT-ARC)”, elektroda se dostává do přímého kontaktu s
lázní, dochází tedy ke zkratu a drát se přeruší a funguje podobně
jako tavná pojistka, pak se oblouk znovu zapálí a cyklus se
opakuje (Obr. 2a).
Obr. 2a
Obr. 2b
Obr. 8 Cyklus SHORT (a) a svařování SPRAY ARC (b)
Další metodou přenosu kapek je takzvaný “PŘENOS
SPRCHOVÝ (SPRAY-ARC)”, při němž se nejdříve kapky
oddělí od elektrody a následně dosáhnou tavné lázně (Obr. 2b).
12
Obr. 9 Graf pro optimální volbu nejlepších pracovních podmínek.
Obr. 10 Vztah mezi rychlostí posuvu drátu a intenzitou proudu
(tavení) v závislosti na průměru drátu.
ORIENTAČNÍ TABULKA PRO VOLBU PARAMETRŮ SVAŘOVÁNÍ VZTAHUJÍCÍ SE NA
NEJBĚŽNĚJŠÍ APLIKACE A NA NEJVÍCE POUŽÍVANÉ DRÁTY.
Napětí oblouku (v)
Průměr drátu- hmotnost na každý metr
0,8 mm
1,0-1,2 mm
1,6 mm
Dobrá kontrola hloubky
Dobré odtavování v
Nízká hloubka průvaru
průvaru a tavení.
rovině a vertikálně.
pro malé tloušťky.
2,4 mm
Nepoužitý.
16-22
SHORT – ARC
Zkratový přenos
60-160 A
Automatické úhlové
svařování.
100-175 A
Automatické svařování s
vysokým napětím.
120-180 A
Automatické sestupné
svařování.
150-200 A
Nepoužitý.
150-250 A
Nízká hloubka průvaru
při nastavení na 200 A.
200-300 A
Automatické svařování s
několika vrstvami.
250-350 A
Dobrá hloubka průvaru
při sestupu.
300-400 A
Dobrá hloubka průvaru a
vysoký nános na velkých
tloušťkách.
150-250 A
200-350 A
300-500 A
500-750 A
24-28
SEMI SHORT-ARC
(Přechodná zóna)
30-45
SPRAY – ARC
Sprchový přenos
7.1.3 Použité plyny
Svařování MIG-MAG je definováno hlavně typem inertního plynu použitého pro svařování MIG (Metal Inert Gas) a aktivního plynu
použitého při svařování MAG (Metal Active Gas).
Kysličník uhličitý (CO2)
Pokud je CO2 použitý jako ochranný plyn, je dosaženo vysoké penetrační hloubky se zvýšenou rychlostí postupu a dobrých mechanických
vlastností spolu s nízkými náklady na provoz. Přesto tento plyn zapříčiňuje značné problémy s konečným chemickým složením spojů,
protože dochází ke ztrátě prvků se snadnou oxidací a současně dochází k obohacení lázně o uhlík.
Svařování čistým plynem CO2 představuje i další problémy jako je příliš velký rozstřik a poréznost způsobená kysličníkem uhličitým.
Argon
Tento inertní plyn je používaný u svařování lehkých slitin, zatímco pro svařování korozivzdorných chromniklových ocelí se přidává kyslík a
CO2 v poměru 2%, to přispívá ke stabilitě oblouku a lepší tvorbě sváru.
Hélium
Tento plyn se používá jako alternativa argonu a umožňuje vyšší penetrační hloubku (na velkých tloušťkách) a vyšší rychlosti postupu.
Směs Argon-Hélium
Je dosaženo vyšší stability oblouku vzhledem k čistému héliu, vyšší penetrační hloubky a rychlosti ve srovnání s argonem.
Směs Argon-CO2 a Argon-CO2-Kyslík
Tyto směsi jsou používány pro svařování materiálů s obsahem železa zejména v podmínkách SHORT-ARC, protože zlepšuje přívod tepla.
To nevylučuje použití této směsi i u postupu SPRAY-ARC. Tato směs obvykle obsahuje procento CO2, které se pohybuje od 8 do 20%, a O2
okolo 5%.
13
8 TECHNICKÉ ÚDAJE
Napájecí napětí 50/60 Hz
Zmax (@PCC) *
Zpožděná napájecí tavná pojistka
Maximální příkon
Účiník
Proud svařování MIG (40°C)
(x=30%)
(x=60%)
(x=100%)
Rozsah nastavení
Napětí naprázdno
Výkon motoru převodovky
Průměr použitelných drátů
Rychlost posuvu drátu
Tlačítko posuvu drátu
Tlačítko profuku plynu
Synergie
Ocelové kladky
Stupeň krytí
Třída izolace
Výrobní normy
Rozměry (dxšxv)
Hmotnost
Síťový kabel
NEOMIG 3000
3x230/400Vac –20+10%
260mΩ
NEOMIG 4000
3x230/400Vac –20+10%
198mΩ
25A @ 230Vac/16A @ 400Vac
13.8 KVA – 13.2 kW
0.96
40A @ 230Vac/25A @ 400Vac
22.2 KVA – 21.3 kW
0.96
300A
230A
180A
30-320A
2x10 st.
42Vdc
120W
0.6-2.4 mm
0-18 m/min
ano
ano
(N3000XP)
ano
IP21S
H
EN 60974-1
EN 60974-5
EN 60974-10
50x98x76 cm
88 Kg.
4x2.5 mmq
400A
320A
250A
30-420A
3x10 st.
50Vdc
120W
0.6-2.4 mm
0-18 m/min
ano
ano
(N4000XP)
ano
IP21S
H
EN 60974-1
EN 60974-5
EN 60974-10
50x98x76 cm
107 Kg.
4x4 mmq
NEOMIG 3000
* Toto zařízení odpovídá EN/IEC 61000-3-11.
*
Zařízení je v souladu s EN/IEC 61000-3-12 , pokud maximální dovolená impedance vedení v místě připojení do veřejné sítě ( připojovací zásuvka )
je menší nebo rovnající se předepsané impedanční hodnotě „ Zmax“. V případě napojení na veřejnou síť nn zodpovídá instalující subjekt či uživatel po
případné konzultaci s provozovatelem rozvodné sítě za to, že dané zařízení může být k této síti připojeno.
NEOMIG 4000
*
*
14
POLSKI
INSTRUKCJA OBSŁUGI I KONSERWACJI
Niniejsza instrukcja stanowi integralną część urządzenia i musi być do niego dołączana w czasie przewozu lub powtórnej sprzedaży.
Użytkownik ponosi odpowiedzialność za utrzymywanie instrukcji w dobrym stanie, zapewniającym jej czytelność. SELCO s.r.l. zastrzega
sobie prawo do wprowadzania zmian w instrukcji bez uprzedzenia.
Wszelkie prawa dotyczące tłumaczenia oraz reprodukcji częściowej lub w całości (w tym kopii kserograficznych, filmowych lub
mikrofilmowych) są zastrzeżone i jakakolwiek reprodukcja jest zabroniona bez wyraźnej pisemnej zgody Selco s.r.l.
Zalecenia zawarte w tym rozdziale mają charakter kluczowy dla ważności gwarancji. Producent nie ponosi odpowiedzialności za
skutki ich nieprzestrzegania.
CERTYFIKAT ZGODNOŚCI CE
Firma
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - WŁOCHY
niniejszym oświadcza, że urządzenia typu
NEOMIG 3000-4000
NEOMIG 3000-4000 XP
których dotyczy ta deklaracja są zgodne z normami:
93/68/EEC
oraz zachowane zostały wymogi norm:
EN 60974-1
EN 60974-5
EN 60974-10 Class A
Wykonanie jakiejkolwiek czynności eksploatacyjnej lub modyfikacji niezatwierdzonej uprzednio przez SELCO s.r.l. spowoduje
unieważnienie niniejszego certyfikatu.
Przedstawiciel prawny Selco
..................................
Lino Frasson
SYMBOLE
Bezpośrednie zagrożenie życia lub zdrowia bądź możliwość wystąpienia okoliczności prowadzących do takiego
zagrożenia.
Ważne zalecenia, których nieprzestrzeganie może prowadzić do obrażeń ciała lub uszkodzenia urządzenia.
Uwagi oznaczone tym symbolem mają charakter techniczny i służą ułatwieniu pracy z urządzeniem
15
SPIS TREŚCI
1 UWAGA .......................................................................................................................................................................17
1.1 Ochrona użytkownika i innych osób ..............................................................................................................17
1.1.1 Ochrona osobista .........................................................................................................................................17
1.1.2 Ochrona innych osób...................................................................................................................................17
1.2 Ochrona przed oparami i gazami....................................................................................................................17
1.3 Zapobieganie pożarom i wybuchom...............................................................................................................17
1.4 kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) .................................................................................................17
1.4.1 Instalacja, eksploatacja i ocena otoczenia....................................................................................................17
1.4.2 Metody zmniejszania poziomu emisji .........................................................................................................17
1.5 Stopień ochrony IP .........................................................................................................................................18
2 INSTALACJA..............................................................................................................................................................18
2.1 Podnoszenie, transport i rozładunek ...............................................................................................................18
2.2 Lokalizacja źródła prądu ................................................................................................................................18
2.3 Umiejscowienie butli......................................................................................................................................18
2.4 Podłączanie ....................................................................................................................................................18
2.4.1 Napięcie zasilania........................................................................................................................................18
2.4.2 Wybór napięcia zasilania.............................................................................................................................18
2.4.3 Uziemienie ..................................................................................................................................................19
2.4.4 Zasilanie z agregatu prądotwórczego ..........................................................................................................19
2.5 PRZYGOTOWANIE DO UŻYCIA...............................................................................................................19
2.5.1 Rozruch .......................................................................................................................................................19
3 OPIS URZĄDZENIA ..................................................................................................................................................20
3.1 Informacje ogólne ..........................................................................................................................................20
3.2 STANDARDOWY przedni panel sterujący ...................................................................................................20
3.3 XP przedni panel sterujący.............................................................................................................................21
3.3.1 Tryb instalacyjny.........................................................................................................................................21
3.3.2 Kody alarmowe ...........................................................................................................................................22
3.4 Panel tylny......................................................................................................................................................22
3.5 Panel złączy....................................................................................................................................................22
4 KONSERWACJA ........................................................................................................................................................23
5 POTENCJALNE PROBLEMY ELEKTRYCZNE ....................................................................................................23
6 WADY SPOIN PRZY SPAWANIU MIG .................................................................................................................23
7 TEORIA SPAWANIA CIĄGŁEGO...........................................................................................................................24
7.1 Wstęp .............................................................................................................................................................24
7.1.1 Metody ........................................................................................................................................................24
7.1.2 Parametry spawania.....................................................................................................................................24
7.1.3 Gazy osłonowe ............................................................................................................................................25
8 DANE TECHNICZNE ................................................................................................................................................26
16
1 UWAGA
1.3 Zapobieganie pożarom i wybuchom
Przed
przystąpieniem
do
eksploatacji
urządzenia należy się dokładnie zapoznać z
zawartością niniejszej instrukcji. Nie wolno
wykonywać żadnych modyfikacji ani czynności
konserwacyjnych nieopisanych w instrukcji. W
razie jakichkolwiek wątpliwości odnośnie eksploatacji
urządzenia należy skontaktować się z wykwalifikowanym
pracownikiem technicznym, nawet w przypadku, gdy potrzebne
informacje nie znajdują się w instrukcji. Producent nie
odpowiada za obrażenia ciała oraz uszkodzenia urządzenia
wynikłe z nieznajomości instrukcji lub niezastosowania się do
zawartych w niej zaleceń.
Z procesem spawania wiąże się zagrożenie wystąpienia pożaru
lub wybuchu.
- Upewnić się, że w pobliżu stanowiska pracy nie znajdują się
przedmioty ani materiały łatwopalne lub wybuchowe.
- W pobliżu stanowiska pracy powinna się znajdować gaśnica
lub koc gaśniczy.
- Nie wolno ciąć ani spawać zamkniętych pojemników ani rur.
- Nawet po otwarciu, opróżnieniu i dokładnym oczyszczeniu
pojemników lub rur należy zachować szczególną ostrożność
przy ich spawaniu.
- Nie wolno spawać w miejscach, gdzie występują łatwopalne
opary, gazy lub pyły.
- Nie wolno spawać pojemników znajdujących się pod
ciśnieniem, ani też w ich pobliżu.
- Urządzenia nie wolno używać do rozmrażania rur.
1.1 Ochrona użytkownika i innych osób
Proces spawania wiąże się z promieniowaniem, hałasem, wysoką
temperaturą oraz oparami gazowymi. Osoby korzystające z
rozruszników serca powinny skonsultować się z lekarzem przed
przystąpieniem do spawania łukowego lub przecinania
plazmowego. W razie niezastosowania się do powyższego
zalecenia, producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody
powstałe wskutek ewentualnego wypadku.
1.1.1 Ochrona osobista
- Nie wolno korzystać z soczewek kontaktowych!!!
- W pobliżu stanowiska pracy powinna zawsze się znajdować
apteczka.
- Nie wolno lekceważyć żadnego oparzenia ani obrażenia.
- W celu ochrony przed promieniowaniem łuku, iskrami oraz
rozgrzanym metalem należy zawsze mieć na sobie ubranie
ochronne oraz hełm lub maskę spawalniczą.
- Maska spawalnicza powinna mieć osłony boczne oraz filtr o
odpowiednim stopniu ochrony oczu (co najmniej NR10).
- W razie osiągnięcia w czasie spawania niebezpiecznego
poziomu hałasu należy korzystać ze słuchawek ochronnych.
W czasie obróbki materiału, a zwłaszcza podczas usuwania
żużlu, należy korzystać z odpowiednich gogli ochronnych.
- W razie odczucia wstrząsu elektrycznego natychmiast
przerwać spawanie.
Spawaczowi nie wolno jednocześnie dotykać dwóch
uchwytów spawalniczych.
1.1.2 Ochrona innych osób
- Stanowisko spawania powinno być oddzielone od otoczenia
ognioodporną zasłoną, chroniącą przed promieniowaniem
łuku, iskrami oraz gorącym żużlem.
- Osoby przebywające w pobliżu nie powinny patrzeć na łuk
ani rozgrzany metal bez odpowiedniej ochrony oczu.
- Jeśli poziom hałasu przekracza dopuszczalne normy należy
wyznaczyć bezpieczną odległość od stanowiska pracy i
nakazać osobom znajdującym się w odległości mniejszej
korzystanie ze słuchawek ochronnych.
1.2 Ochrona przed oparami i gazami
Powstające w czasie spawania gazy, opary i pyły mogą stanowić
zagrożenie dla zdrowia.
- Nie wolno używać tlenu do wentylacji.
- Zapewnić odpowiednią wentylację stanowiska pracy
(naturalną lub wymuszoną).
- Podczas spawania w małym pomieszczeniu pracę spawacza
powinien
nadzorować
pomocnik
stojący
poza
pomieszczeniem.
- Butle z gazem należy umieszczać na zewnątrz lub w miejscu z
dobrą wentylacją.
- Nie wolno spawać w pobliżu stanowisk, gdzie odbywa się
odtłuszczanie lub malowanie.
1.4 kompatybilność elektromagnetyczna (EMC)
Urządzenie spełnia zalecenia zawarte w ujednoliconej normie
EN60974-10, z którą użytkownik winien się zapoznać przed
przystąpieniem do pracy z urządzeniem.
- Urządzenie należy instalować i eksploatować zgodnie z
niniejszą instrukcją.
- Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do profesjonalnych
zastosowań przemysłowych. Należy pamiętać, że w
warunkach
innych
niż
przemysłowe
zapewnienie
kompatybilności elektromagnetycznej może nie być możliwe.
1.4.1 Instalacja, eksploatacja i ocena otoczenia
- Przyjmuje się, że użytkownik zajmuje się spawaniem
zawodowo i w związku z tym ponosi on odpowiedzialność za
instalację i eksploatację urządzenia zgodnie z zaleceniami
producenta.
W razie wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych
użytkownik ma obowiązek rozwiązania problemu z
ewentualną pomocą techniczną producenta.
- Wszelkie zakłócenia elektromagnetyczne muszą zostać
zredukowane do poziomu nie stanowiącego utrudnienia pracy.
- Przed przystąpieniem do instalacji użytkownik powinien
dokonać
oceny
potencjalnych
problemów
elektromagnetycznych w pobliżu stanowiska spawania, ze
szczególnym
uwzględnieniem
bezpieczeństwa
osób
znajdujących się w pobliżu, np. osób korzystających z
rozruszników serca czy aparatów słuchowych.
1.4.2 Metody zmniejszania poziomu emisji
ZASILANIE
- Źródło prądu należy podłączyć do zasilania zgodnie z
zaleceniami producenta.
W razie wystąpienia zakłóceń konieczne może być zastosowanie
dodatkowych środków, jak np. filtrowanie prądu zasilania.
Należy również rozważyć możliwość ekranowania przewodu
zasilającego.
KABLE SPAWALNICZE
Kable spawalnicze powinny być jak najkrótsze i ułożone w
pobliżu siebie na ziemi lub możliwie blisko ziemi.
WYRÓWNANIE POTENCJAŁÓW
Należy wziąć pod uwagę uziemienie wszystkich metalowych
elementów wchodzących w skład instalacji spawalniczej i
znajdujących się w pobliżu.
Podłączenie jakiegokolwiek metalowego elementu do materiału
spawanego zwiększa niebezpieczeństwo porażenia spawacza
prądem w razie jednoczesnego dotknięcia tego elementu i
elektrody.
Spawacz musi być odizolowany od wszystkich uziemionych
elementów instalacji spawalniczej.
Połączenie wyrównujące potencjały musi być wykonane zgodnie
z obowiązującymi przepisami.
17
UZIEMIENIE MATERIAŁU SPAWANEGO
Jeśli materiał spawany nie jest uziemiony ze względów
bezpieczeństwa lub z powodu jego rozmiarów czy pozycji,
uziemienie go może zmniejszyć poziom emisji. Należy pamiętać,
że uziemienie materiału spawanego nie może stanowić
zagrożenia dla spawaczy ani znajdujących się w pobliżu
urządzeń.
Uziemienia należy dokonać zgodnie z obowiązującymi
przepisami.
EKRANOWANIE
Wybiórcze ekranowanie przewodów i urządzeń znajdujących się
w pobliżu może zmniejszyć poziom zakłóceń. W niektórych
przypadkach należy rozważyć ekranowanie całej instalacji
spawalniczej.
1.5 Stopień ochrony IP
Stopień ochrony obudowy zgodny z normą EN 60529:
IP21S
- Obudowa uniemożliwia dostęp do niebezpiecznych
elementów za pomocą palców oraz dostęp przedmiotów o
średnicy większej lub równej 12,5 mm
- Obudowa odporna na działanie kropli wody padających
pionowo.
Nie używać na deszczu.
- Obudowa odporna na przeciekanie wody do wewnątrz
urządzenia w czasie, gdy ruchome elementy urządzenia nie
pracują.
2 INSTALACJA
Łączenie źródeł prądu (zarówno szeregowo, jak i
równolegle) jest surowo wzbronione.
2.1 Podnoszenie, transport i rozładunek
Należy zawsze pamiętać o znacznej
urządzenia (patrz: Dane techniczne).
masie
2.2 Lokalizacja źródła prądu
Należy postępować zgodnie z następującymi zaleceniami:
- Zapewnić łatwy dostęp do wszystkich paneli i złączy
urządzenia.
- Nie umieszczać urządzenia w ciasnych pomieszczeniach.
- Nie umieszczać źródła prądu na powierzchniach nachylonych
bardziej niż 10° względem poziomu.
- Umieścić źródło prądu w miejscu suchym, czystym i
odpowiednio wentylowanym.
- Chronić przed zacinającym deszczem i nasłonecznieniem.
2.3 Umiejscowienie butli
- Butle ze sprężonym gazem stanowią potencjalne zagrożenie.
Przed przystąpieniem do przenoszenia butli należy
skonsultować się z dostawcą.
Chronić butle przed:
- bezpośrednim nasłonecznieniem;
- płomieniami;
- gwałtownymi zmianami temperatury;
- bardzo niskimi temperaturami.
Butle muszą być bezpiecznie umocowane do ściany lub w inny
sposób zabezpieczone przed upadkiem.
2.4 Podłączanie
2.4.1 Napięcie zasilania
UWAGA: w celu uniknięcia obrażeń ciała oraz
uszkodzeń sprzętu należy zawsze sprawdzać
ustawione napięcie zasilania i wartości
bezpieczników PRZED podłączeniem zasilania.
Upewnić się, że gniazdo zasilania posiada bolec
uziemienia.
Praca urządzenia jest objęta gwarancją z ramach
wahań napięcia do +10-20% względem wartości
nominalnej (np. dla 400 V dopuszczalny zakres
napięcia wynosi od 320 V do 440 V).
Źródło prądu jest fabrycznie ustawione na napięcie
zasilania 400 V.
.
2.4.2 Wybór napięcia zasilania
Nie wolno przemieszczać zawieszonego ładunku
ponad ludźmi czy przedmiotami.
UWAGA: Przed przystąpieniem do jakichkolwiek
prac wewnątrz źródła prądu należy fizycznie
odłączyć źródło prądu od gniazda zasilania.
Nie wolno upuszczać urządzenia ani narażać go na
działanie nadmiernych sił.
Zmiany napięcia zasilania może dokonywać wyłącznie
wykwalifikowany personel przy odłączonym zasilaniu. Zmiany
dokonuje się poprzez zdjęcie bocznej pokrywy i odpowiednią
zmianę połączeń na kostce (rys.1).
Nie wolno
podnośnika.
używać
uchwytu
do
zaczepiania
Do podnoszenia należy używać następującego sprzętu:
- wózka widłowego; podczas transportu uważać, by źródło
prądu się nie przewróciło.
Producent nie ponosi odpowiedzialności za wady powstałe w
wyniku nieprzestrzegania powyższych zaleceń.
Rys. 1 Schematy połączeń na kostce
18
2.4.3 Uziemienie
2.5 PRZYGOTOWANIE DO UŻYCIA
W celu zapewnienia bezpieczeństwa użytkowników konieczne
jest prawidłowe uziemienie systemu. Przewód zasilający
wyposażony jest w żyłę uziemienia (żółto-zielona), którą należy
podłączyć do styku uziemienia na wtyczce.
UWAGA
Zacisk kabla masy zamontować
najbliżej miejsca spawania.
możliwie
Przed rozpoczęciem spawania sprawdzić stan
wszystkich przewodów elektrycznych oraz
uchwytu spawalniczego. Elementy uszkodzone
należy naprawić lub wymienić.
2.5.1 Rozruch
* Podłączenia systemu może dokonywać wyłącznie
wykwalifikowany elektryk, zachowując zgodność z
obowiązującymi przepisami i normami bezpieczeństwa.
* Przewód zasilający źródła prądu posiada żyłę żółtozieloną, która musi ZAWSZE być uziemiona. Nie wolno
podłączać żyły uziemienia do innych styków zasilania.
* Przed włączeniem urządzenia upewnić się, że instalacja
elektryczna na stanowisku pracy jest uziemiona, a
gniazdka sieciowe są w dobrym stanie.
* Dozwolone jest wyłącznie korzystanie z atestowanych
wtyczek, zgodnych z normami bezpieczeństwa.
2.4.4 Zasilanie z agregatu prądotwórczego
Urządzenie może być zasilane z agregatu prądotwórczego pod
warunkiem, że zapewnia on stabilne napięcie zasilające w
zakresie ±15% napięcia deklarowanego przez producenta, w
każdych warunkach pracy i przy maksymalnej mocy źródła
prądu.
Zaleca się korzystanie z agregatów o mocy
dwukrotnie większej od mocy źródła prądu (dla
zasilania jednofazowego) lub 1,5 raza większej
(dla zasilania trójfazowego).
Zaleca się korzystanie z agregatów sterowanych
elektronicznie.
Rys.2
Przygotowania należy przeprowadzać zgodnie z następującymi
zaleceniami:
a) Podłączyć uchwyt MIG do złącza (C1 Rys. 2) i upewnić się,
że pierścień mocujący jest całkowicie dokręcony.
b) Podłączyć wąż gazowy do tylnego złącza gazowego.
c) Upewnić się, że szerokość rowka rolek podajnika jest
odpowiednia do średnicy stosowanego drutu.
d) Odkręcić nakrętkę wieńcową (G1, rys. 2) z trzpienia szpuli i
nałożyć szpulę drutu na trzpień tak, aby podczas odwijania
drutu szpula kręciła się w kierunku przeciwnym do ruchu
wskazówek zegara. Wsunąć bolec szpuli na miejsce, założyć
z powrotem nakrętkę wieńcową (G1, rys. 2) i odpowiednio
dokręcić śrubę hamulca szpuli (G2, rys. 2).
e) Zwolnić dźwignię mocowania drutu motoru podajnika (M1,
rys. 2), wsunąć końcówkę drutu do prowadnicy,
przeprowadzić przez rolkę i wprowadzić do prowadnicy
uchwytu. Zablokować dźwignię mocowania drutu (M1,
rys. 2), upewniając się, że drut znajduje się w rowku rolki
podajnika.
f) W celu wprowadzenia drutu do uchwytu należy nacisnąć
przycisk podawania drutu.
g) Ustawić odpowiednią prędkość wypływu gazu w zakresie od
10 do 14 l/min.
Jeśli w czasie wykonywania powyższych czynności wystąpi
problem należy sprawdzić lampki kontrolne panelu i
postępować zgodnie z zaleceniami w części "Rozwiązywanie
problemów".
19
3 OPIS URZĄDZENIA
3.1 Informacje ogólne
Urządzenia z serii NEOMIG są wysokowydajnymi,
półautomatycznymi systemami spawalniczymi do spawania
ciągłego MIG/MAG, zapewniającymi najwyższą jakość
spawania drutami pełnymi i rdzeniowymi przy niewielkich
kosztach eksploatacji.
Spawarki NEOMIG z wbudowanym podajnikiem drutu są
kompaktowymi źródłami prądu, charakteryzującymi się
przenośnością i niewielkimi wymiarami.
Źródła prądu NEOMIG są w stanie sprostać wszelkim zadaniom
spawalniczym.
Źródło prądu ma charakterystykę stałoprądową ze skokową
regulacją napięcia prądu spawania. Możliwy jest wybór różnej
indukcyjności wyjścia, co pozwala na dobranie optymalnej
dynamiki spawania.
Dostępne są dwie różne wersje źródła prądu:
Wersja STANDARDOWA:
regulacja prędkości podawania drutu za pomocą pokrętła na
przednim panelu.
Wersja XP:
źródła prądu wyposażone w nowatorski tryb synergiczny.
W trybie synergicznym prędkość podawania drutu jest wyliczana
i ustawiana automatycznie w zależności od ustawionego rodzaju
materiału i średnicy drutu, co znacznie ułatwia obsługę systemu.
P1: pokrętło regulacji prędkości podawania drutu.
Minimum 0 m/min, maks. 18 m/min
P2: tryb spawania.
2-taktowej: naciśnięcie spustu uchwytu rozpoczyna
wypływ gazu osłonowego, przepływ prądu spawania
oraz podawanie drutu; zwolnienie spustu powoduje
zakończenie spawania.
4-taktowej: pierwsze naciśnięcie spustu rozpoczyna
wypływ gazu osłonowego w ustawionym czasie
wypływu początkowego; zwolnienie spustu powoduje
rozpoczęcie przepływu prądu oraz podawania drutu.
Ponowne naciśnięcie spustu powoduje zatrzymanie
podawania drutu i wejście w fazę końcową, z zerowym
natężeniem prądu; ostateczne zwolnienie spustu
powoduje zakończenie końcowego wypływu gazu.
Spawanie punktowe: umożliwia spawanie zegarowe.
P3: czas spawania punktowego.
Umożliwia regulację czasu spawania.
Minimum 0s, maks. 10s
3.2 „STANDARDOWY” przedni panel sterujący
P4: burn back.
Umożliwia regulację czasu upalania drutu w celu
zapobiegania przywieraniu drutu pod koniec
Rys.3 NEOMIG STANDARDOWA
Pokrętło I1: główny włącznik zasilania (poz. 0 =
źródło prądu wyłączone) oraz 3-stopniowa regulacja
zgrubna. Jeśli pokrętło znajduje się w pozycji innej niż
0, źródło prądu jest pod napięciem.
Pokrętło I2: 10-stopniowa regulacja precyzyjna.
W obu pokrętłach wyższe pozycje odpowiadają
zwiększonemu napięciu.
spawania.
Umożliwia regulację długości odcinka drutu wystającego z
uchwytu.
Minimum 0s, maks. 0.5s, domyślnie 100ms
P5: Czas narastania prędkości motoru.
Umożliwia ustawienie czasu płynnego przejścia od
początkowej do roboczej prędkości podawania
drutu.
Minimum 0s, maks 2 s, domyślnie 250ms
T1: podawanie drutu.
Umożliwia podawanie drutu bez wypływu gazu
osłonowego i bez obecności prądu spawania.
Funkcja ułatwia wprowadzanie drutu do prowadnicy uchwytu w
fazie przygotowań do spawania.
Nie wolno używać pokrętła podczas spawania!
L1: zapala się w chwili włączenia zasilania.
L2: sygnalizuje działanie któregoś z układów
ochronnych, np. ochrony przed przegrzaniem.
L3: zapala się w chwili, gdy kabel spawalniczy
znajdzie się pod napięciem.
20
TR1: Końcowy wypływ gazu.
Umożliwia regulację czasu wypływu gazu osłonowego po
zakończeniu spawania.
Minimum 0s, maks. 10s, domyślnie 0s
3.3 „XP” przedni panel sterujący
Rys.4 NEOMIG XP
Pokrętło I1: główny włącznik zasilania (poz. 0 =
źródło prądu wyłączone) oraz 3-stopniowa regulacja
zgrubna. Jeśli pokrętło znajduje się w pozycji innej niż
0, źródło prądu jest pod napięciem.
Pokrętło I2: 10-stopniowa regulacja precyzyjna.
W obu pokrętłach wyższe pozycje odpowiadają
zwiększonemu napięciu.
Nie wolno używać pokrętła podczas spawania!
L1: zapala się w chwili włączenia zasilania.
L2: sygnalizuje działanie któregoś z układów
ochronnych, np. ochrony przed przegrzaniem.
L3: zapala się w chwili, gdy kabel spawalniczy
znajdzie się pod napięciem.
Wyświetlacz cyfrowy D1, D2: podczas rozruchu wyświetla
informacje o urządzeniu, a podczas spawania nastawienia i
odczyty natężenia i napięcia oraz kody alarmowe.
Pokrętło E1: regulacja prędkości podawania drutu przy
oraz korekcja synergii w trybie
spawaniu ręcznym MIG
synergicznym MIG .
Daje dostęp do trybu instalacyjnego oraz wyboru i regulacji
parametrów.
Przełącznik T1: wybór rodzaju materiału w trybie ręcznym i
synergicznym MIG.
Spawanie ręczne MIG.
Spawanie synergiczne MIG, stal węglowa.
Spawanie synergiczne MIG, stal nierdzewna.
Spawanie synergiczne MIG, aluminium.
Przełącznik T2: wybór średnicy drutu w trybie synergicznym.
Średnica drutu w mm
T3: wybór trybu 2-taktowego lub 4-taktowego. Przy otwartej
obudowie przełącznik uruchamia podawanie drutu.
2-taktowej: naciśnięcie spustu uchwytu rozpoczyna
wypływ gazu osłonowego, przepływ prądu
spawania oraz podawanie drutu; zwolnienie spustu
powoduje zakończenie spawania.
4-taktowej: pierwsze naciśnięcie spustu rozpoczyna
wypływ gazu osłonowego w ustawionym czasie
wypływu początkowego; zwolnienie spustu
powoduje rozpoczęcie przepływu prądu oraz
podawania drutu. Ponowne naciśnięcie spustu
powoduje zatrzymanie podawania drutu i wejście w fazę
końcową, z zerowym natężeniem prądu; ostateczne zwolnienie
spustu powoduje zakończenie końcowego wypływu gazu.
Podawanie drutu: umożliwia ręczne wprowadzanie
drutu. Funkcja jest dostępna tylko przy otwartej
obudowie podajnika i pozwala na wprowadzenie
drutu do prowadnicy podczas przygotowań do spawania.
Naciśnięcie włącznika uchwytu przy otwartej obudowie
powoduje jedynie wypływ gazu.
3.3.1 Tryb instalacyjny
Umożliwia ustawienie i regulację zaawansowanych parametrów
spawania, dających bardziej precyzyjną kotrolę nad urządzeniem
i przebiegiem spawania.
Parametery wyświetlane w trybie instalacyjnym są
ponumerowane i ułożone według bieżącego trybu spawania.
Wejście w tryb instalacyjny: wcisnąć pokrętło i przytrzymać
przez 3 sekundy. Przełączenie trybu sygnalizuje pojawienie się
zera na głównym wyświetlaczu.
Wybór i regulacja wybranego parametru: za pomocą pokrętła
należy wybrać numer odpowiadający pożądanemu parametrowi.
Naciśnięcie pokrętła spowoduje przejście do wyświetlania i
regulacji wybranego parametru.
Aby zakończyć regulację parametru należy ponownie nacisnąć
pokrętło.
Aby opuścić tryb instalacyjny należy przejść do parametru "0"
(zapis i wyjście) i nacisnąć pokrętło.
Parametry trybu instalacyjnego:
0 Zapis i wyjście: zapisanie wprowadzonych zmian i wyjście z
trybu instalacyjnego.
1 Wartości fabryczne: przywraca fabryczne wartości
wszystkich parametrów.
90 Reset XE (tryb uproszczony)
Ręczne spawanie MIG z regulacją narastania prędkości
podawania drutu.
91 Reset XA (tryb zaawansowany)
Ręczne i synergiczne spawanie MIG.
Standardowe
sterowanie
synergiczne
pozwala
automatycznie określić optymalne parametry spawania dla
wybranego nastawienia.
Wartości parametrów są utrzymywane na stałym poziomie
w kolejnych fazach spawania. W zależności od potrzeb,
spawacz może regulować moc spawania jako procent
wartości ustawionej automatycznie.
92 Reset XP (tryb profesjonalny)
Ręczne i synergiczne spawanie MIG.
Interaktywne
sterowanie
synergiczne
pozwala
automatycznie określić optymalne parametry spawania dla
wybranego nastawienia.
Sterowanie synergiczne aktywnie uczestniczy w kolejnych
fazach spawania. Parametry spawania są bezustannie
kontrolowane i w razie potrzeby korygowane na podstawie
analizy właściwości łuku.
W zależności od potrzeb, spawacz może regulować moc
spawania jako procent wartości ustawionej automatycznie.
99 Wartości fabryczne: przywraca wartości wszystkich
parametrów i wszystkie ustawienia systemu do wartości
fabrycznych Selco.
21
90 Reset XE (tryb uproszczony)
1 Wartości fabryczne: przywraca fabryczne wartości wszystkich
parametrów.
5 Czas narastania prędkości motoru: umożliwia ustawienie czasu
płynnego przejścia od początkowej do roboczej prędkości
podawania drutu.
Minimum wyłączony, maks 2.0s, domyślnie 250ms
18 Upalanie drutu: umożliwia regulację czasu upalania drutu w
celu zapobiegania przywieraniu drutu pod koniec spawania.
uchwytu.
Minimum wyłączony, maks. 2.0s, domyślnie 80ms
25 Spawanie punktowe: umożliwia włączenie trybu spawania
punktowego (sczepnego) i ustawienie czasu spawania.
Minimum 500ms, maks. 99.9s, domyślnie wyłączony
26 Spawanie zegarowe: umożliwia włączenie trybu spawania
zegarowego i ustawienie czasu między kolejnymi ściegami.
Minimum 500ms, maks 99.9s, domyślnie wyłączony
91 Reset XA (tryb zaawansowany)
parametrów.
3 Początkowy wypływ gazu: regulacja czasu wypływu gazu przed
zajarzeniem łuku.
Umożliwia napełnienie uchwytu gazem i stworzenie atmosfery
gazowej dla zajarzenia łuku.
Minimum wyłączony, maks 99.9s, domyślne 10ms
4 Łagodny start: regulacja prędkości podawania drutu przed
zajarzeniem łuku.
Wartość wyrażona jako procent roboczej prędkości podawania
drutu.
Umożliwia zajarzanie łuku przy niższej prędkości podawania
drutu, do daje łagodniejsze zajarzenie i mniej odprysków.
Minimum 10%, maks. 100%, domyślnie 50%.
5 Czas narastania prędkości motoru: umożliwia ustawienie czasu
podawania drutu.
18 Upalanie drutu: umożliwia regulację czasu upalania drutu w
uchwytu.
20 Końcowy wypływ gazu: umożliwia regulację czasu wypływu
gazu osłonowego po zakończeniu spawania.
Minimum wyłączony, maks. 99.9s, domyślnie 2.0s
25 Spawanie punktowe: umożliwia włączenie trybu spawania
26 Spawanie zegarowe: umożliwia włączenie trybu spawania
92 Reset XP (tryb profesjonalny)
parametrów.
3 Początkowy wypływ gazu: regulacja czasu wypływu gazu przed
zajarzeniem łuku.
Umożliwia napełnienie uchwytu gazem i stworzenie atmosfery
gazowej dla zajarzenia łuku.
Minimum wyłączony, maks 99.9s, domyślne 10ms
4 Łagodny start: regulacja prędkości podawania drutu przed
zajarzeniem łuku.
Wartość wyrażona jako procent roboczej prędkości podawania
drutu.
22
5
18
20
25
26
Umożliwia zajarzanie łuku przy niższej prędkości podawania
drutu, do daje łagodniejsze zajarzenie i mniej odprysków.
Minimum 10%, maks. 100%, domyślnie 50%.
Czas narastania prędkości motoru: umożliwia ustawienie czasu
podawania drutu.
Upalanie drutu: umożliwia regulację czasu upalania drutu w
uchwytu.
Końcowy wypływ gazu: umożliwia regulację czasu wypływu
gazu osłonowego po zakończeniu spawania.
Minimum wyłączony, maks. 99.9s, domyślnie 2.0s
Spawanie punktowe: umożliwia włączenie trybu spawania
Spawanie zegarowe: umożliwia włączenie trybu spawania
3.3.2 Kody alarmowe
01/02
05
08
11
14
20
21
Przegrzanie
Zwarcie wtórne
Zablokowany motor podajnika
Niedozwolona konfiguracja urządzenia
Spawanie niemożliwe przy bieżącym kroku
Błąd komunikacji
Urządzenie nieskalibrowane lub utrata danych
3.4 Panel tylny
Rys.5
1:
2:
3:
4:
Przewód zasilający
Złącze gazowe
Bezpiecznik 6x32 2.5A 250V
tabliczka znamionowa
3.5 Panel złączy
Rys.6
Złącze uchwytu A1: umożliwia podłączenie uchwytu MIG.
L1, L2, L3: złącza wyjściowe o różnej
indukcyjności.
Wyższa indukcyjność daje łuk bardziej miękki i mniej
odprysków, natomiast niższa indukcyjność daje łuk
twardszy.
Najczęściej korzysta się z L1 przy kroku 1 na głównym
włączniku, L2 przy kroku 2 i L3 przy kroku 3.
4 KONSERWACJA
Brak sterowania podawaniem, gazem i mocą:
- Uszkodzony spust uchwytu
Urządzenie należy poddawać regularnej konserwacji zgodnie z
zaleceniami producenta.
Wszelkich czynności konserwacyjnych powinien dokonywać
wyłącznie wykwalifikowany personel.
Podczas pracy urządzenia wszystkie drzwiczki i płyty obudowy
muszą być prawidłowo domknięte i zablokowane.
Nie wolno dokonywać żadnych modyfikacji urządzenia.
Nie wolno dopuścić do zbierania się opiłków metalu na kratce
wentylacyjnej i w jej pobliżu.
Brak iskry zajarzającej
- Praca wstrzymana z powodu przegrzania (L2 zapalona)
- Uszkodzony przełącznik zdalnego sterowania
- Niewłaściwe podłączenie kabla masy
Przed przystąpieniem do jakichkolwiek czynności
konserwacyjnych odłączyć źródło prądu od
zasilania!
Źródło prądu należy regularnie poddawać
następującym czynnościom konserwacyjnym:
* Czyścić wnętrze obudowy za pomocą miękkiej
szczotki i sprężonego powietrza o niskim
ciśnieniu.
* Sprawdzać wszystkie połączenia elektryczne
oraz stan wszystkich przewodów.
Eksploatację i konserwację reduktorów gazowych
należy przeprowadzać zgodnie z odpowiednimi
instrukcjami obsługi.
Konserwacja i wymiana elementów uchwytu
spawalniczego oraz kabli masy:
* Sprawdzić temperaturę elementów systemu i upewnić się,
że nie dochodzi do przegrzewania.
* W czasie pracy korzystać z atestowanych rękawic
ochronnych.
* Należy używać narzędzi odpowiednich do danego
zadania.
W razie jakichkolwiek problemów lub wątpliwości prosimy o
kontakt z działem obsługi klienta.
6 WADY SPOIN PRZY SPAWANIU MIG
Porowatość:
- Zawilgotnienie gazu.
- Brud, rdza.
- Zbyt długi łuk.
Pęknięcia na gorąco:
- Zanieczyszczone elementy spawane.
- Stykanie się spoin.
- Zbyt wysoka temperatura spawania.
- Nieczystości w materiale drutu.
- Materiał spawany o wysokiej zawartości węgla, siarki lub
innych nieczystości.
Słabe przepalanie:
- Zbyt niskie natężenie.
- Nierówne podawanie drutu.
- Zbyt duża odległość między spajanymi krawędziami.
- Zbyt wąskie sfazowanie krawędzi.
- Zbyt duża wypukłość.
Słabe topienie:
- Zbyt gwałtowne ruchy uchwytem.
- Niedostateczna indukcyjność.
- Zbyt niskie napięcie.
- Nadmierny opór warstwy tlenku.
Niedotrzymanie obowiązku przeprowadzania powyższych
czynności konserwacyjnych spowoduje unieważnienie
wszelkich gwarancji, a producent nie będzie ponosił
odpowiedzialności za wynikłe z tego powodu awarie.
Nacięcia boczne:
- Zbyt duża prędkość spawania.
- Zbyt wysokie napięcie.
5 POTENCJALNE PROBLEMY
ELEKTRYCZNE
Pęknięcia:
- Niewłaściwy rodzaj drutu.
- Zła jakość elementów spajanych.
Urządzenie nie daje się uruchomić (L1 zgaszona):
- Przepalony bezpiecznik zasilania
- Sprawdzić obecność napięcia zasilającego
Ograniczona moc przy niskim napięciu biegu jałowego:
- Niewłaściwe napięcie prądu zasilania
- Brak fazy
Zatrzymanie podawania drutu (L2 zapalona):
- Uszkodzony spust uchwytu
- Zużycie rolek podajnika
- Stopienie dyszy uchwytu (zablokowanie drutu)
- Otworzyć boczne drzwiczki obudowy podajnika drutu
Zbyt duży rozprysk:
- Zbyt wysokie napięcie.
- Niedostateczna indukcyjność.
- Zabrudzenie osłony uchwytu.
- Prowadzenie uchwytu pod zbyt dużym kątem.
Wady kształtu:
- Nadmierne wysunięcie drutu z uchwytu.
- Zbyt niskie natężenie.
Niestabilność łuku:
- Sprawdzić przepływ gazu.
- Sprawdzić źródło prądu.
Brak sterowania mocą:
- Praca wstrzymana z powodu przegrzania (L2 zapalona)
- Otworzyć boczne drzwiczki obudowy podajnika drutu
23
7 TEORIA SPAWANIA CIĄGŁEGO
7.1 Wstęp
System spawalniczy MIG składa się ze źródła prądu stałego,
podajnika drutu, szpuli drutu, uchwytu spawalniczego oraz
źródła gazu osłonowego (rys.7).
7.1.2 Parametry spawania
Widoczność łuku eliminuje konieczność ścisłego trzymania się
wartości w tabelach parametrów, gdyż spawacz ma bezpośrednią
kontrolę nad jeziorkiem.
- Napięcie ma bezpośredni wpływ na wygląd kropli, ale
rozmiar powierzchni spajanej można regulować poprzez
odpowiednie zmiany pozycji uchwytu, co pozwala na
uzyskiwanie różnych skupień przy tym samym napięciu.
- Prędkość podawania drutu jest proporcjonalna do natężenia
prądu spawania.
Rys. 9 i 10 ilustrują zależności pomiędzy poszczególnymi
parametrami spawania.
Rys.7 System spawania ręcznego
Prąd spawania jest przekazywany na łuk za pośrednictwem
topliwej elektrody podłączonej do bieguna dodatniego. W ten
sposób łuk przekazuje stopiony metal na materiał spawany. W
celu uzupełniania drutu topionego podczas spawania konieczne
jest podawanie drutu.
7.1.1 Metody
Przy spawaniu w osłonie gazowej wyróżnia się dwa sposoby
przekazywania materiału do spoiny, w zależności od sposobu
odrywania kropli od elektrody. Przy spawaniu ŁUKIEM
KRÓTKIM (zwarciowym), topiąca się elektroda dotyka do
jeziorka spawalniczego, co powoduje powstanie krótkiego
spięcia i przerwanie topienia. Łuk jest ponownie zajarzany i cały
cykl się powtarza (rys. 2a).
Rys.9 Wykres wyboru optymalnej charakterystyki roboczej
rys. 2a
Rys.10 Zależność pomiędzy prędkością podawania drutu a
natężeniem (charakterystyka topnienia) dla różnych średnic drutu
rys. 2b
Rys.8 Cykl spawania ŁUKIEM KRÓTKIM (a) i
NATRYSKOWYM (b)
Drugim sposobem przekazywania kropli do spoiny jest spawanie
ŁUKIEM NATRYSKOWYM, gdzie krople są odrywane od
elektrody i wyrzucane w stronę jeziorka (rys. 2b).
24
TABELA WYBORU ORIENTACYJNYCH PARAMETRÓW SPAWANIA DLA NAJCZĘSTSZYCH
ZASTOSOWAŃ I ŚREDNIC DRUTU
Średnica drutu – masa na metr
Napięcie (V)
rodzaj łuku
0,8 mm
Słabe przepalanie dla
cienkich drutów
1,0-1,2 mm
Dobre przepalanie i
kontrola topienia
1,6 mm
Dobre topienie płaskie i
pionowe
2,4 mm
Nieużywane
60-160 A
Automatyczne spoiny
pachwinowe
100-175 A
Spawanie automatyczne z
wysokim napięciem
120-180 A
Spawanie automatyczne
w dół
150-200 A
Nieużywane
150-250 A
Słabe przepalanie z
regulacją do 200 A
200-300 A
Spawanie automatyczne
dla wielu spoin
250-350 A
Dobre przepalanie w dół
300-400 A
Dobre przepalanie i obfite
odkładanie przy grubych
drutach
150-250 A
200-350 A
300-500 A
500-750 A
16-22
ŁUK KRÓTKI
24-28
ŁUK PÓŁKRÓTKI
(przejściowy)
30-45
ŁUK NATRYSKOWY
7.1.3 Gazy osłonowe
Rozróżnienie spawania MIG i MAG opiera się przede wszystkim na rodzaju gazu: gaz obojętny przy spawaniu MIG, gaz aktywny przy
spawaniu MAG.
Dwutlenek węgla (CO2)
Stosowanie CO2 jako gazu osłonowego pozwala na uzyskanie głębokiego przepalania przy wysokiej prędkości podawania drutu, dobrych
własnościach mechanicznych spoiny oraz niskich kosztach pracy. Używanie tego gazu stwarza jednak problemy związane ze składem
chemicznym spoin, które zawierają dużo związków łatwo utlenialnych przy jednoczesnym zwiększeniu zawartości węgla w jeziorku.
Spawanie w osłonie czystego CO2 wiąże się również z takimi problemami, jak zbyt duży rozprysk oraz powodowana przez tlenek węgla
porowatość spoiny.
Argon
Ten gaz obojętny stosowany jest w czystej postaci przy spawaniu stopów lekkich, natomiast do spawania nierdzewnej stali chromowoniklowej zaleca się korzystanie z mieszanki z 2% domieszką tlenu i CO2, dającej bardziej stabilny łuk i lepszy kształt kropli.
Hel
Gaz ten jest czasem używany zamiast argonu, gdyż daje lepsze przepalanie przy grubych drutach oraz pozwala na szybsze podawanie drutu.
Mieszanka Argon-Hel
Daje stabilniejszy łuk od czystego helu oraz lepsze przepalanie i wyższą prędkość spawania niż czysty argon.
Mieszanki Argon-CO2 i Argon-CO2-Tlen
Mieszanki te stosowane są przy spawaniu materiałów zawierających żelazo, zwłaszcza przy spawaniu ŁUKIEM KRÓTKIM, gdyż pozwalają
na lepsze przekazywanie ciepła. Mogą również być stosowane przy ŁUKU NATRYSKOWYM. Mieszanki z reguły zawierają od 8% do
20% CO2 oraz ok. 5% tlenu.
25
8 DANE TECHNICZNE
Napięcie zasilania 50/60 Hz
Zmax (@PCC) *
Bezpiecznik zwłoczny
Maks. moc
Współczynnik mocy
Prąd spawania MIG (40°C)
(x=30%)
(x=60%)
(x=100%)
Zakres regulacji
Napięcie biegu jałowego
Moc motoru podajnika
Średnica drutu
Prędkość podawania drutu
Przycisk podawania drutu
Przycisk wypuszczania gazu
Tryb synergiczny
Stalowe rolki
Stopień ochrony
Klasa cieplna
Normy konstrukcyjne
Wymiary (dł. x gł. x wys.)
Masa
Przewód zasilania
NEOMIG 3000
3x230/400Vac –20+10%
260mΩ
NEOMIG 4000
3x230/400Vac –20+10%
198mΩ
25A @ 230Vac/16A @ 400Vac
13.8 KVA – 13.2 kW
0.96
40A @ 230Vac/25A @ 400Vac
22.2 KVA – 21.3 kW
0.96
300A
230A
180A
30-320A
2x10 stopni
42Vdc
120W
0.6-2.4 mm
0-18 m/min
tak
tak
(N3000XP)
tak
IP21S
H
EN 60974-1
EN 60974-5
EN 60974-10
50x98x76 cm
88 Kg.
4x2.5 mmq
400A
320A
250A
30-420A
3x10 stopni
50Vdc
120W
0.6-2.4 mm
0-18 m/min
tak
tak
(N4000XP)
tak
IP21S
H
EN 60974-1
EN 60974-5
EN 60974-10
50x98x76 cm
107 Kg.
4x4 mmq
NEOMIG 3000
* To urządzenie spełnia normy EN/IEC 61000-3-11.
*
Niniejsze urządzenie spełnia normę EN/IEC 61000-3-12, pod warunkiem, że maksymalna możliwa impedancja instalacji elektrycznej w punkcie
dostępu do sieci publicznej nie będzie przekraczać wartości podanej jako “Zmax”. Jeśli urządzenie będzie podłączane do publicznej sieci niskiego napięcia,
osoba je instalująca lub użytkująca ma obowiązek sprawdzić, czy jego podłączenie jest możliwe, w razie potrzeby konsultując się z operatorem sieci
energetycznej.
NEOMIG 4000
*
*
energetycznej.
energetycznej.
26
РУССКИЙ
ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ И ОБСЛУЖИВАНИЮ
Данная инструкция поставляется в комплекте с аппаратом и должна сопровождать его при продаже, перепродаже или при
любом другом изменении его местоположения.
Пользователь оборудования отвечает за сохранность внешнего вида инструкции.
SELCO s.r.l. оставляет за собой право изменения содержания инструкции в любое время без предварительного
уведомления.
Все права на перевод на русский язык и частичное или полное воспроизведение данной инструкции любыми средствами
(включая фотокопирование, фильмирование и микрофильмирование) принадлежат компании SELCO s.r.l.
Представленные рекомендации и требования имеют жизненно важное значение и необходимы для выполнения
гарантий. В случае несоблюдения изложенных рекомендаций и требований, производитель не несет никакой
ответственности за возможные последствия.
СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ
Компания
SELCO s.r.l. – Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
настоящим подтверждает, что аппарат
NEOMIG 3000-4000 / 3000-4000 XP
имеет следующие сертификаты
93/68/EEC
и соответствует следующим стандартам
EN 60974-1
EN 60974-5
EN 60974-10 Class A
Любое использование или внесение изменений без предварительного согласия SELCO s.r.l. делает данный сертификат
соответствия недействительным.
Официальный представитель Selco
……………………………………..
Lino Frasson
СИМВОЛЫ
Сообщение о непосредственной опасности серьезных телесных повреждений или поведения, могущего
привести к серьезным телесным повреждениям.
Важное замечание, которое следует соблюдать для предупреждения небольших травм персонала или
повреждений оборудования.
Замечания, отмеченные этим символом, представляют собой главным образом описания технических или
эксплуатационных особенностей аппарата.
27
СОДЕРЖАНИЕ
1 БЕЗОПАСНОСТЬ ....................................................................................................................................................... 29
1.1 Защита сварщика, окружающей среды и персонала ................................................................................... 29
1.1.1 Личная защита сварщика ........................................................................................................................... 29
1.1.2 Защита окружающих людей ....................................................................................................................... 29
1.2 Защита от газа и дыма ................................................................................................................................... 29
1.3 Пожаро- и взрывобезопасность .................................................................................................................... 29
1.4 ЭЛЕКТРОМАГНИТНАЯ СОВМЕСТИМОСТЬ (ЕМС) ......................................................................... 29
1.4.1 Установка, использование и проверка окружающей территории .......................................................... 29
1.4.2 Способы снижения уровня электромагнитных помех ............................................................................. 29
1.5 КЛАСС ЗАЩИТЫ IP .................................................................................................................................... 30
2 УСТАНОВКА .............................................................................................................................................................. 30
2.1 Поднимание, транспортировка и разгрузка оборудования ....................................................................... 30
2.2 Размещение источника питания ................................................................................................................... 30
2.3 Установка баллонов ...................................................................................................................................... 30
2.4 Сборка.............................................................................................................................................................. 30
2.4.1 Подключение к сети электропитания......................................................................................................... 30
2.4.2 Выбор напряжения питания........................................................................................................................ 31
2.4.3 Заземление .................................................................................................................................................... 31
2.4.4 Электропитания посредством генераторной установки .......................................................................... 31
2.5 Эксплуатация аппарата .................................................................................................................................. 31
2.5.1 Начало работы ............................................................................................................................................ 31
3 ПРЕДСТАВЛЕНИЕ СИСТЕМЫ.............................................................................................................................. 32
3.1 Общие сведения .............................................................................................................................................. 32
3.2 Передняя панель управления “STANDARD” ............................................................................................. 32
3.3 Передняя панель управления “XP” .............................................................................................................. 33
3.3.1 Параметры сварки Set up ............................................................................................................................ 33
3.3.2 Коды тревоги................................................................................................................................................ 35
3.4 Задняя панель ................................................................................................................................................. 35
3.5 Панель разъемов ............................................................................................................................................ 35
4 РЕГУЛЯРНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АППАРАТА ................................................................................................ 35
5 ВОЗМОЖНЫЕ ПРОБЛЕМЫ С ЭЛЕКТРОПИТАНИЕМ .................................................................................. 35
6 ВОЗМОЖНЫЕ ПРОБЛЕМЫ ПРИ ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКЕ (MIG) ..................................... 36
7 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ ................................................................... 36
7.1 Введение .......................................................................................................................................................... 36
7.1.1 Методы ......................................................................................................................................................... 36
7.1.2 Сварочные параметры ................................................................................................................................ 36
7.1.3 Газы .............................................................................................................................................................. 38
8 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ............................................................................................................... 38
28
1 БЕЗОПАСНОСТЬ
1.3 Пожаро- и взрывобезопасность
Перед
использованием
аппарата
внимательно
прочтите
настоящую
инструкцию.
Не допускается выполнение операций или
внесение изменений, не предусмотренных
настоящей инструкцией.
При возникновении вопросов, связанных с использованием
данного аппарата, проконсультируйтесь у специалиста.
Производитель не несет ответственности за травмы
персонала или повреждения оборудования, вызванные не
знанием или некорректным использованием предписаний,
изложенных в настоящей инструкции.
1.1 Защита сварщика, окружающей среды и
персонала
Сварочный процессявляется источником различных видов
излучений (термических, радиомагнитных и прочих), шума и
газа. Лица, использующие кардиостимуляторы, должны
проконсультироваться у врача, прежде чем выполнять
операции по аргонодуговой сварке или плазменной резке.
Если приведенное выше предупреждение не было учтено, то
в случае несчастного случая производитель не несет
1.1.1 Личная защита сварщика
-
-
-
Не носите контактные линзы!!!
Всегда держите поблизости аптечку первой помощи.
Нельзя недооценивать травмы или ожоги, полученные во
время сварочных работ.
Для защиты поверхности кожи от излучения сварочной
дуги, искр и брызг расплавленного металла всегда носите
специальную защитную одежду и головные уборы
(шлемы).
Используйте маски с боковыми защитными щитками и
специальными защитными фильтрами для глаз (не ниже
NR10).
Если уровень шума во время сварки превышает
допустимые пределы, используйте наушники.
Всегда используйте защитные очки с боковыми щитками,
особенно при
выполнении операций, связанных с
ручной или механической очисткой сварочного
соединения от шлаков и окислов.
В случае поражения электрическим током сразу же
прекратите сварочный процесс.
- Нельзя
касаться
двух
горелок
электрододержателей одновременно.
или
двух
Причиной пожара и/или взрыва при проведении сварочных
работ может стать:
- Наличие в непосредственной близости от проведения
сварочных
работ
легковоспламеняющихся,
взрывоопасных веществ или объектов.
- Перед проведением сварки убедитесь в отсутствии таких
веществ или очистите территорию от них. Всегда имейте
под рукой огнетушители или другие материалы для
борьбы с пожаром.
- Не проводите сварочные работы или работы по
плазменной резке в закрытых контейнерах или трубах.
- Даже если указанные контейнеры открыты и надлежащим
образом очищены, сварочные
работы должны
проводиться весьма осторожно.
- Не проводите сварочные работы в помещениях,
содержащих взрывоопасную пыль, газы и испарения.
- Не проводите сварочные работы емкостей, находящихся
под давлением, или в непосредственной близости от них.
- Не используйте данный аппарат для размораживания
труб.
1.4 ЭЛЕКТРОМАГНИТНАЯ
СОВМЕСТИМОСТЬ (ЕМС)
Данный аппарат был создан в соответствии с требованиями
стандарта EN60974-10. При использовании данного
аппарата сварщик должен придерживаться требований,
изложенных в указанном стандарте.
- Установка и использование данного аппарата должны
выполняться
в
соответствии
с
инструкциями,
изложенными в настоящем руководстве.
- Данный аппарат предназначен для профессионального
использования в условиях промышленного производства.
Необходимо помнить, что в других условиях может быть
трудно
обеспечить
требуемую
электромагнитную
совместимость данного оборудования.
1.4.1 Установка, использование
окружающей территории
-
-
1.1.2 Защита окружающих людей
-
-
-
При
выполнении
сварочных
работ
используйте
огнеупорные перегородки для защиты окружающих
людей от излучений, искр и брызг раскаленного металла.
Предупредите окружающих, что на дугу или раскаленный
металл нельзя смотреть без соответствующих защитных
средств.
Если уровень шума при выполнении сварочных работ
превышает пределы, установленные стандартом для
некоторой
территории,
проследите,
чтобы
все
окружающие были снабжены наушниками.
1.2 Защита от газа и дыма
Пыль, дым и газ, образующиеся во время сварки, могут быть
вредными для здоровья человека.
- Не используйте кислород для вентиляции.
- Позаботьтесь об организации естественной или
искусственной вентиляции территории проведения
сварочных работ.
- В случае проведения работ в тесных, закрытых
помещениях, сварка должна проводиться в присутствии и
под наблюдением еще одного человека, находящегося вне
места проведения работ.
- Газовые баллоны должны располагаться на улице или в
помещениях с хорошей вентиляцией.
- Не производите сварочные работы вблизи
окрасочного/смазочного цехов.
-
и
проверка
Персонал, осуществляющий установку и эксплуатацию
данного
оборудования,
должен
хорошо
знать
окружающую территорию, проводить установку и
эксплуатацию
в
с
указаниями
производителя и т.о. нести всю ответственность за
установку и эксплуатацию данного оборудования.
Электромагнитные
помехи,
генерируемые
оборудованием,
устраняются
пользователем
оборудования, возможно с технической поддержкой
производителя оборудования.
В любом случае, электромагнитные помехи должны быть
снижены до такого уровня, чтобы не мешать работе
другого оборудования.
Перед установкой оборудования рекомендуется провести
оценку ожидаемого уровня электромагнитных помех и их
вредного влияния на окружение, учитывая в первую
очередь возможный вред здоровью окружающего
персонала, особенно для людей с кардиостимуляторами
или слуховыми аппаратами.
1.4.2 Способы снижения уровня
электромагнитных помех
СЕТЬ ЭЛЕКТРОПИТАНИЯ
- Аппарат должен быть подключен к сети питания в
соответствии инструкциями производителя.
В случае возникновения электромагнитных помех возможно
использование дополнительных средств защиты, например,
сетевых фильтров.
Необходимо также рассмотреть возможность экранирования
кабеля питания аппарата.
29
КАБЕЛИ ДЛЯ СВАРКИ И РЕЗКИ
Кабели горелок должны иметь минимальную длину,
располагаться недалеко друг от друга и по возможности – на
уровне земли.
ЭКВИПОТЕНЦИАЛЬНОЕ СОЕДИНЕНИЕ
Заземление всех металлических элементов самого
сварочного оборудования, а также металлических
объектов, находящихся в непосредственной близости от
него, должны быть согласованы между собой.
Однако, заземление свариваемых деталей может повысить
риск поражения сварщика электрическим током в случае
одновременного касания свариваемой детали и электрода.
Поэтому сварщик должен быть изолирован от всех
заземленных элементов.
Размещение разъемов заземления должно быть выполнено в
соответствии с требованиями действующих местных
стандартов.
ЗАЗЕМЛЕНИЕ СВАРИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ
Заземление свариваемых деталей может эффективно
сократить
электромагнитные
помехи,
генерируемые
аппаратом. Однако оно не всегда возможно по соображениям
электробезопасности
или
в
силу
конструкционных
особенностей свариваемых деталей. Необходимо помнить,
что заземление свариваемых деталей не должно увеличивать
риск поражения сварщика электрическим током или какоголибо повреждения другого электрооборудования.
Заземление должно выполняться в соответствии с
требованиями действующих местных стандартов.
ЭКРАНИРОВАНИЕ
Частичное экранирование кабелей и корпусов другого
электрооборудования, находящихся вблизи от сварочного
аппарата также может эффективно сократить влияние
электромагнитных помех. Полное экранирование сварочной
установки выполняется только в особых случаях.
1.5 КЛАСС ЗАЩИТЫ IP
Класс защиты в соответствии со стандартом EN 60529:
IP21S
- Система защиты против попадания в опасные части
аппарата пальцев или других посторонних предметов,
диаметр которых больше либо равен 12.5 мм.
- Защита от вертикального падения капель воды. Если
идет дождь, не используйте аппарат на открытом
воздухе.
- Защита от попадания воды в аппарат, когда
подвижные части находятся в нерабочем состоянии.
2 УСТАНОВКА
Не
допускается
последовательное
или
параллельное
включение
более
одного
выпрямителя.
2.1 Поднимание, транспортировка и
разгрузка оборудования
Всегда
учитывайте
реальный
вес
оборудования
(см.
технические
характеристики).
Не
допускайте,
транспортировался
подвешенным
над
предметами.
чтобы
груз
или
оставался
людьми
или
Не допускайте падения аппарата или
отдельных его частей, не бросайте его
при транспортировке.
30
Использование
аппарата.
ручки
для
подъема
Для
подъема
аппарата
используйте
следующее
оборудование и приспособления:
- автопогрузчик, будьте предельно внимательны при
перемещении оборудования, избегайте опрокидывания
аппарата.
В случае несоблюдения требований, изложенных
выше,
производитель
не
несет
никакой
2.2 Размещение источника питания
При размещении источника питания, соблюдайте
следующие правила:
- Органы управления и разъемы должны быть легко
доступны.
- Не размещайте оборудование в тесных помещениях.
- Не
размещайте
выпрямитель
на
наклонных
поверхностях с углом наклона более 10°.
- Размещайте выпрямитель в сухом, чистом и хорошо
проветриваемом помещении.
- Защищайте оборудование от действия прямых
солнечных лучей и дождя.
2.3 Установка баллонов
- Баллоны со сжатым газом представляют собой
опасность.
Перед
их
транспортировкой,
проконсультируйтесь с поставщиком баллонов.
Защищайте баллоны от:
- Прямых солнечных лучей;
- Пламени;
- Резких перепадов температур;
- Очень низких температур.
Во избежание падения, баллоны со сжатым газом должны
быть закреплены к стене или к любой другой опоре.
2.4 Сборка
2.4.1 Подключение к сети электропитания
ВНИМАНИЕ: во избежание повреждения
оборудования
и
травм
персонала
необходимо
ПЕРЕД
подключением
аппарата к сети проверить установленное
значение
напряжения
питания
(и
соответствие его напряжению сети), а также
пороговые
сетевых
предохранителей. Кроме этого следует
убедиться, что аппарат подключается к
розетке, имеющей фазу заземления.
Допустимые
колебания
в
питающей сети составляют ± 10-20% от
номинального значения, т.е. если Uном – 400 В,
то допустимый диапазон напряжения питания
320В – 440В.
Напряжение питания данного аппарата,
предустановленное на заводе, составляет 400
В.
2.4.2 Выбор напряжения питания
ВНИМАНИЕ: перед выполнением любых
работ
внутри
аппарата
физически
отключите его от питающей сети, вынув
вилку кабеля питания из сетевой розетки.
Напряжение питания аппарата может быть изменено
только
квалифицированным
персоналом
путем
отключения аппарата от сети, снятия боковой крышки
корпуса и соответствующей установкой переключателей
и соединений на блоке терминала (см. рис. 1)
Мы советуем использовать генераторную
установку
с
системой
электронного
регулирования.
2.5 Эксплуатация аппарата
Кабель
заземления
должен
быть
расположен как можно ближе к зоне
сварки.
Перед
началом
сварки,
проверьте
состояние электрических проводов и
горелки, и если они не исправны, то
почините или замените их.
2.5.1 Начало работы
Рис. 1 Соединения на блоке терминала, соответствующие
разному напряжению питания
2.4.3 Заземление
Во избежание поражения персонала электрическим
током, система должна быть заземлена.
Выпрямитель оснащен проводом заземления (желтый зеленый), который должен быть подключен к разъему,
оснащенному заземленным контактом.
ВНИМАНИЕ
* Электрическое подключение аппарата должно
осуществляться
персоналом,
имеющим
необходимую квалификацию, и в соответствии с
нормативами, принятыми в данной стране.
* Сетевой
кабель
выпрямителя
снабжен
желтым/зеленым проводом, который должен быть
ВСЕГДА заземлен. Этот желтый,/зеленый провод
нельзя использовать с другими проводниками.
* Перед подключением аппарата убедитесь в наличии
центрального контура заземления на данной
территории и в исправности розеток.
* В соответствии с правилами техники безопасности,
используйте только подходящие разъемы.
2.4.4 Электропитания посредством генераторной
установки
Система может быть оснащена генераторной установкой
в состоянии «включено», что гарантирует стабильную
подачу напряжения с отклонением ±15% по отношению к
номинальному значению напряжения заявленным
производителем, при любых рабочих условиях и при
максимальном значении мощности, которую может
обеспечить выпрямитель.
Обычно мы рекомендуем использовать
генераторную установку на двойном
значении мощности выпрямителя для
однофазного источника питания и 1.5
значение
мощности
для
трехфазного
источника питания.
Рис. 2
Для ввода оборудования в эксплуатацию следуйте
инструкциям, приведенным ниже:
a) Подключите MIG-горелку к разъему С1 (см. рис. 2).
Убедитесь, что фиксирующая гайка плотно
закручена.
b) Подключите газовый шланг к резиновому разъему на
задней панели аппарата.
c) Убедитесь, что канавки роликов соответствуют
диаметру
проволоки,
которую
вы
хотите
использовать.
d) Снимите ограничивающую гайку G1 (рис. 2) с оси
держателя катушки с проволокой и установите
катушку таким образом, чтобы при разматывании
проволоки она поворачивалась бы против часовой
стрелки. Совместите металлический штырек на
катушки с соответствующим пазом, установите назад
ограничивающую гайку и зафиксируйте катушку
тормозным винтом G2 (рис. 2).
e) Опустите прижимной суппорт М1 (рис. 2)
проволокоподающего механизма и пропустите
проволоку через направляющую втулку, через
ролики – в разъем горелки. Поднимите прижимной
суппорт, проверив, что проволока проходит точно по
канавке ролика.
f) Для осуществления начала подачи проволоки через
горелку, нажмите кнопку подачи проволоки.
g) Установите уровень расхода газа от 10 до 14 л/мин.
Если при выполнении вышеуказанных операций
возникнут затруднения, проверьте индикаторы на
передней панели и, если необходимо, обратитесь к
разделу «Возможные проблемы».
31
3 ПРЕДСТАВЛЕНИЕ СИСТЕМЫ
3.1 Общие сведения
Серия сварочных аппаратов NEOMIG предназначены для
выполнения полуавтоматической сварки непрерывной
проволокой и обеспечивают получение высококачественного
сварного соединения при сравнительно невысоких затратах.
Сварочные аппараты серии NEOMIG имеют встроенный
механизм подачи проволоки и представляют собой
компактное оборудование для сварки, которое не занимает
много места и легко транспортируется.
Сварочные аппараты NEOMIG удовлетворяют всем
требованиям, предъявляемым к сварочному оборудованию
данного класса.
Статистической характеристикой выпрямителя является
постоянное напряжение и ступенчатая регулировка
сварочного напряжения. Разные значения выходной
индуктивности, выбор которых можно осуществить,
позволяют оператору задать оптимальную динамику
сварочного процесса.
Доступны две версии:
Стандартная версия- STANDARD:
Скорость
подачи
проволоки
может
быть
задана
непосредственно на передней панели при помощи
потенциометра.
XP версия -SYNERGY:
Эти выпрямители оснащены синергетическим режимом
настройки.
Используя синергетический режим настройки, достаточно
ввести тип свариваемого материала и диаметр проволоки.
При этом настройка скорости подачи проволоки происходит
автоматически, тем самым операция настройки параметров
сварки значительно упрощается.
3.2 Передняя панель управления
“STANDARD”
P1: Потенциометр настройки скорости подачи
проволоки. Минимальное значение 0 м/мин,
Максимальное значение 18 м/мин.
P2: Режим управления процессом сварки.
Двухтактный режим: при двухтактном режиме
сварки, при нажатии кнопки, начинается процесс
подачи газа и зажигается дуга. При отпускании
кнопки, подача газа, напряжения и проволоки
прекращается.
Четырехтактный режим: При четырехтактном
режиме, при нажатии кнопки в первый раз,
начинается подача газа для предварительного
обдува газом. Если кнопку отпустить, дуга
зажигается и начинается подача проволоки. Если
еще раз нажать на кнопку, то прекращается подача
проволоки и значение тока спадает до 0. При
повторном отпускании кнопки, прекращается
подача газа.
Точечная сварка: позволяет устанавливать время
сварки.
P3: Время процесса точечной сварки.
Позволяет
устанавливать
время
сварки.
Минимальное значение 0 сек, Максимальное
значение 10 сек.
P4: Растяжка дуги – Burn Back.
Используя эту функцию можно устанавливать
время горения дуги, предупреждая возможность
прилипания электрода в конце сварочного процесса.
Позволяет устанавливать длину проволоки, поступающей из
горелки. Минимальное значение 0 сек, Максимальное
значение 0.5 сек, Значение по умолчанию 100мсек
P5: Мотор блока подачи проволоки.
Позволяет устанавливать постепенное изменение
между значением скорости подачи проволоки
при зажигании дуги и скоростью подачи проволоки в конце
сварочного процесса.
Минимальное значение 0 сек, Максимальное значение 2 сек,
Значение по умолчанию 250 мсек.
Рисунок 3 NEOMIG STANDARD
Переключатель I1: подача напряжения питания
(когда I1 находится в положении «0» – аппарат
выключен). Позволяет установить один из трех
режимов питания аппарата.
Переключатель I2: переключатель для более
тонкой настройки. Имеет 10 позиций.
Для обоих переключателей – с увеличением
номера позиции возрастает выходное напряжение
аппарата.
T1: Подача проволоки.
Позволяет осуществлять подачу проволоки без
подачи газа и отсутствии выходной мощности.
Позволяет заправлять проволоку в сопло горелки во время
подготовительных операций.
Не переключайте I1 и I2 во время сварки!
L1: загорается, когда выпрямитель подключается
к сети питания.
L2: индикатор загорается, когда срабатывает
превентивное отключение аппарата, например, в
связи с перегревом аппарата.
L3: этот индикатор включается, когда на когда
на выходные разъемы выпрямителя подается
напряжение.
32
TR1: Заключительный обдув газом.
Позволяет задавать и настраивать время обдува газом в
конце сварочного процесса. Минимальное значение 0 сек,
Максимальное значение 10 сек, Значение по умолчанию 0
сек.
3.3 Передняя панель управления “XP”
T2, диаметр проволоки: позволяет выбрать диаметр
используемой проволоки в режиме синергетической
настройки параметров сварки.
Диаметр используемой проволоки задается в мм.
T3: Позволяет выбрать режим двухтактной сварки,
четырехтактной сварки, обеспечивая подачу проволоки,
когда боковая панель открыта.
Двухтактный режим: при двухтактном режиме
сварки, при нажатии кнопки, начинается процесс
подачи газа и зажигается дуга. При отпускании
кнопки, подача газа, напряжения и проволоки
прекращается.
Рисунок 4 NEOMIG XP
Переключатель I1: подача напряжения питания
(когда I1 находится в положении «0» – аппарат
выключен). Позволяет установить один из трех
режимов питания аппарата.
Переключатель I2: переключатель для более
тонкой настройки. Имеет 10 позиций.
Для обоих переключателей – с увеличением
номера позиции возрастает выходное напряжение
аппарата.
Не переключайте I1 и I2 во время сварки!
L1: загорается, когда выпрямитель подключается
к сети питания.
L2: индикатор загорается, когда срабатывает
превентивное отключение аппарата, например, в
связи с перегревом аппарата.
L3: этот индикатор включается, когда на когда
на выходные разъемы выпрямителя подается
напряжение.
D1, D2 7-сегментный дисплей: отображает
общую информацию о сварочном процессе в
начале сварки, настройки и значения напряжения
и тока во время сварочного процесса, коды
тревоги.
Кодер E1: Позволяет настраивать скорость
подачи проволоки при помощи
ручного и
синергетического способа настройки в режиме
сварки металлическим электродом в инертном газе
MIG.
Обеспечивает допуск к параметрам set-up, их выбор и
установку.
T1, синергетический режим: обеспечивает выбор ручного
или синергетического способа настройки в режиме сварки
металлическим электродом в инертном газе MIG, заданием
типа свариваемого материала.
Сварка металлическим электродом в инертном
газе MIG. Ручной режим настройки.
газе MIG. Синергетический режим настройки.
Сварка углеродистой стали.
газе MIG. Сварка нержавеющей стали.
газе MIG.. Сварка алюминия.
Четырехтактный режим: При четырехтактном
режиме, при нажатии кнопки в первый раз,
начинается подача газа для предварительного обдува газом.
Если кнопку отпустить, дуга зажигается и начинается подача
проволоки. Если еще раз нажать на кнопку, то прекращается
подача проволоки и значение тока спадает до 0. При
повторном отпускании кнопки, прекращается подача газа.
Подача проволоки: обеспечивает ручную
подачу проволоки, функция, которая может быть
осуществлена, когда дверца отделения катушки
открыта (для прохождения проволоки через сопло горелки
во время подготовительных операций). Когда дверца
открыта, при помощи кнопки горелки можно осуществлять
только подачу газа.
3.3.1 Параметры сварки Set up
Позволяет устанавливать и регулировать некоторые
дополнительные параметры для обеспечения более точного
контроля сварочного процесса.
Параметры set up соответствуют выбранному сварочному
процессу и имеют порядковый номер.
Вход в параметры set up: нажмите и удерживайте в течение 3х секунд кодер (появление в центре 7-ми сегментного дисплея
цифры «0», подтверждает допуск к set up параметрам).
Выбор и настройка желаемого параметра: поворачивайте
кодер до тех пор, пока на дисплее не высветиться
порядковый номер устанавливаемого параметра. Когда на
дисплее отобразиться номер параметра, настройку которого
вы хотите осуществить, нажмите на кодер. После этого
можно производить настройку параметра.
Выход из set up: для выхода со стадии «настройки»
параметра, нажмите на кодер еще раз.
Для того чтобы выйти из set up параметров, поверните кодер
до параметра с порядковым номером «0» (сохраниться и
выйти) и нажмите кодер.
Список параметров set up
0
Сохраниться и выйти: сохранение измененных
параметров и выход из set up.
1
Сброс: сброс всех параметров и возвращение к
значениям, установленным по умолчанию.
90 Запуск XE (Easy Mode= простой способ)
Позволяет осуществлять процесс полуавтоматической
сварки MIG в режиме ручной настройкой параметров
сварки и устанавливать скорость вращения мотора.
91 Запуск XA (Advanced Mode = продвинутый способ)
сварки
MIG в режиме ручной и синергической
"СТАНДАРТНЫЙ " синергический контроль позволяет
осуществлять автоматическую настройку оптимальных
параметров сварки, в соответсвии с
выбранной
позицией.
33
Настройки поддерживаются постоянными на разных
этапах сварочного прцесса. Значения параметров,
устанавливаемых в синергическом режиме, могут быть
откорректированы в процентном отношении в
с
требованиями,
предъявляемыми
сварщиком.
92 Запуск XP (Professional Mode = профессиональный
способ)
сварки
MIG в режим ручной и синергической
"ИНТЕРАКТИВНЫЙ " синергический контроль
позволяет осуществлять автоматическую настройку
оптимальных параметров сварки, в соответсвии с
выбранной позицией.
Режим
синергического
конроля
постоянно
поддерживается активизированным на разных этапах
сварочного процесса. Осуществляется непрерывный
контроль сварочных параметров и, если это
необходимо, корректировка параметров сварки в
соответствии с точным анализом электрической дуги!
Значения параметров, устанавливаемых в синергическом
режиме, могут быть откорректированы в процентном
отношении
в
с
требованиями,
предъявляемыми сварщиком.
99 Сброс: позволяет произвести сброс всех параметров и
вернуться к параметрам, установленным по умолчанию
и вернуть всю систему к занесенным стандартным
параметрам SELCO.
90 Запуск XE (Easy Mode = простой способ)
0
1
5 Мотор блока подачи проволоки:
позволяет задавать постепенное изменение между
значениями скорости подачи проволоки при зажигании
дуги и скоростью подачи проволоки в конце сварочного
процесса.
Минимальное
значение
функция
отключена,
Максимальное значение 2,0 сек, Значение по умолчанию
250ms
18 Растяжка дуги Burn Back: позволяет устанавливать
прилипания электрода в конце сварочного процесса
Позволяет
длину
проволоки,
поступающей из горелки.
значение
функция
отключена,
80ms
25 Точечная сварка: позволяет устанавливать время сварки
в режиме «точечной сварки».
Минимальное значение 500ms, Максимальное значение99.9 сек, Значение по умолчанию – функция отключена.
26 Точка паузы: позволяет устанавливать время паузы, в
режиме «точка паузы», между сварочными операциями.
Минимальное значение 500ms, Максимальное значение
99.9 сек,
Значение по умолчанию – функция
отключена.
91 Запуск XA (Advanced Mode = продвинутый способ)
0
1
3 Предварительный обдув газом: позволяет задавать и
настраивать время обдува газом до зажигания дуги.
Обеспечивает подачу газового потока в горелку и
подготовку зоны сварки.
34
4
5
18
20
25
26
значение-функция
отключена,
Максимальное значение 99.9 сек, Значение по
умолчанию 10ms
Плавный старт -Soft start: обеспечивает настройку
скорости подачи проволоки до зажигания дуги.
Задается в процентном отношении к скорости подачи
проволоки.
Минимальное значение 10%, Максимальное значение
100%, Значение по умолчанию 50%
Мотор блока подачи проволоки:
процесса.
значение
функция
отключена,
250ms
Растяжка дуги Burn Back: позволяет устанавливать
Позволяет
длину
проволоки,
значение
функция
отключена,
80ms
Заключительный обдув газом:
позволяет задавать и настраивать время обдува газом в
конце сварочного процесса.
Минимальное значениефункция отключена, Максимальное значение 99.9 сек,
Значение по умолчанию 2.0 сек
Точечная сварка: позволяет устанавливать время сварки
Точка паузы: позволяет устанавливать время паузы, в
99.9 сек,
отключена.
92 Запуск XP (Pro Mode = профессиональный способ)
0
1
3 Предварительный обдув газом: позволяет задавать и
настраивать время обдува газом до зажигания дуги.
Обеспечивает подачу газового потока в горелку и
подготовку зоны сварки.
значение-функция
отключена,
Максимальное значение 99.9 сек, Значение по
умолчанию 10ms
4
Плавный старт -Soft start: обеспечивает настройку
скорости подачи проволоки до зажигания дуги.
Задается в процентном отношении к скорости подачи
проволоки.
Минимальное значение 10%, Максимальное значение
100%, Значение по умолчанию 50%
5 Мотор блока подачи проволоки:
процесса.
значение
функция
отключена,
250ms
18 Растяжка дуги Burn Back: позволяет устанавливать
Позволяет
длину
проволоки,
значение
функция
отключена,
80ms
20 Заключительный обдув газом:
позволяет задавать и настраивать время обдува газом в
конце сварочного процесса.
Минимальное значениефункция отключена, Максимальное значение 99.9 сек,
Значение по умолчанию 2.0 сек
25 Точечная сварка: позволяет устанавливать время сварки
26 Точка паузы: позволяет устанавливать время паузы, в
99.9 сек,
отключена.
3.3.2 Коды тревоги
01/02
05
08
11
14
20
21
Перегрев аппарата
Короткое замыкание вторичной обмотки.
Блокировка мотора подачи проволоки.
Некорректные настройки аппарата.
Сварка не возможна в режиме ступенчатой
настройки.
Ошибка соединения
Потеря данных или аппарат не настроен.
3.4 Задняя панель
4
РЕГУЛЯРНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
АППАРАТА
Регулярное
обслуживание
выпрямителя
должно
производиться
в
с
инструкциями
производителя.
Любые операции по регулярному обслуживанию аппарат
должны
производиться
персоналом,
имеющим
соответствующую квалификацию.
Во время работы оборудования все доступы, заслонки и
крышки
аппарата
должны
быть
закрыты
и
зафиксированы.
Не допускается какое-либо переоборудование системы.
Не допускайте накопления металлической пыли около
или непосредственно на вентиляторе.
Отключайте аппарат от сети
выполнением каждой операции!
перед
Регулярное обслуживание аппарата:
* Очистку внутри аппарата проводите с
помощью сжатого воздуха (под небольшим
давлением) и мягких щеток.
* Регулярно
проверяйте
исправность
соединительных и сетевых кабелей.
При
использовании
и
проведении
технического обслуживания редукторов
давления, обращайтесь к соответствующим
инструкциям.
Для регулярного обслуживания или замены
компонентов горелки, электрододержателя
и/или проводов заземления:
* Проверяйте температура компонентов и убедитесь в
том, что они не перегрелись.
* Всегда используйте перчатки в соответствии с
требованиями безопасности.
* Используйте подходящие инструменты.
Рисунок 5
1: сетевой кабель
2 : Газовый штуцер
3: 6x32 2.5A 250V плавкая вставка
4: пластина/ технические характеристики
3.5 Панель разъемов
Невыполнение указанных рекомендаций аннулирует
гарантии производителя данного оборудования и
снимает с него всю ответственность.
5 ВОЗМОЖНЫЕ ПРОБЛЕМЫ С
ЭЛЕКТРОПИТАНИЕМ
Аппарат не включается (светодиод L1 не горит):
- Перегорел сетевой предохранитель
- Убедитесь в наличии напряжения в сети
Рисунок 6
A1 : фитинг горелки: присоединение горелки MIG.
L1, L2, L3 выходные разъемы c переменной
индуктивностью.
Большее значение индуктивности позволяет
получить более «плавную» дугу и сократить
разбрызгивание металла, в то время как
меньшее значение индуктивности позволяет
получить более активную дугу.
Обычно L1 используется при положении
главного переключателя в положении 1-ой
ступени, L2 в положении 2-ой ступени и L3 в
положении 3-ей ступени.
Ограничение энергоподачи с низким напряжением
холостого хода:
- Напряжение
питания
сети
не
соответствует
установленному в аппарате
- Отсутствие фазы
- Неисправный пульт дистанционного управления
Проволока не подается (горит светодиод L2):
- Неисправная кнопка горелки
- Износ роликов
- Заплавление сопла горелки
- Откройте боковую панель блока подачи проволоки
Выпрямитель не реагирует на управляющие команды:
- Перегрев аппарата (горит светодиод L2)
- Неисправен переключатель устройства
дистанционного управления
- Откройте боковую панель блока подачи проволоки
35
Горелка не реагирует на управляющие команды:
- Несправна кнопка горелки
Дуга не возбуждается:
- Перегрев аппарата (горит светодиод L2)
- Неисправный пульт дистанционного управления
- Неправильно было выполнено заземление (плохой
контакт обратного кабеля)
При возникновении проблем обращайтесь в ближайший
сервисный центр.
7 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ
7.1 Введение
Система для полуавтоматической сварки состоит из
источника постоянного тока, устройства подачи
проволоки, катушки, горелки и газового баллона (см.
рис. 7).
6 ВОЗМОЖНЫЕ ПРОБЛЕМЫ ПРИ
ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКЕ
(MIG)
Пористый сварочный шов:
- Влажный газ
- Загрязнение, ржавчина
- Слишком длинная дуга
Растрескивание:
- Загрязнение материала.
- Краевой эффект
- Слишком высокий нагрев
- Несоответствующий хим. состав прутка
- Высокое содержание в
свариваемом материале
углерода, сульфатов и других включений
Недостаточная глубина проникновения:
- Слишком низкий ток
- Неустойчивая подача проволоки
- Свариваемые части расположены слишком далеко
друг от друга
- Неправильный угол наклона горелки
- Резкое изменение толщины или размера свариваемых
деталей
Рис. 7 Схема системы для MIG сварки
Ток подается на дугу по сварочной проволоке (проволока
подключается к положительному полюсу), которая,
расплавляясь, переносится на свариваемый металл.
Непрерывная подача проволоки необходима, поскольку
материал проволоки постоянно расходуется в процессе
сварки.
7.1.1 Методы
При сварке в среде защитного газа существуют два
метода переноса расплавленного металла с электрода в
область сварки в зависимости от способа отделения
капель от электрода. В первом случае – при СВАРКЕ
«КОРОТКОЙ ДУГОЙ» (SHORT ARC) – электрод
непосредственно контактирует со сварочной ванной,
возникает короткое замыкание, часть материала
электрода расплавляется и переносится в область сварки.
При этом цепь размыкается, и через время паузы дуга
загорается вновь – цикл повторяется (см. рис. 2а).
Недостаточное проплавление:
- Неровное, отрывистое перемещение горелки
- Неподходящее значение индуктивности
- Слишком низкое напряжение
- Сопротивление оксидной пленки
Подрез шва:
- Слишком высокая скорость подачи проволоки
- Слишком высокое напряжение
Разломы :
- Несоответствующий материал проволоки
- Плохое качество свариваемого материала
Разбрызгивание:
- Слишком высокое сварочное напряжение
- Неподходящее (недостаточное) значение
индуктивности
- Загрязнение сопла горелки
- Неправильный (слишком сильный) наклон горелки
Нечеткие контуры сварочной ванны:
- Слишком длинный вылет проволоки из горелки
- Слишком низкий ток
Нестабильность дуги:
- Проверьте подачу газа
- Проверьте исправность источника питания
36
Рис. 2a
Рис. 2b
Рис. 8 Сварка короткой дугой (рис. а) и струйным
переносом (рис. b).
Второй метод – СВАРКА «СТРУЙНЫМ ПЕРЕНОСОМ»
(SPRAY ARC) – заключается в капельном переносе
материала электрода в область сварки: капля
расплавленного металла отрывается от электрода и
падает в сварочную ванну (см. рис. 2b).
7.1.2 Сварочные параметры
Поскольку внешний вид сварочной дуги и сварочной
ванны определяется параметрами сварки, то для
сварщика нет необходимости постоянно обращаться к
таблицам и диаграммам соотношений различных
сварочных параметров:
- сварочное напряжение определяет внешний вид
сварочной ванны, однако ее размеры (при постоянно
напряжении) могут регулироваться вручную с
помощью изменения перемещения горелки.
- Скорость подачи проволоки пропорциональная
сварочному току.
На рис. 9 и 10 приведены диаграммы соотношений между
различными сварочными параметрами.
Рис.10.
Соотношение
между
скоростью
подачи
проволоки и значением тока в зависимости от диаметра
проволоки.
Рис. 9. Диаграмма для
рабочих характеристик.
определения
оптимальных
ТАБЛИЦА ВЫБОРА СВАРОЧНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДЛЯ НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННЫХ УСЛОВИЙ И
НАИБОЛЕЕ ЧАСТО ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ТИПОВ СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКИ
Диаметр проволоки
Напряжение
дуги (В)
16-22
КОРОТКАЯ ДУГА
0,8 mm
Малая глубина
проникновения (для
тонких деталей)
1,0-1,2 mm
Большая глубина
проникновения и
управление
проплавлением
1,6 mm
Хорошее проплавление
по горизонтали и
вертикали
2,4 mm
Не используется
60-160 A
Автоматическая
сварка угловых
соединений
100-175 A
Автоматическая сварка
с повышенным
напряжением
120-180 A
сверху вниз
150-200 A
Не используется
150-250 A
Малая глубина
проникновения при
токе 200 А
200-300 A
с несколькими
проходами
250-350 A
Хорошее проплавление
сверху вниз
300-400 A
Хорошее проплавление,
идеально для толстых
деталей
150-250 A
200-350 A
300-500 A
500-750 A
24-28
ПОЛУ-КОРОТКАЯ
ДУГА
(область переноса)
30-45
СТРУЙНЫЙ
ПЕРЕНОС
7.1.3 Газы
Само название метода полуавтоматической сварки MIG-MAG указывает на использование определенного газа в сварочном
процессе: инертного (Ar) для MIG-сварки (Metal Inert Gas) и активного (СО2) для MАG-сварки (Metal Active Gas).
Углекислый газ (СО2)
Использование СО2 в качестве защитного газа обеспечивает хорошее проплавление металла, возможность подачи
проволоки с высокой скоростью и получение швов с хорошими механическими характеристиками при сравнительно
невысоких затратах. С другой стороны при использовании этого газа возможны проблемы с конечным химическим
составом соединения, поскольку в сварочная ванна оказывается перенасыщена углеродом при недостатке легко окисляемых
элементов.
Сварка с использованием чистого углекислого газа создает другой ряд проблем, например, разбрызгивание металла при
сварке и пористость соединения из-за включения пузырьков монооксида углерода.
37
Аргон
Чистый аргон используется только при сварке легких сплавов. Для сварки нержавеющих сталей с содержанием хрома и
никеля лучше использовать смесь с добавлением кислорода и углекислого газа в количестве 2%, поскольку это улучшает
стабильность дуги и форму шва.
Гелий
Этот газ используется как альтернатива для аргона и позволяет получить большую глубину проникновения (для толстых
деталей) и большую скорость подачи проволоки.
Смесь аргон-гелий
Позволяет получить более стабильную дугу, чем при использовании чистого гелия и большую глубину проникновения и
скорость подачи проволоки, чем при использовании чистого аргона.
Смесь Аргон-СО2 и Аргон-СО2-Кислород
Эти смеси используются при сварке черных металлов методом КОРОТКОЙ ДУГИ, поскольку это увеличивает
теплоперенос. Также эти смеси могут использоваться и при сварке методом СТРУЙНОГО ПЕРЕНОСА. Обычно смесь
содержит от 8% до 20% углекислого газа и примерно 5% кислорода.
8 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Напряжение питания (50/60 Гц)
Zmax (@PCC) *
Плавкая вставка
Максимальная потребляемая мощность
Cos ϕ
Сварочный ток (40°C)
(ПВ = 30%)
(ПВ = 60%)
(ПВ = 100%)
Диапазон регуляции
Напряжение холостого хода
Мощность привода проволокоподающего механизма
Диаметр проволоки
Скорость подачи проволоки
Кнопка ручной подачи проволоки
Кнопка выпускания воздуха из газовых
шлангов
Синергетические режимы
Стальные ролики
Класс защиты
Класс изоляции
Конструкционные стандарты
Габаритные размеры
(длина Ч ширина Ч высота)
Масса
Сетевой кабель
NEOMIG 3000
3x230/400 В –20+10%
260mΩ
NEOMIG 4000
3x230/400В –20+10%
198mΩ
25A @ 230 В/16A @ 400 В
13.8 Ква – 13.2 k Вт
0.96
40A @ 230 В/25A @ 400 В
22.2 Ква – 21.3 k Вт
0.96
300A
230A
180A
30-320 В, 2x10 позиций
42 В
120 Вт
400A
320A
250A
30-420 В, 3x10 позиций
50 В
120 Вт
0.6-2.4 мм
0- 18 м/мин
да
да
0.6-2.4 мм
0- 18 м/мин
да
да
(N3000XP)
да
IP21S
H
EN 60974-1
EN 60974-5
EN 60974-10
50x98x76 cm
(N4000XP)
да
IP21S
H
EN 60974-1
EN 60974-5
EN 60974-10
50x98x76 cm
88 кг
4x2.5 mmq
107 кг
4x4 mmq
NEOMIG 3000
* Это оборудование соответствует директиве EN/IEC 61000-3-11.
*
Это оборудование отвечает стандарту EN/IEC 61000-3-12 при условии, если максимально допустимое сопротивление в точке подключения
к коммунальной сети меньше или равно указанной величине Zmax. Если оборудование подключено к коммунальной низковольтной
энергосистеме, то в этом случае ответственность ложится на установщика или пользователя оборудования, которые при необходимости должны
проконсультироваться с оператором распределительной сети.
NEOMIG 4000
*
*
38
IDENTIFIKAČNÍ ŠTÍTEK/ TABLICZKI ZNAMIONOWE/ ЗАВОДСКИЕ МАРКИ
Evropský výrobek
Produkt europejski
Европейский продукт
Nelikvidujte elektrické přístroje společně s běžným odpadem!
V návaznosti na evropské směrnice 2002/96/EC o Likvidaci elektrického a elektronického odpadu a její uplatnění
v souladu s národním zákonem, elektrické přístroje, které jsou již vyřazeny z provozu musí být likvidovány odděleně
a vráceny do zařízení, které je zařízeno pro jeho ekologickou likvidaci. Seznam sběrných míst bude k dispozici u
našeho obchodního zastoupení. Tím, že budete dodržovat směrnice pro zpracování tohoto druhu opadu přispějete k
ochraně nejen životního prostředí, ale také svého zdraví!
Zużytych urządzeń elektrycznych nie wolno wyrzucać wraz ze zwykłymi odpadami!
Zgodnie z Dyrektywą Europejską 2002/96/EC o zużytym sprzęcie elektrycznym i elektronicznym oraz jej przepisami
wykonawczymi w krajach członkowskich, niezdatne do dalszego użytkowania urządzenia elektryczne muszą być
segregowane jako osobne odpady i dostarczone do zakładu ekologicznej utylizacji surowców wtórnych. Właściciel
urządzenia powinien zasięgnąć informacji o najbliższym autoryzowanym zakładzie tego typu u naszego
przedstawiciela handlowego.
Stosując się do przepisów Dyrektywy Europejskiej chronisz środowisko naturalne i zdrowie innych osób!
Не выбрасывайте электрооборудование в контейнер для бытового мусора!
Согласно Директиве Европейского Союза 2002/96/EC о выбросе электрооборудования и электронного
оборудования и его приложения в соответствии с национальный законом, по достижению предельного срока
эксплуатации, электрооборудование должно быть подвергнуто сортировке и отправлено на производство по
утилизации и переработке оборудования. Как владелец оборудования, Вы должны владеть информацией об
установленных системах сбора от наших местных представителей.
Следуя Директиве Европейского Союза, Вы принимаете участие в сохранении окружающей среды и
человеческого здоровья!
39
VÝZNAM IDENTIFIKAČNÍHO ŠTÍTKU GENERÁTORU/ OPIS TABLICZKI
ZNAMIONOWEJ ŹRÓDŁA PRĄDU / ЗАВОДСКИЕ МАРКИ ВЫПРЯМИТЕЛЯ
ČEŠTINA
1
Výrobní značka
2
Jméno a adresa výrobce
3
Typ zařízení
4
Výrobní číslo
5
Symbol typu svářečky
6
Odkaz na výrobní normy
7
Symbol svařovacího procesu
8
Symbol pro svářečky vhodné k práci v
prostředí se zvýšeným rizikem elektrického
výboje
9
Symbol svařovacího proudu
10 Napětí naprázdno
11 Rozsah minimálního a maximálního
svářecího proudu a odpovídajícího napětí při
zátěži
12 Symbol zatěžovatele
13 Symbol svářecího proudu
14 Symbol svářecího napětí
15-16-17
Hodnoty zatěžovatele
15A-16A-17A Hodnoty jmenovitého svářecího
proudu
15B-16B-17B Hodnoty jmenovitého napětí při
zátěži
18 Symbol pro napájení
19 Napájecí napětí
20 Maximální jmenovitý napájecí proud
21 Maximální účinný napájecí proud
22 Stupeň krytí
40
POLSKI
1
Znak firmowy
2
Nazwa i adres producenta
3
Model urządzenia
4
Numer seryjny
Symbol typu spawarki
5
6
Spełniane normy
7
Symbol metody spawania
8
Symbol bezpieczeństwa urządzeń
dopuszczonych do pracy w warunkach
zwiększonego zagrożenia porażenia prądem
9
Symbol prądu spawania
10 Napięcie biegu jałowego
11 Zakres natężenia prądu spawania wraz z
odpowiadającymi wartościami napięcia
12 Symbol cyklu pracy
13 Symbol natężenia prądu spawania
14 Symbol napięcia prądu spawania
15-16-17
Cykle pracy
15A-16A-17A Natężenie prądu spawania w
cyklu pracy
15B-16B-17B Natężenie prądu spawania w
cyklu pracy
18 Symbol zasilania
19 Napięcie prądu zasilania
20 Maksymalne natężenie prądu zasilania
21 Maksymalne efektywne natężenie prądu
zasilania
22 Stopień ochrony
РУССКИЙ
1
Торговая марка
2
Название и адрес производителя
3
Модель аппарата
4
Серийный номер
5
Тип сварочного аппарата
6
Конструкционные стандарты
7
Символическое обозначение типа
сварочного процесса
8
Символ для сварочного оборудования,
которое подходит для использования в
условиях повышенного риска
поражения электрическим током
9
Тип сварочного тока
10 Номинальное значение напряжения
холостого хода
11 Диапазон номинальных значений (от
максимального до минимального)
сварочного тока и соответствующего
12 Символическое обозначение ПВ
13 Символическое обозначение сварочного
тока
14 Символическое обозначение сварочного
15-16-17
Значения ПВ
15А-16А-17А Номинальное значение
сварочного тока
15В-16В-17В соответствующее значение
сварочного напряжения
18 Символ напряжения питания
19 Номинальное значение напряжения
питания
20 Максимальное номинальное значение тока
в цепи питания
21 Максимальное эффективное значение тока
в цепи питания
22 Класс защиты
SCHÉMA/ SCHEMAT POŁĄCZEŃ / ДИАГРАММА
NEOMIG 3000
41
NEOMIG 4000
42
NEOMIG 3000 XP
43
NEOMIG 4000 XP
44
KONEKTORY / ZŁĄCZA / РАЗЪЕМЫ
NEOMIG 3000
NEOMIG 4000
NEOMIG 3000 XP
NEOMIG 4000 XP
45
SEZNAM NÁHRADNÍCH DÍLŮ/ LISTA CZĘŚCI ZAMIENNYCH / СПИСОК ЗАПАСНЫХ
ЧАСТЕЙ
51.06.03001 NEOMIG 3000
46
POS.
1
2
CODE
01.06.002
04.06.008
ČEŠTINA
Dno
Kolo otocné 100mm
POLSKI
Podstawa obudowy
Kółko obrotowe - ŚR.100mm
3
4
5
6
7
8
9
10
11
04.01.005
18.77.201
02.04.016
20.04.072
03.07.175
20.04.080
02.04.014
03.07.176
01.04.286
Kolo 200mm
Krytka kola
Panel boční - pravý - pevný
Závěs víka plast
Panel boční - pravý - otevírací
Uzávěr víka plast
Kryt vrchní
Panel boční - levý - pevný
Panel plast – přední
Kółko - ŚR.200mm
Kołpak
Panel boczny - prawy - stały
Zawias
Panel boczny - prawy - zdejmowany
Zamek obrotowy
Pokrywa górna (metal)
Panel boczny - lewy - stały
Panel przedni (plastik)
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
09.01.115
09.01.11601
09.11.010
15.14.424
03.05.452
09.11.204
09.11.205
10.13.020
19.01.023
19.01.017
Přepínač 2 pol.
Přepínač 10 pol.
Páčka přepínače
Deska elektroniky panelu
Panel přední FP209
Zásuvka panelová 50-70mm2
Kapilára 121mm
Mezikus podavače 62mm
Pokrętło 2-stopniowe
Pokrętło
Płyta drukowana
Panel przedni FP209
Pokrętło
Pokrętło
Złącze prądowe (panel) – 50-70mm2
Prowadnica 121mm
Tuleja wylotowa drutu - 62mm
22
19.01.002
Tělo eurokonc. Plyn axiální
Korpus osiowego złącza gazowego
23
24
25
26
27
28
29
30
20.04.088
05.01.162
05.04.231
14.10.163
07.11.011
07.13.00501
20.04.087
20.02.003
Příruba izolační
Transformátor výkonový
Tlumivka úrovňová
Usměrňovací blok
Vrtule
Motor ventilátoru
Ochrana cívky
Unášeč cívky 15kg
Kołnierz
Transformator mocy
Cewka poziomująca
Wejściowy mostek prostownika
Wiatrak
Motor wentylatora
Obudowa wentylatora
Szpula drutu (15 kg)
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
09.03.002
09.05.001
15.14.164
09.02.013
05.11.506
15.14.364
08.20.00501
49.04.027
08.20.054
08.20.055
08.25.200
Tlačítko
Elektroventil
Deska řízení motoru
Stykač
Transformátor pomocný
Gumový kabelová vývodka
Kabel napájeci 4x2,5mm2
Průchodka kabelová
Kontramatice
Pojistka 2.5A zpožděná
Przycisk
Zawór elektromagnetyczny
Płyta drukowana
Kontaktron
Transformator pomocniczy
Płyta drukowana
Uszczelka przelotowa
Przewód zasilania 4x2,5mm2
Zacisk kabla
Przeciwnakrętka
Bezpiecznik 2.5A - zwłoczny
42
08.25.250
Držák pojistky 6,3x32
Obsadka bezpiecznika 6,3x32
43
44
45
46
47
48
49
20.04.022
19.50.058
21.06.007
09.04.402
01.14.043
01.11.014
03.05.295
Krýtka
Plynové šroubení 1/8” - 1/8”
Popruh zajištění láhve
Tlačítko
Prícný díl
Držák láhve
Profile
Zatyczka
Nakrętka złącza gazowego 1/8 - 1/8 cala
Pasek
Przycisk
Obejma
Obsada butli
Profile
Изоляционная оболочка 121мм
Выходная втулка направляющей
проволоки - 62мм
Осевой газовый разъем - основной
корпус
Фланец
Силовой трансформатор
Выходной дроссель
Входной мостовой выпрямитель
Вентилятор
Вентиляторный электродвигатель
Коробка вентилятора
Стержень катушки с проволокой
(15кг)
Кнопка
Электромагнитный клапан
Печатная плата
Замыкатель
Всполмагательный трансформатор
Уплотнительная прокладка
Входной сетевой шнур 4x2,5мм2
Кабельный зажим
Контргайка
Плавкая вставка 2.5A-задержка по
времени
Удерживающее устройство
плавкой вставки 6,3x32
Колпак
Гайка - 1/8" 1/8" газовый штуцер
Ремень
Кнопка
Скоба
Держатель баллона
Profile
*
*
*
*
11.27.003
21.04.001
49.07.318
49.07.363
Hřídel potenciometr
Hadice 5x11
Kabel
Kabel
Trzpień potencjometru
Wąż pcv oplatany - 5x11
Okablowanie
Okablowanie
Потенциометр
Обмотанный pvc шланг - 5x11
Кабельная проводка
Русский
База
Колесо с поворотным механизмом
- d.100мм
Колесо - d.200мм
Покрытие
Задняя панель - п - зафиксированная
Петля
Задняя панель - п - съемная
Поворотная защелка
Верхний кожух (металл)
Боковая панель - л – зафиксированная
Передняя панель (пластик) комплект запасных частей
Переключатель - 2 ступеней
Регулятор
Передняя панель FP209
Регулятор
Регулятор
Разъем подачи тока (панель) -50-70мм2
47
ЧАСТЕЙ
51.06.04001 NEOMIG 4000
48
POS.
1
2
CODE
01.06.002
04.06.008
ČEŠTINA
Dno
Kolo otocné 100mm
POLSKI
Podstawa obudowy
3
4
5
6
7
8
9
10
11
04.01.005
18.77.201
02.04.017
20.04.072
03.07.177
20.04.080
02.04.014
03.07.178
01.04.286
Kolo 200mm
Krytka kola
Závěs víka plast
Kryt vrchní
Kółko - ŚR.200mm
Kołpak
Zawias
Zamek obrotowy
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
09.01.11001
09.01.11601
09.11.010
15.14.424
03.05.453
09.11.204
09.11.205
10.13.020
19.01.023
19.01.017
Přepínač 3 pol.
Přepínač 10 pol.
Deska elektroniky panelu
Kapilára 121mm
Pokrętło
Płyta drukowana
Panel przedni FP210
Pokrętło
Pokrętło
Prowadnica 121mm
22
19.01.002
23
24
25
26
27
28
29
30
20.04.088
05.01.163
05.04.234
14.10.164
07.11.011
07.13.00501
20.04.087
20.02.003
Usměrňovací blok
Vrtule
Motor ventilátoru
Ochrana cívky
Kołnierz
Transformator mocy
Cewka poziomująca
Wiatrak
Motor wentylatora
Obudowa wentylatora
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
09.03.002
09.05.001
15.14.164
09.02.014
05.11.506
15.14.364
08.20.00501
49.04.029
08.20.054
08.20.055
08.25.200
Tlačítko
Elektroventil
Stykač
Kabel napájeci 4x4mm2
Kontramatice
Przycisk
Płyta drukowana
Kontaktron
Płyta drukowana
Przewód zasilania 4x4mm2
Zacisk kabla
Przeciwnakrętka
42
08.25.250
43
44
45
46
47
48
49
20.04.022
19.50.058
21.06.007
09.04.402
01.14.043
01.11.014
03.05.295
Krýtka
Tlačítko
Prícný díl
Držák láhve
Profile
Zatyczka
Pasek
Przycisk
Obejma
Obsada butli
Profile
корпус
Фланец
(15кг)
Кнопка
Входной сетевой шнур 4x4мм2
времени
Колпак
Ремень
Кнопка
Скоба
Profile
*
*
*
*
*
*
11.27.003
21.04.001
49.07.318
49.07.363
49.03.629
49.07.220
Hřídel potenciometr
Hadice 5x11
Kabel
Kabel
Kabel proudový 35mm2
Teplotní čidlo
Trzpień potencjometru
Okablowanie
Okablowanie
Kabel prądowy 35mm2
Czujnik termiczny
Потенциометр
Силовой кабель 35 мм2
Термодатчик
Русский
База
- d.100мм
Покрытие
Петля
Регулятор
Регулятор
Регулятор
49
ЧАСТЕЙ
51.06.02901 NEOMIG 3000 XP
50
POS.
1
2
CODE
01.06.002
04.06.008
ČEŠTINA
Dno
Kolo otocné 100mm
POLSKI
Podstawa obudowy
3
4
5
6
7
8
9
10
11
04.01.005
18.77.201
02.04.016
20.04.072
03.07.175
20.04.080
02.04.014
03.07.176
01.04.286
Kolo 200mm
Krytka kola
Závěs víka plast
Kryt vrchní
Kółko - ŚR.200mm
Kołpak
Zawias
Zamek obrotowy
12
13
14
16
17
19
20
21
09.01.115
09.01.11601
09.11.010
15.22.197
09.11.208
10.13.020
19.01.023
19.01.017
Přepínač 2 pol.
Přepínač 10 pol.
Kapilára 121mm
Pokrętło
Panel przedni FP197
Pokrętło
Prowadnica 121mm
22
19.01.002
23
24
25
26
27
28
29
30
20.04.088
05.01.162
05.04.231
14.10.163
07.11.011
07.13.00501
20.04.087
20.02.003
Usměrňovací blok
Vrtule
Motor ventilátoru
Ochrana cívky
Kołnierz
Transformator mocy
Cewka poziomująca
Wiatrak
Motor wentylatora
Obudowa wentylatora
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
09.05.001
15.14.164
09.02.013
05.11.506
15.14.364
08.20.00501
49.04.027
08.20.054
08.20.055
08.25.200
Elektroventil
Stykač
Kabel napájeci 4x2,5mm2
Kontramatice
Płyta drukowana
Kontaktron
Płyta drukowana
Przewód zasilania 4x2,5mm2
Zacisk kabla
Przeciwnakrętka
42
08.25.250
43
44
45
46
47
48
49
20.04.022
19.50.058
21.06.007
09.04.402
01.14.043
01.11.014
03.05.295
Krýtka
Tlačítko
Prícný díl
Držák láhve
Profile
Zatyczka
Pasek
Przycisk
Obejma
Obsada butli
Profile
корпус
Фланец
(15кг)
Входной сетевой шнур 4x2,5мм2
времени
Колпак
Ремень
Кнопка
Скоба
Profile
*
*
*
21.04.001
49.07.337
49.07.338
Hadice 5x11
Kabel bočníku
Kabel
Kable bocznika
Okablowanie
Калиброванные провода к шунту
Русский
База
- d.100мм
Покрытие
Петля
Регулятор
Регулятор
51
ЧАСТЕЙ
51.06.03901 NEOMIG 4000 XP
52
POS.
1
2
CODE
01.06.002
04.06.008
ČEŠTINA
Dno
Kolo otocné 100mm
POLSKI
Podstawa obudowy
3
4
5
6
7
8
9
10
11
04.01.005
18.77.201
02.04.017
20.04.072
03.07.177
20.04.080
02.04.014
03.07.178
01.04.286
Kolo 200mm
Krytka kola
Závěs víka plast
Kryt vrchní
Kółko - ŚR.200mm
Kołpak
Zawias
Zamek obrotowy
12
13
14
16
17
19
20
21
09.01.11001
09.01.11601
09.11.010
15.22.198
09.11.208
10.13.020
19.01.023
19.01.017
Přepínač 3 pol.
Přepínač 10 pol.
Kapilára 121mm
Pokrętło
Panel przedni FP198
Pokrętło
Prowadnica 121mm
22
19.01.002
23
24
25
26
27
28
29
30
20.04.088
05.01.163
05.04.234
14.10.164
07.11.011
07.13.00501
20.04.087
20.02.003
Usměrňovací blok
Vrtule
Motor ventilátoru
Ochrana cívky
Kołnierz
Transformator mocy
Cewka poziomująca
Wiatrak
Motor wentylatora
Obudowa wentylatora
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
09.05.001
15.14.164
09.02.014
05.11.506
15.14.364
08.20.00501
49.04.029
08.20.054
08.20.055
08.25.200
Elektroventil
Stykač
Kabel napájeci 4x4mm2
Kontramatice
Płyta drukowana
Kontaktron
Płyta drukowana
Przewód zasilania 4x4mm2
Zacisk kabla
Przeciwnakrętka
42
08.25.250
43
44
45
46
47
48
49
20.04.022
19.50.058
21.06.007
09.04.402
01.14.043
01.11.014
03.05.295
Krýtka
Tlačítko
Prícný díl
Držák láhve
Profile
Zatyczka
Pasek
Przycisk
Obejma
Obsada butli
Profile
корпус
Фланец
(15кг)
Входной сетевой шнур 4x4мм2
времени
Колпак
Ремень
Кнопка
Скоба
Profile
*
*
*
*
*
21.04.001
49.07.337
49.07.338
49.03.629
49.07.220
Hadice 5x11
Kabel bočníku
Kabel
Kabel proudový 35mm2
Teplotní čidlo
Kable bocznika
Okablowanie
Kabel prądowy 35mm2
Czujnik termiczny
Калиброванные провода к шунту
Силовой кабель 35 мм2
Термодатчик
Русский
База
- d.100мм
Покрытие
Петля
Регулятор
Регулятор
53
PODÁVAČ DRÁTU 2-4KLADKOVÝ/ PODAJNIK DRUTU 2-4ROLKOWY/ БЛОК ПОДАЧИ
ПРОВОЛОКИ, 2-4 РОЛИКА
54
POS.
1
2
3
CODE
09.11.215
07.01.505
20.07.085
ČEŠTINA
Držák kladky - pravý
Sada plastů
4
5
07.01.312
19.50.057
Převod
Vedení drátu
6
20.07.053
Vedení drátu
Prowadnica centralna - podajnik 4rolkowy
7
20.07.047
Držák ramena přítlaku-4 kl
8
9
10
11A
20.04.058
20.07.079
07.01.309
07.01.298
Šroub
Šroub zajištění kladky
Převod
Kladka podavače 0,6-0,8mm
Prowadnica górna - podajnik 4rolkowy
Pokrętło (męskie)
Pokrętło
Zębatka napędowa motoru
Rolka podajnika - rowek zwykły - drut
pełny - 0,6-0,8mm
07.01.291
pełny – 0,8-1,0mm
07.01.292
pełny - 1,0-1,2mm
07.01.293
pełny – 1,2-1,6mm
07.01.295
Kladka podavače 0,8-1,0mm hliník
aluminiowy - 0,8-1,0mm
07.01.296
aluminiowy – 1,0-1,2mm
07.01.297
aluminiowy – 1,2-1,6mm
07.01.300
Kladka podavače 1,2-1,4-1,6mm
Rolka podajnika - rowek karbowany drut rdzeniowy - 1,2-1,4-1,6mm
07.01.321
Kladka podavače 1,6-2,0-2,4mm
Rolka podajnika - rowek karbowany drut rdzeniowy - 1,6-2,0-2,4mm
11D
07.01.502
Sada rozšíření 2 kladky hnané na 4
kladky hnané
Upgrade z 2. Rolek napędzających do
4. Rolek napędzających
11E
07.01.507
11F
07.01.510
11G
07.01.511
11H
07.01.512
12
13
18.76.012
20.07.046
Upgrade z 2. Rolek (1 rolka
Sada rozšíření 2 kladky (1 kladka
hnaná) na 4 kladky( dvě kladky hnané) napędzająca) do 4. Rolek (2 rolki
napędzające)
napędzająca) do 2. Rolek
hnaná) na 2 kladky hnané
napędzających
hnaná) na 4 kladky hnané
napędzająca) do 4. Rolek
napędzających
Sada rozšíření 4 kladky (2 kladky
Upgrade z 4. Rolek (2 rolki
hnané) na 4 kladky hnané
napędzające) do 4. Rolek
napędzających
Čep
Bolec
Víko převodovky odlitek
Korpus podajnika 4-rolkowego
14
15
07.01.095
20.07.052
Motor
Těsnící kroužek
11B
11C
POLSKI
Pokrętło
Obsada rolki dociskowej - prawa
Zestaw plastikowych części
zapasowych
Zębatka podajnika
Prowadnica drutu
Motor
Kołnierz motoru
РУССКИЙ
Регулятор
Держатель пружинного ролика -п
Пластиковые запчасти - комплект
запасных частей
Устройство подачи - шестерня
Направляющая втулка проволоки
Центральное направляющее
устройство - устройство подачи 4
роликка
Покрытие роликов - устройство
подачи 4 ролика
Маховичок (входящий)
Маховичок
Ведущая шестерня
Ведущий ролик - ровная бороздка одножильная проволока –
0,6-0,8мм
0,8-1,0мм
1,0-1,2мм
1,2-1,6мм
Ведущий ролик - ровная бороздка алюминиевая проволока –
0,8-1,0мм
1,0-1,2мм
1,2-1,6мм
Ведущий ролик - ровная бороздка порошковая проволока –
1,2-1,4-1,6мм
Ведущий ролик - ровная бороздка порошковая проволока –
1,6-2,0-2,4мм
Комплект модернизации с 2
ведущих роликов до 4 ведущих
роликов
роликов (1 ведущий) до 4 роликов
(2 ведущих)
роликов (1 ведущий) до 2 ведущих
роликов
роликов (1 ведущий) до 4 ведущих
роликов
роликов (2 ведущих) до 4 ведущих
роликов
Вывод
Пластинка двигателя - блок подачи
4 ролика
Двигатель
Фланец двигателя
55
56

Инструкция по эксплуатации

Transkript

Podobné dokumenty

genesis 2200

návod na obsluhu instrukcja obsługi инструкция по эксплуатации

Aroma-Diffusor AD 630 - Moje

neomig 3000 4000 cz-pl-ru

UNISTEP 3500XP 4500XP CZ PL RU

Návod