Strukturální změny MCHZ Ostrava

Transkript

Studie
Zpracoval: Ing. Jaromír Lubojacký, MBA
V Jistebníku 30. října 2011
Obsah
1. Úvod ............................................................................................................................................ 3
2. Postavení MCHZ v kontextu chemického průmyslu v Československu .............................. 3
3. Dopady chemické výroby na životní a pracovní prostředí …………………………………8
4. Významné strategické změny……..…………………………………………..………………9
4.1. Výstavba nového závodu v Ostravě - Mariánských Horách…………..……..……………9
4.2. Výroba hnojiv…………………………………………….………………………………....11
4.3. Výroba formaldehydu a lepidel………………………………………………………........14
4.4. Výroba dalších sloučenin…………………………………………………………...............16
4.5. Výroba anilinu a ostatních aminů………………………………………………………….18
4.6. Výroba fenolických lisovacích hmot a pryskyřic……………………………………………….......22
5. Obrazové přílohy………………………………………………………………………………23
2
1. Úvod
Moravské chemické závody (MCHZ) byly a dodnes jsou důležitým podnikem chemického
průmyslu na Ostravsku. Rozhodujícím předmětem činnosti MCHZ byla výroba a prodej
průmyslových organických a anorganických chemikálií, zejména anilinu, cyklohexylaminu a
dalších aminů, dále močovinoformaldehydových lepidel a fenolformaldehydových hmot,
průmyslových hnojiv, kyselin (dusičné, sírové, šťavelové) a jejích solí. Výrobky MCHZ byly
významnými meziprodukty pro další zpracování i finálními produkty.
Významné strategické změny, které se promítaly do zaměření podniku, lze rozdělit do
několika etap:





výstavba nového závodu v Ostravě - Mariánských Horách
využití vodíku, CO a CO2 k výrobě organických sloučenin
výstavba "anilinového bloku" spojená s modernizací infrastruktury
privatizace
vliv globalizace a minimalizace vlivu chemických výrob na životní prostředí.
Zvláště v období po roce 1985 realizoval podnik ročně více jak 30% investičních prostředků
v oblasti snižování dopadů chemických výrob do životního prostředí, neboť musel stále vůči
veřejnosti obhajovat, že není v průmyslové Ostravě zdrojem znečišťování životního prostředí.
2. Postavení MCHZ v kontextu chemického průmyslu v Československu.
Zakladatelem podniku, nesoucího název Moravské chemické závody, a.s., byla akciová
společnost Československé továrny na dusíkaté látky v Moravské Ostravě, jak je uvedeno ve
výnosu z 16. září 1927.
Přípravný výbor získal již v roce 1924 licenci francouzské společnosti na výrobu čpavku dle
Claudeho, včetně přípravy vodíku. K dispozici byly plány a detailní výkresy francouzských továren
a výrobních zařízení. Tento výbor organizoval rovněž vytvoření akciové společnosti a financování.
K založení akciové společnosti pro výrobu dusíkatých látek došlo v roce 1927. Akciový kapitál v
době založení společnosti činil 40 mil. Kčs, v roce 1931 byl tento kapitál již zvýšen na 65 mil. Kčs
a rozdělen na 162000 akcií. Hlavními akcionáři byli: Báňská a hutní společnost v Praze s podílem
na kapitálu akcií 31 %, Spolek pro chemickou a hutni výrobu v Praze s podílem 19 %. V tomto
podílu byl zahrnut i francouzský kapitál. Dále to bylo Vítkovické horní a hutní těžířstvo v Moravské
Ostravě s podílem 17 %, Synthesia-chemické továrny a.s. v Praze s podílem 16 %, Severní dráha
Ferdinandova v Moravské Ostravě s 11 %, Larisch-Mänichovy uhelné doly a koksárny v Karviné s
podílem 4 % a Ostravské kamenouhelné doly a koksárny J. Wilczka ve Slezské Ostravě s 2%
3
podílem. Správní rada byla 12 členná, z toho 8 členů bylo české národnosti, 3 německé a 1
francouzské.
První změna názvu nastala v době druhé světové války. V září 1939 uvalil moravskoostravský oberlandrát na podnik nucenou správu na základě ustanovení, obsažených v zákoně o
obraně státu z roku 1936. Došlo k přejmenování podniku na Českomoravské továrny na dusíkaté
látky, a.s. I přes snahy začlenit závod do některého z německých koncernů, zůstal podnik
samostatný (pouze s 11 % podílem Göringova koncernu Reichswerke A. G. für Erzbergbau und
Eisenhütten Hermann Göring), i když značně svázaný s říšským chemickým průmyslem.
Na základě dekretu prezidenta Beneše č. 5 z 19. května 1945 "O neplatnosti některých
majetkových jednání z doby nesvobody" byla k 9. červnu v podniku ustavena prozatímní národní
správa. V červenci 1945 proběhlo celkové zhodnocení stavu závodu a byla vytýčena další strategie
rozvoje. Vedle dokončení třetí etapy výstavby závodu a generální rekonstrukce provozů se měl
podnik zaměřit na výrobu produktů, kterých byl na trhu nedostatek. V prvé řadě měla být zavedena
výroba močoviny a záměr vedení podniku směřoval na prověření možnosti zavedení výroby
umělých hmot a laků, případně výroby umělých kamenů. Perspektivní obor tehdy představovala
také produkce rozpouštědel, o které byl v poválečné době velký zájem.
K další změně došlo po utvoření národního podniku Československé chemické závody
Praha, do kterého byly od 1. ledna 1946 začleněny Ostravské chemické závody, jejichž členem byly
i Československé továrny na dusíkaté látky v Moravské Ostravě (původní název navrácen 20.
června 1945). Členem Ostravských chemických závodů byly rovněž Moravsko-ostravské chemické
závody, společnost s ručením omezeným (MOCH), které se v průběhu dalšího vývoje staly součástí
Moravských chemických závodů. Znárodněný chemický průmysl fungoval od počátku roku 1946
pod hlavičkou národního podniku Československé chemické závody, Praha. V rámci tohoto celku
fungovaly následující znárodněné podniky: Spolek pro chemickou a hutní výrobu, n. p., Praha,
Synthesia, n. p., Semtín u Pardubic, Ostravské chemické závody, n. p., Moravská Ostrava, Rafinerie
minerálních olejů, n. p., Praha a Slovenské chemické závody, n. p., Bratislava.
Na počátku roku 1950, tedy v průběhu první pětiletky, proběhly v souvislosti s reorganizací
chemického průmyslu podstatné správní změny podniku. Byl zrušen národní podnik Ostravské
chemické závody a jednotlivé závody vytvořily samostatné národní podniky. Zrušen byl také
národní podnik Československé chemické závody, Praha, a jeho funkci převzalo nově vytvořené
Ministerstvo chemického průmyslu. To se dále dělilo do hlavních správ, které řídily jednotlivé
národní podniky s obdobným výrobním programem. Nově vytvořený národní podnik Dusíkárny
Ostrava se skládal z mateřského závodu v Mariánských Horách, dále z Moravsko-ostravských
chemických závodů v Moravské Ostravě a z odloučeného závodu ve Velké Štáhli (jen do konce
roku 1950). Moravsko-ostravské chemické závody však fungovaly pod Dusíkárnami pouze do
července 1952 a od roku 1953 vytvořily samostatný národní podnik Ostravit.
Dne 1. dubna 1958 vznikl národní podnik Moravské chemické závody, Ostrava. K
Dusíkárnám, n. p., Ostrava, které se staly základním závodem, patřily následující pobočné závody:
4
Hrušovské chemické závody, n. p. Dukla Hrušov (včetně závodu Petrovice), Ostravit, n. p., Ostrava,
Bohumínské chemické závody, n. p., Nový Bohumín, Přerovské chemické závody, n. p., Přerov, a
Fosfa, n. p., Poštorná.
Od 1. dubna 1958 byl podnik organizačně začleněn do Závodů pro chemickou výrobu
v Bratislavě pod názvem Moravské chemické závody. Tento název si podnik podržel i při začlenění
do koncernu Chemopetrol a později i při začlenění do trustu podniků VHJ Unichem. V roce 1991
byla podnikem převzata kotlárna v Mikulovicích od tehdejšího n.p. Papcel Litovel. V roce 1961 byl
převzat strojírenský závod v Ondřejovicích od tehdejšího n.p. Ostroj Opava a kotlárna v
Mikulovicích organizačně začleněna ke vzniklému strojírenskému cechu v Ondřejovicích.
Ještě v polovině 70. let nastala opětná reorganizace chemického průmyslu. Tyto změny se
dotkly také Moravských chemických závodů, které byly včleněny do nově vzniklého koncernového
podniku Chemopetrol Praha (oficiální název Chemopetrol, koncern pro chemický průmysl a
zpracování ropy). Koncernová organizace měla zabezpečit růst celkové chemické produkce v
Československu především v oblasti zpracování ropy a základní chemické výroby umělých hnojiv a
umělých vláken. Koncernová organizace sdružovala následující podniky: Benzina Praha, Chemické
závody Československo-sovětského přátelství Záluží, Kaučuk Kralupy nad Vltavou, Kolínská
rafinérie minerálních olejů Kolín, Moravské chemické závody Ostrava, Ostravská rafinérie
minerálních olejů Ostrava, Pardubická rafinérie minerálních olejů Pardubice, Přerovské chemické
závody Přerov, Severočeské chemické závody Lovosice, Silon Planá nad Lužnicí, Spolana,
Neratovice.
Na reálný vývoj v Moravských chemických závodech měla tato změna jen dočasný dopad,
neboť v rámci koncernového podniku Chemopetrol fungovaly pouze tři roky. Od počátku roku
1978 došlo jejich k vyčlenění z koncernu Chemopetrol a národní podnik pak fungoval až do roku
1989 v rámci výrobní hospodářské jednotky Unichem Pardubice, která sdružovala následující
subjekty: Barvy a laky, n. p., Praha, Chema, n. p., Pardubice, Chemické závody, n. p., Sokolov,
CHEMING Pardubice, Moravské chemické závody, n. p., Ostrava, Sdružení pro odbyt chemických
barviv Pardubice, Spolek pro chemickou a hutní výrobu, n. p., Ústí nad Labem, TONASO, n. p.,
Neštěmice, Urxovy závody, n. p., Valašské Meziříčí, VCHZ Synthesia, n. p., Pardubice, Výzkumný
ústav syntetických pryskyřic a laků Pardubice.
Již v roce 1988 se začalo jednat v rámci přestavby organizačních struktur o přerodu
národních podniků v podniky státní. V březnu 1988 byl podán podnikovým ředitelstvím
Moravských chemických závodů individuální návrh na založení samostatného státního podniku. I
přes počáteční negativní stanovisko ministerstva průmyslu a přes odpor vedení Unichemu byla celá
akce přehodnocena a ke dni 30. června 1989 byla dosavadní výrobní hospodářská jednotka
Unichem zrušena. Moravské chemické závody se zcela osamostatnily a od počátku července 1989
fungovaly na krátkou chvíli jako státní podnik. Ihned po vzniku státního podniku odsouhlasila jeho
zřízení také rada Národního výboru města Ostravy, ovšem s jasně danými podmínkami. Podnik
ukončí do roku 1995 výrobu v závodu Dukla Hrušov, vybuduje vlastním nákladem síť měřících
stanic a bude sledovat úroveň imisního zatížení v okolí závodu a přilehlých obytných zónách. Svůj
další rozvoj měl podnik realizovat s důrazem na zlepšení kvality životního prostředí ve městě.
5
Listopadové události roku 1989 v prostředí Moravských chemických závodů odstartovaly
nejprve významné právní změny. V červnu 1990 byla na základě nového zákona o státním podniku
zvolena dozorčí rada podniku. V prosinci téhož roku byla zrušena dosavadní forma státního
podniku, ze kterého byla vytvořena akciová společnost Moravské chemické závody (k 31. 12.
1990). Tím se podnik vrátil k právní formě existující před znárodněním.
Klíčové transformační kroky proběhly v Moravských chemických závodech poměrně rychle.
Již na konci roku 1990 byl podnik přetvořen na akciovou společnost. V roce 1992 byla zahájena
realizace privatizačního projektu. Privatizace byla připravována již od konce roku 1990 a v souladu
s názory tehdejšího ministerstva průmyslu byla také sledována možnost vstupu zahraničního
vlastníka. V rámci privatizace pak byly z podniku vyčleněny dva výrobní závody (chemický závod
Dukla Hrušov delimitován k 1. 7. 1992 a strojírenský závod v Ondřejovicích k 1. 11. 1992). Akcie
společnosti byly ze 43 % privatizovány ještě v roce 1992 v rámci první vlny kupónové privatizace.
V rámci přípravy druhé vlny kuponové privatizace byla připravována možnost odkoupení zbylé
části akcií vedením podniku včetně prodeje zaměstnaneckých akcií. Přestože projekt byl dobře
připraven a o zaměstnanecké akcie byl mezi zaměstnanci velký zájem, nedoporučila jej porada
ekonomických ministrů (poměrem hlasů 2:3) vládě odsouhlasit a zbylé akcie byly rozprodány
v rámci druhého kola kuponové privatizace. V roce 1995 byla společnost již plně privatizovaná a
neustálé zvyšování ceny akcií na burze přispělo ke změně struktury akcionářů. Velkou část akcií
(88 %) již v roce 1995 vlastnily právnické osoby. Největší podíl – 47 % všech akcií – ovládal
Chemapol Group, a. s. se svými dceřinými společnostmi. Pouze 12 % akcií připadalo na fyzické
osoby. V roce 1996 se stal Chemapol Group, a. s. majoritním akcionářem Moravských chemických
závodů a podnik byl fakticky začleněn do skupiny Chemapol Group.
V červenci 1997 firmu postihly ničivé záplavy a způsobily škodu převyšující 300 milionů
Kč. V některých místech závodu voda dosáhla až 4 m a pod vodou byla převážná část závodu.
Vzhledem k včasnému a řízenému odstavení výrobních technologií a havarijnímu zabezpečení
výroben nedošlo k žádným zraněním ani přímým haváriím výrobního zařízení či ekologickým
škodám.
K 31. prosinci 1998 Chemapol Group jako majoritní vlastník začlenil MCHZ společně
s dalšími společnostmi (Synthesia Pardubice, Fatra Napajedla, Technoplast Chropyně) do nové
firmy Aliachem, a.s.. Dusíkárny se stávají odštěpným závodem Aliachemu. Chemapol však brzy
začal odčerpávat z jednotlivých odštěpných závodů prakticky všechny vytvořené zdroje na splácení
úvěrů z privatizace. Díky tomu nastala kritická situace v zajišťování provozního kapitálu.
Za tohoto stavu v dubnu 2000 Aliachem, a.s. vložil většinu svého odštěpného závodu
Moravské chemické závody, a.s. jako nepeněžitý vklad do nové společnosti BorsodChem-Moravské
chemické závody, Ostrava, s.r.o.. Do Moravských chemických závodů přichází silný strategický
partner BorsodChem Rt. se sídlem v Kazincbarcice (Maďarsko). Firma přinesla nejen potřebný
kapitál, ale také rychle provedla nezbytnou optimalizaci výroby s důrazem na výrobu kyseliny
dusičné, anilinu a speciálních aminů. Výrobní komplex fenolických lisovacích hmot rezolů a také
nově vybudovaná spalovna nebezpečných odpadů nebyly převedeny a zůstaly v majetku
Aliachemu.
6
Po vstupu BorsodChem Rt. do Moravských chemických závodů byla spuštěna nezbytná
optimalizace výrobního programu. Základním rysem se stala redukce výroby pouze na oxid dusný,
vodík a koncentrovanou kyselinu dusičnou a rozvoj výroby anilinu, cyklohexylaminu a speciálních
aminů s výrazně exportním zaměřením. Éra BorsodChem MCHZ, s. r. o., byla zahájena investiční
akcí „Koncentrovaná kyselina dusičná“ (2001–2002), která měla zajistit dostatek tohoto produktu
pro mateřskou společnost. Kromě dodávek koncentrované kyseliny dusičné se zvyšovaly i dodávky
anilinu do mateřské firmy a naopak od BorsodChem Rt. byl nakupován čpavek.
V červnu roku 2001 byla uzavřením výrobny ledku amonného s vápencem definitivně
ukončena tradiční výroba hnojiv. Produkce ledku amonného představovala technicky i morálně
zastaralou výrobu, která již nevyhovovala zpřísňujícím se předpisům pro ochranu životního
prostředí. Vedle zastavení tradiční výroby umělých hnojiv byla v roce 2002 z výroben
formaldehydu a močovinoformaldehydových lepidel vytvořena samostatná výrobně-obchodní
jednotka „Dukoly“ (následně přetvořena v dceřinou společnost Dukol Ostrava, s. r. o.), kterou firma
v roce 2003 odprodala největšímu středoevropskému výrobci dřevotřískových desek firmě Keindl a
která nadále funguje v areálu podniku. Ve druhé polovině roku 2002 byla zastavena také výroba
dusitanu a dusičnanu sodného, neboť technologie neodpovídala zpřísněným ekologickým normám.
Koncem roku 2007 byla zastavena také tradiční výroba kyseliny šťavelové.
Naopak v souladu se strategickými záměry vlastníka ve výrobě polyurethanů se firma
soustředila na další rozvoj výroby anilinu, koncentrované kyseliny dusičné a speciálních aminů.
Nosným programem Moravských chemických závodů, v prostředí České republiky unikátním, byl a
je komplex výroby aminů. V podniku se vyráběla řada aminů, některé ve velkém měřítku (anilin,
cyklohexylamin), jiné jako speciální produkty. Prakticky všechny technologie použité v aminovém
komplexu mají svůj původ ve vlastním výzkumu.
Za veliký úspěch lze označit prodej licence na výrobu anilinu podle know-how Moravských
chemických závodů do Japonska firmě TOSOH. První jednotka o kapacitě 150 000 tun anilinu
ročně zahájila provoz v japonské Tokuyamě v roce 2005 a druhá o stejné kapacitě v roce 2007. V
současnosti je tedy cca 11 % světové produkce anilinu vyráběno na základě licence Moravských
chemických závodů.
V roce 2006 se stává majoritním vlastníkem BorsodChemu (BC) finanční skupina
PERMIRA s cílem intenzifikovat výrobu polyuretanů (jak metylendifenyldiizokyanát (MDI), tak i
toluendiizokyanát (TDI), včetně koncentrované kyseliny dusičné). Tyto záměry představovaly i pro
BC MCHZ šanci intenzifikovat dále výrobu anilinu a modernizovat výrobu nitrobenzenu a kyseliny
dusičné. V první etapě byly rozestavěny investice v Maďarsku, které byly financovány formou
syndikovaného úvěru několika světových bank. Ke konci roku 2008 přichází celosvětová finanční
krize, která se významně dotkla některých financujících bank. Krize rovněž způsobila razantní
pokles výroby v automobilovém průmyslu, což se celosvětově odrazilo ve spotřebě polyuretanů
(výroba poklesla na 60%).
Východiskem z této složité finanční situace je převod akcií na strategického partnera
čínskou firmu Wanhua Industrial Group Co., Ltd. Spojením firem Wanhua a BorsodChem vzniká
třetí největší výrobce izokyanátů na světě. BC MCHZ se tak stává součástí tohoto uskupení a
7
vzhledem k záměrům firmy Wanhua je reálné v budoucnu realizovat záměry rozšíření a
modernizace výroby také v ostravském závodě.
3. Dopady chemické výroby na životní a pracovní prostředí
Moravské chemické závody se od 90. let výrazně orientovaly na ekologické investice a
snažily se vybudovat image firmy, které velmi záleží na životním prostředí. Restrukturalizaci
výroby v posledním desetiletí 20. století provázel výrazný pokles vypouštěných škodlivých látek do
životního prostředí. Vedle zastavování morálně i technicky zastaralých výrob se firma soustředila i
na zlepšování ekologických parametrů rozvíjené výroby. K minimalizaci dopadů chemické výroby
na životní a pracovní prostředí významně přispěla také výstavba zařízení k ochraně životního
prostředí. Podnik modernizoval vodní hospodářství včetně budování oddělené kanalizační soustavy
a rekonstruoval biologické čištění odpadních vod. Dále zavedl katalytickou redukci oxidů dusíku v
koncových plynech při výrobě kyseliny dusičné i katalytické spalování odpadních plynů z výroby
formaldehydu.
Významnou investicí se stala výstavba spalovny průmyslových odpadů s roční kapacitou
10000 tun. Se stavbou spalovny se začalo v roce 1998 a už následující rok byla uvedena do
zkušebního provozu. V tomto období splňovala svými ekologickými parametry i nejpřísnější
evropská kriteria, a to jako jediná v České republice. Významným příspěvkem k minimalizaci
znečišťování životního prostředí byly také změny technologických postupů. Např. ve výrobě
nitrobenzenu byla od roku 1994 zavedena recyklace kyseliny sírové, což umožnilo ukončit výrobu
kyseliny sírové a tím prakticky zcela eliminovat emise oxidů síry.
Moravské chemické závody jako první z velkých chemických podniků v České republice
dosáhly již v roce 1995 certifikace systému řízení jakosti podle ČSN EN ISO 9002 pro velkou část
výroby (anilin, cyklohexylamin, nitrobenzen, koncentrovaná kyselina dusičná a kyselina šťavelová).
Na základě těchto zkušeností byly relativně rychle do systému řízení prosazeny také moderní prvky
ekologického managementu a na počátku třetího tisíciletí také prvky bezpečnostního managementu.
Vedle zmíněné systému jakosti je dnes podnik certifikován v oblasti EMS podle ČSN EN ISO
14001, opakovaně obdržel od Svazu chemického průmyslu ČR právo používat logo „Responsible
Care – odpovědné podnikání v chemii“ a v oblasti bezpečnosti je držitelem osvědčení „Bezpečný
podnik“.
4. Významné strategické změny
4.1. Výstavba nového závodu v Ostravě Mariánských Horách
Historie MCHZ je spjata s historií výroby dusíkatých hnojiv v ČSR v době po první světové
válce. Byly hledány a šetřeny různé technologie, hledáno vhodné umístění. Ministerskou komisí,
která byla ustavena pro řešení a rozvoj výroby dusíkatých látek, bylo doporučeno a nakonec
rozhodnuto, aby výroba byla realizována na domácí surovině - koksárenském plynu. Jako vhodná
8
oblast byla navržena Ostravsko-karvinská pánev. Jako nejvhodnější ze tří šetřených alternativ
umístění, a to u koksovny Ignát v Mariánských horách, u koksovny Karolina v Moravské Ostravě a
u koksovny František v Ostravě-Přívoze, se ukázalo umístění koksovny Ignát v Mariánských
Horách. Rozhodujícím pro umístění u koksovny Ignát byl dostatečný a blízký zdroj vody v řece
Odře, blízký zdroj elektrické energie a páry ze sousední elektrárny a dobrá možnost napojení na
železniční trať přes vlečku dolu a koksovny Ignát. Aby území továrny bylo chráněno před
povodněmi, byl terén zvýšen o 2 metry návozem haldoviny a území též chráněno vybudováním
inundační hráze.
Přípravný výbor získal již v roce 1924 licenci francouzské společnosti na výrobu čpavku
dle Claudeho, včetně přípravy vodíku. K dispozici byly plány a detailní výkresy francouzských
továren a výrobních zařízení. Výkopové práce byly zahájeny 1. března 1927 a zahájeny rovněž
práce na výrobnách vodíku, dusíku, čpavku, síranu amonného a nutných pomocných provozech, tj.
rozvodny, čerpací stanice, dílny a též laboratoře. První čpavek a síran amonný byly vyrobeny 7.
února 1928, tj. během necelých dvanácti měsíců. Tehdy byl v chodu jeden vodíkový aparát, jeden
přístroj na výrobu dusíku a jedna skupina na výrobu čpavku. Poslední, tzv. “malá výrobní skupina“
na výrobu čpavku, byla uvedena do provozu v dubnu 1928.
Výroba čpavku pracovala systémem Claude při tlaku 100 MPa až do doby rekonstrukce
(včetně výroby vodíku) v letech 1949-1950 s prekatalytickým čištěním syntézního plynu (dusíku a
vodíku). Vodík, vyráběný na tzv. malých vodíkových přístrojích (to pojmenování vzniklo až po
rekonstrukci vodíkových aparátů), obsahoval až 0,8 % oxidu uhelnatého, katalytického jedu pro
syntézu čpavku Claudeho technologií. Vodíkové přístroje byly nedokonalé, v přístrojích se
hromadily nebezpečné sloučeniny jako acetylen, NO a způsobovaly časté potíže s nebezpečím
výbuchů. Teprve nové vodíkové přístroje dovezené z Francie v roce 1949 zvýšily nejen kvalitu
vodíku, ale i bezpečnost při provozování těchto přístrojů.
Výroba vodíku dle technologie francouzské firmy L´air liquide byla v průběhu doby dále
zdokonalována a výkon zvětšován. Podle této technologie bylo postaveno celkem 8 přístrojů, které
byly označovány číselným údajem denní výroby čpavku v tunách z vodíku vyrobeného na daném
vodíkovém přístroji. V souvislosti s výstavbou "Anilinového bloku" (A-blok) bylo zapotřebí
výrobu vodíku modernizovat. Protože se však na rekonstrukci celé technologie v projektu A-bloku
nedostávalo dostatek prostředků, byl postaven pouze nový vodíkový přístroj, který byl již domácí
provenience (ZVÚ Hradec Králové) a byl postaven na volném prostranství. Zbylá část technologie
výroby vodíku včetně komprese koksárenského plynu zůstala původní. V té době již výroba
organických produktů začala být limitována dodávkami koksárenského plynu, odbytem bohatého
plynu a také častými poruchami plynových kompresorů, kde se projevovaly poruchy hřídelů těchto
originálních strojů a tím se postupně vyčerpaly zásoby náhradních dílů. V této situaci bylo
rozhodnuto postavit nový moderní plynový kompresor odpovídající kapacitně novému vodíkovému
aparátu. Nový kompresor, který dodala jako unikát firma Aerzener Maschinenfabrik, byl
koncipován jako třístupňový šroubový kompresor s v té době unikátní technologii regulace výkonu
frekvenčním měničem obrátek motoru.
9
V roce 1988 dodala fy Union Carbide novou technologii výroby vodíku dělením
koksárenského plynu na molekulových sítech, tzv. systém PSA. K zásadnímu přelomu pak došlo
zprovozněním nové výroby vodíku štěpením zemního plynu, dodaného dánskou firmou Haldor
Topsoe v roce 1996. To umožnilo zastavit dosavadní zastaralou výrobu vodíku na bázi zpracování
koksárenského plynu, která výrazně negativně ovlivňovala životní prostředí především v oblasti
vypouštění odpadních vod. Společnost tak získala spolehlivý zdroj levného a čistého vodíku, který
byl potřeba pro velkou část chemické výroby. Realizací této akce byl položen základní kámen pro
další rozvoj hydrogenačních procesů včetně další intenzifikace výroby anilinu. V roce 2005 pak
byla zahájena výroba na další lince parního reformingu, kterou opět dodala dánská firma Haldor
Topsoe. Jedná se o technologii využívající radiálního reaktoru k efektivnějšímu využití zemního
plynu. Dnes vyráběný vodík je používán pro hydrogenační procesy a též jako surovina pro výrobu
technického vodíku.
V roce 1935 bylo započato s plněním technického vodíku do ocelových láhví pod tlakem
15 MPa. V současné době pracuje v návaznosti na výrobnu parního reformingu II firma Linde Gas,
která zde realizovala moderní plně automatizované zařízení pro plnění tankovacích vozů s kvalitou
99,999% vodíku. Výrobě technických plynů, vodíku, dusíku a kyslíku byla v podniku v minulosti
věnována patřičná pozornost. V roce 1936 byla zavedena výroba dusíku a kyslíku a distribuce
stlačených plynů v ocelových lahvích. Po povodni v roce 1997 již nebyly obnovovány aparáty na
dělení vzduchu a od té doby vyrábí dusík pro potřeby MCHZ (inertizace, ochranná atmosféra a
protipožární opatření) na plně automatizované bezobslužné on site jednotce přímo v BC MCHZ
firma Linde Gas.
Po pokusech v roce 1935 byly v roce 1936 zahájeny dodávky metanu pro pohon motorových
vozidel. Jednalo se o využití metanové frakce, která vznikla při výrobě vodíku z koksárenského
plynu. První dodávky v dubnu 1936 byly pro Vítkovické železárny. Důležitou roli sehrála tato
produkce po druhé světové válce, kdy rozhodujícím způsobem ovlivnila nákladní automobilovou
dopravu na Ostravsku.
V roce 1937 byla zahájena výroba argonu získávaného ze vzduchu při výrobě dusíku.
Technologie výroby argonu se postupně zdokonalovala a dopracovávala hlavně po roce 1949, kdy
byl dodán výkonnější přístroj pro výrobu dusíku a kyslíku. Výroba navazovala též na surovinovou
základnu Vítkovických železáren, odkud byl surový argon z kyslíkárny přiváděn potrubím. Bylo
postaveno nové oddělení na základě vlastních podkladů. Argon byl vyráběn v 5 kvalitách a ve
směsích argon 85-kyslík, argon-neon a neon-argon. Úhrnná roční výroba argonu, která v roce 1950
činila 9000 m3, dosáhla v roce 1980 výše 440000 m3. V roce 1994 byla výroba argonu pro
nedostatek suroviny uzavřena. V roce 1939 byla rovněž zavedena výroba sektrá1ně čistého neonu z
vlastní suroviny.
Syntéza čpavku byla z počátku provozována bez recykláže zbytkového plynu s
prekatalýzou. Zbytkové plyny byly společně zpracovávány na tzv. zbytkové skupině. Po
rekonstrukci výroby vodíku v r. 1949-1950 byla zrušena prekatalýza a zavedena recirkulace
zbytkových plynů. Výroba čpavku byla rovněž dále rozšiřována, byly postaveny tzv. velké skupiny.
První velká skupina (byly celkem 3) byla uvedena do chodu v roce 1935 s denní kapacitou 25 tun.
10
Do provozu uvedeny hyperkompresory podstatně vyššího výkonu. Syntéza čpavku pracovala
spolehlivě. Nejvyšší výroby bylo dosaženo v roce 1963, a to 51883 tun. Podstatná část zařízení
syntézy a přípravy vodíku a dusíku (plynové kompresory, vzduchové kompresory,
hyperkompresory na syntézní plyn) byla provozována takřka 55 let do doby zastavení výroby
čpavku 19. září 1983.
Výroba síranu amonného byla ve velmi krátké době po zajetí omezována, a to především pro
nadprodukci a též nastalou hospodářskou krizí. Z původních 4 sytičů (základních článků výroby)
pracovaly ve druhé polovině čtyřicátých let již jen dva. Nevyužité zařízení (sytiče a odstředivky)
byly demontovány a po stavebních úpravách byla v těchto prostorách zahájena po válce výroba
cyklohexanonu. Výroba síranu amonného v posledním období, až do ukončení provozu 30. 6. 1976,
sloužila především ke zpracování zbytkového plynu z výroby močoviny. S výrobou síranu
amonného byla rovněž zavedena výroba čpavkové vody. Již po dvou letech po zavedení výroby
síranu amonného se ukázalo, že při krytí tuzemské spotřeby není plně využita kapacita výroby
síranu a tím též čpavku. Poptávka poklesla z výroby 8 000 t dusíku v síranu amonném v roce 1930
na 2500 t v roce 1931.
4.2. Výroba hnojiv
Dostatečná kapacita výroby čpavku byla předpokladem pro rozšíření sortimentu na úseku
výroby hnojiv. V roce 1930 byla zavedena výroba kyseliny dusičné a v roce 1931 byla uvedena do
provozu na ně navazující výroba amonnovápenatého ledku, tzv. ostravského ledku. Výroba kyseliny
dusičné byla postavena dle licence italské firmy Montecatini a založena na spalování (oxidací)
čpavku způsobem dle Fausera. Oxidace probíhala na platinových a platinorhodiových sítech v šesti
hořácích o průměru 1400 mm. Absorpce probíhala barbotáží (probubláváním) ve 20 ležatých
válcích. Stlačování nitrozních plynů do absorpčních válců bylo prováděno dvěma turbokompresory
ze švédské nerezové oceli značky VEST. Koncentrace vyráběné kyseliny byla 36 °Bé, tlak
nitrózních plynů před absorpcí 101-105 centibarů. Vyráběna byla (v ležatém kotli) pára 0,8 MPa.
Při zavedení výroby ledku vápenatého byla zavedena absorpce koncových plynů z výroby kyseliny
dusičně vápenným mlékem, rovněž barbotážním způsobem ve dvou stojatých válcovitých
nádobách. Vzniklý roztok dusičnanu a dusitanu vápenatého byl zužitkováván od roku 1933 k
výrobě ledku vápenatého. Denní výroba kyseliny dusičné byla 34 t.
S rostoucí výrobou hnojiv byla výroba kyseliny dusičné rozšiřována. Byly postaveny 4
jednotky systému Bamag, pracující při tlaku odpovídajícím v podstatě odporu absorpčního
zařízení. Tři jednotky měly 4 hořáky o průměru 1400 mm a vyráběly páru o tlaku 0,8 MPa. Dvě
jednotky (2. a 3. systém) měly od najetí alkalickou absorpci vápenným mlékem. Absorpce probíhala
ve věžích plněných Raschigovými kroužky. Posledně postavená jednotka systému Bamag pracovala
při stejném výkonu jen s 1 hořákem o průměru 3 m a vyráběla využitím reakčního tepla páru o tlaku
2,5 MPa. Další jednotka byla postavena v roce 1968 (6. systém) jako středotlaká (pracuje při tlaku
cca 0,3 MPa) a vyrobená kyselina slouží k výrobě hnojiv. Tato jednotka má vlastní alkalickou
absorpci. Výrobní jednotka Fauser a systémy Bamag byly postupně zastavovány též v závislosti na
11
výrobě kyseliny šťavelově, se kterou byly technologicky svázány. Sedmá jednotka výroby kyseliny
dusičné, byla postavena v rámci výstavby Anilinového bloku a slouží k výrobě nitrobenzenu.
Pracuje podle technologie SABAR (Strong Acid by Azeotropic Rectification), kdy kyselina
dusičná o minimální koncentraci 98 % se vyrábí azeotropickou destilací nadazeotropické kyseliny
dusičné, která vzniká chemisorbcí obohaceného nitrozního plynu v azeotropické kyselině dusičné za
tlaku. Tuto unikátní technologii (ve světě se provozují pouze 3 jednotky) dodala německá firma
Klockner. Výrobna včetně skladovacích zásobníků z antinitu byla předána do trvalého provozu
koncem roku 1986. Další intenzifikace výroby anilinu a odstavení výroby hnojiv si vynutilo
postavit v roce 2003 osmou výrobnu kyseliny dusičné, kterou dodala firma Plinke. Jedná se o
extraktivní azeotropickou destilaci technické kyseliny vyráběné v závodě na šestém systému
pomocí dusičnanu hořečnatého jako extrakčního činidla. Kromě spotřeby pro výrobu nitrobenzenu
je přebytek koncentrované kyseliny dusičné dodáván do mateřského podniku BorsodChem k nitraci
toluenu při výrobě toluendiizokyanátu (TDI).
Výroba ledku amonnovápenatého (též ostravského) s obsahem celkového dusíku 14 % byla
zavedena na základě licence fy Imperial Chemical Industry v roce 1931. V průběhu dalších let byl
proces modernizován a zavedena kontinuální neutralizace pro přípravu roztoku dusičnanu
amonného dle technologie SBA (Société Belgique d´Azot). Na tomto aparátu bylo možno po úpravě
rovněž zpracovávat zbytkové plyny ze syntézy močoviny. Obsah celkového dusíku byl snížením
obsahu vápence zvýšen v prvé polovině čtyřicátých let na 20,5 % a později až na obsah celkového
dusíku 25 %. Po účinném chlazení byl vyrobený ledek plněn i do vagonů k expedici odběratelům.
V roce 1932 byla uvedena do provozu výroba ledku vápenatého s obsahem celkového dusíku 14 %,
z toho 1,4-1,5 % dusíku čpavkového. Toto hnojivo sloužilo především ke hnojení na list. Obsah
dusíku byl v roce 1939 zvýšen na 15,5 %. Technologie výroby byla vyvinuta v podniku. V zimním
období byl dle potřeby (ještě v období druhé poloviny padesátých let) vyráběn ledek vápenatý s
obsahem asi 1,1-1,2 % B2O3 pro hnojení na list k zabránění srdéčkové hniloby u cukrové řepy.
Výroba byla možná z technologických důvodů (potíže při granulaci) jedině při venkovních
teplotách kolem -10 °C. Tato kampaň trvala 2 až 3 týdny. Výroba ledku vápenatého byla v provozu
až do 30. 6. 1980, kdy byla z důvodu havarijního stavu budovy zastavena. Ve výrobně ledku
vápenatého byla koncem třicátých let zavedena výroba krystalického dusičnanu amonného s
kapacitou ca 10 tun za den. Dusičnan amonný sloužil k výrobě bezpečnostních třaskavin a později
jako základní surovina k výrobě oxidu dusného (rajského plynu) v podniku. S ukončením výroby
ledku vápenatého v roce 2001 byla výroba krystalického dusičnanu amonného zastavena.
V souvislosti s cíli dvouletého plánu bylo rozhodnuto ústřední plánovací komisí v Praze o
vybudování nové velké továrny na dusíkaté látky, která by vyráběla především dusíkatá hnojiva. Již
v říjnu 1946 začal být na nejvyšší úrovni projednáván návrh na výstavbu nové továrny na Ostravsku
v Martinově. Původní plán byl skutečně velkorysý a počítal s výstavbou hned dvou závodů s denní
kapacitou 100 t čpavku. Závod v Ostravě-Martinově se původně projektoval na výrobní kapacitu
84000 tun kapalného čpavku ročně. První jednotka měla být uvedena do provozu v roce 1953,
druhá někdy kolem roku 1957. Návrh projednávaly všechny rozhodující orgány včetně
národohospodářské komise KV KSČ. V roce 1949 začaly přípravné práce, projektovala se
přístupová silnice ke staveništi a železniční vlečka. Již v roce 1950 však byla výstavba
12
martinovského závodu vedením Československých chemických závodů v Praze zastavena. Ještě v
roce 1953 se na kolegiu ministra průmyslu projednávala možnost znovuzahájení výstavby závodu v
Martinově. Vzhledem k tomu, že se problém ostravské chemické výroby rozšířil o otázku dalšího
rozvoje Hrušovských chemických závodů a Urxových závodů, projekt martinovského závodu upadl
v zapomnění.
Vedle projektu martinovské dusíkárny se i později připravovaly v rámci centrálního plánu
další rozsáhlé investice. Na počátku 70. let probíhala ve spolupráci s brněnským Chemoprojektem
příprava projektu Rafinerie Morava. Podstata návrhu vycházela z předpokladu, že dojde k rozšíření
dodávek sovětské ropy do Československa. To by vyžadovalo modernizaci stávajících a
vybudování nových zpracovatelských kapacit. V českých zemích měly být vybudovány tři rafinerie,
dvě v Čechách a jedna na Moravě. Jeden z návrhů na umístění Rafinerie Morava, která měla ročně
zpracovat 4, 5 milionu tun ropy, předpokládal lokalizaci v oblasti severně od Dusíkáren v prostoru
tzv. Oderské nivy. Druhou, v konečné fázi preferovanou variantou umístění, se stala lokalita mezi
obcí Antošovice a polskou hranicí. Realizace projektu však ztroskotala na nepotvrzení dodávek
ropy ze sovětské strany v předpokládané výši a na striktním požadavku slovenských zástupců dělit
zpracovatelské kapacity mezi českou a slovenskou část republiky rovným dílem. V Čechách tak
byly pouze rozšířeny a modernizovány kapacity v Litvínově a Kralupech nad Vltavou.
V roce 1933 byla na základě vlastního výzkumu v podniku zavedena výroba citrofosfátu, v
podstatě středního fosforečnanu vápenatého, rozkladem fosfátu Kola-apatitu kyselinou dusičnou a
srážením vzniklého roztoku vápenným mlékem z dolomitického vápna. Tato výroba měla
technologickou návaznost na výrobu ledku vápenatého. Filtrační louhy po odfiltrování vysrážených
fosforečnanů byly zpracovány na ledek vápenatý. Výroba měla původně charakter zkušebního
zařízení a po úpravách a doplnění zařízení zůstala v trvalém provozu. Kapacita zařízení byla 3500 t
P2O5 za rok (dle platného propočtu v roce 1960). Spolu s výrobou citrofosfátu byla zavedena i
výroba prvního vícesložkového hnojiva, a to smíšených hnojiv Citramfoska I a II. Citramfoska I
byla vyráběna mechanickým smíšením citrofosfátu se síranem amonným a chloridem draselným.
Při výrobě Citramfosky II byl používán síran draselný a toto hnojivo bylo používáno pro vegetace
citlivé na chlor, např. pro hnojení tabáku. Draselné soli byly dováženy z Německa a Kola-apatit ze
SSSR. Výroba tohoto prvního vícesložkového hnojiva v ČSR byla zastavena až v době zavedeni
výroby NPK hnojiv v roce 1969. Kapacita této výroby byla cca 7300 t/rok. Současně s výrobou
citramfosky byla zavedena i výroba Hortusu, zahradního hnojiva v drobném baleni, prostým
smíšením fosforečnanu amonného, síranu draselného a síranu amonného.
V roce 1960 byla zahájena výroba kapalného hnojiva amoniakátu, které bylo získáváno při
výrobě granulovaného amoniakalizovaného superfosfátu v Přerovských chemických závodech. Tato
výroba byla ukončena s ukončením této výroby v Přerově. V roce 1978 byla zahájena výroba
kapalného vícesložkového hnojiva DAM 390 na bázi dusičnanu amonného a močoviny. Výroba
byla sezonní a v roce 1990 byla jako neefektivní zastavena.
Další výroba, důležitá z hlediska výroby kaprolaktamu, ale též z hlediska životního
prostředí, byla výroba dusitanu a dusičnanu sodného, která byla zahájena v roce 1952.
Zpracovávány byly koncové plyny ze všech výroben kyseliny dusičné a zastaralé vápenné absorpce
13
u systému Fauser a systému Bamag I a II byly odstaveny. Původně byl k absorpci používán roztok
sody. Výroba byla intenzifikována, k absorpci se používal louh sodný. K výrobě se zpracovávaly
louhy z tlakové absorpce koncových plynů středotlaké výroby kyseliny dusičné. Výroba byla
odstavena pro neefektivnost v roce 2002.
Po odtržení Sudet v roce 1938 byla zahájena výroba kyseliny šťavelové jako náhrada za výrobu
umístěnou na tomto území. Výroba byla zavedena na základě požadavku fy Baťa ve Zlíně, zprvu na
provizorním zařízení. Provozní zařízení bylo uvedeno do provozu v polovině roku 1940. Výroba
spočívala v oxidaci sacharózy kyselinou dusičnou. Proces oxidace sacharózy, krystalizace kyseliny
šťavelové a regenerace kyseliny dusičné probíhal šaržovitě v reakční věži. V průběhu provozu byla
technologie vylepšována, měněn způsob regenerace kyseliny dusičně a zpracování oxidů dusíku z
oxidace a regenerace. Byl rozšiřován počet věží. V roce 1968 a 1969 byla provedena kontinualizace
celého výrobního procesu. Regenerace kyseliny dusičné se později prováděla koncentrovanými
oxidy dusíku z inverze při výrobě dusitanu a dusičnanu sodného. Odplyn byl po katalytickém
dočištění systémem Renox odváděn společně s koncovým plynem ze středotlaké výroby kyseliny
dusičné. Kvalita produktu byla na světové úrovni a toto zboží bylo dobrým exportním artiklem.
Výroba byla realizována na základě vlastního výzkumu podniku. Současně se zahájením výroby
kyseliny šťavelové byly postupně zaváděny výroby soli této kyseliny, a to šťavelan amonný,
šťavelan draselný a hydrogenšťavelan draselný ("jetelová sůl"). Výroba šťavelanu draselného byla
zahájena a v roce 1948. Na základě rozhodnutí vlastníka byla výroba kyseliny šťavelové zastavena
a výrobna fyzicky zlikvidována v roce 2005.
4.3. Výroba formaldehydu a lepidel
V roce 1937 byla zahájena výroba formaldehydu, a to na bázi oxidačně-dehydrogenační
technologie. Surovina pro tuto výrobu (metanol) byla vyráběna dle vlastní technologie a výroba
byla zahájena současně. Surovinou pro výrobu metanolu byla frakce oxidu uhelnatého, která
vznikla při přípravě vodíku z koksárenského plynu frakční kondenzací. Tato frakce obsahovala cca
28 % CO. Syntéza probíhala na “malé skupině“, která dříve sloužila k výrobě čpavku, při tlaku 60
MPa. Byl používán lisovaný katalyzátor na bázi ZnO-CrO. Katalyzátor byl vyráběn v podniku v
prostorách výrobny formaldehydu. Při syntéze vznikal i butanol, který po oddělení destilací byl
používán v lakařském průmyslu. Tato destilace byla umístěna rovněž ve výrobně formaldehydu. Po
zajetí výroby metanolu v Chemických závodech v Záluží a vyřešení kvality a potíží s obsahem
pentakarbonylu železa byla výroba metanolu v podniku zastavena. Jako katalyzátoru pro výrobu
formaldehydu bylo použito stříbro na pemze o zrnění 3-4 mm; katalyzátor byl vyráběn v laboratoři
výzkumu. Hořáky pro oxidaci metanolu měly průměr 40 mm, výšku 250 mm. Výroba se
pohybovala na úrovni cca 2500 t za rok (jako 100 % formaldehyd). V roce 1953 byla provedena
intenzifikace (hořáky byly v průměru 100 mm, katalyzátor stříbrné síťky). Vyráběn byl jako dříve
30 % formaldehyd pro vlastní výrobu hexametylentetraminu a formaldehyd 40 % stabilizovaný
metanolem, pro výrobu fenolických pryskyřic. Výroba se pohybovala od druhé poloviny šedesátých
let na úrovni 11 tisíc tun vyjádřena jako 33 % produkt. Tato výroba nestačila pro rostoucí výrobu
fenolických a močovinových pryskyřic. Na přelomu let 1972–1973 byla odstavena stará výrobna
14
formaldehydu a podnik zahájil výrobu na novém zařízení s roční kapacitou 40000 tun. Do provozu
byla uvedena podstatně větší jednotka na bázi oxidační technologie s železomolybdenovým
katalyzátorem a s využitím reakčního tepla. Reakce probíhá v trubkovém reaktoru kombinovaném
s adiabatickým doreaktorem. Absorpce par formaldehydu probíhá v absorpční koloně s pěnovými
patry opatřenými chladícími hady. Roční kapacita je 41000 t 40 % formaldehydu. V roce 1982 byla
uvedena do provozu druhá linka. Vývoj vlastní technologie výroby formaldehydu a Dukolu byl
výsledkem dlouholeté spolupráce týmu výzkumu a výroby Moravských chemických závodů. V roce
2002 byla z výroben formaldehydu a Dukolů vytvořena dceřiná společnost Dukol Ostrava, s.r.o., a
následně v roce 2003 odprodána firmě Kronospan. Tím došlo k integraci výrobce lepidel s výrobou
dřevotřískových desek.
V roce 1937 byla do provozu uvedena výrobna krystalického hexametylentetraminu, který
se používa1 především k výrobě fenolických hmot novolakového typu a k výrobě novolakových
tmelů. Po válce byla modernizována, avšak již v roce 1956, při zahájeni výroby v Chemku
Strážském, byla výroba zastavena.
V roce 1951 byla jako první v Československu zavedena výroba močoviny a thiomočovinv.
Obě výroby při zahájení tvořily jeden technologický celek. Výrobna thiomočoviny byla postavena
na základě výzkumných prací v podniku. Technologická vazba spočívala v tom, že při přípravě
sulfidu amonného pro thiomočovinu měl být vyráběn oxid uhličitý z vypírky koksárenského plynu
pro syntézu močoviny. Tento technologický uzel nebyl pro korozi celého zařízení uveden do
trvalého provozu. Výroba thiomočoviny byla zajišťována dovozem polysulfidu amonného z
Chemických závodů v Záluží. Po zvládnutí technologie se roční výroba po roce 1958 pohybovala
na úrovni 100 až 170 tun, maximální výroby dosaženo v roce 1967, a to 193 tun. Výroba byla
náročná na ruční práci v obtížném pracovním prostředí. Výroba thiomočoviny byla v roce 1973
ukončena.
Výroba močoviny probíhala dle technologie francouzské firmy Péchiney. Jednání byla
zahájena v roce 1948. Jednotka s denním výkonem 1,5 tuny pracovala ve Francii s dávkováním
vazelínového oleje do reaktoru, který byl vyložen olovem. Byla vyráběna krystalická močovina,
jejíž výroba byla v době zavedení močovinoformaldehydových pryskyřic ukončena a byl vyráběn
jen roztok. Při intenzifikaci výroby byly uvedeny do provozu reaktory s ochrannou vložkou z
nerezové oceli tř. 17. Odpadní plyny z této syntézy, pracující bez recykláže, byly zpracovávány na
síran amonný, později na dusičnan amonný anebo čpavkovou vodu. V důsledku nezajetí výroby
oxidu uhličitého při výrobě thiomočoviny byla tato surovina zajišťována z cechu Ostravit dovozem
v tankovacích automobilových návěsech. Na základě výsledků výzkumu podniku byla ve velmi
krátké době zajištěna unikátní výroba oxidu uhličitého z vápence rozpouštěného kyselinou dusičnou
při výrobě ledku vápenatého. Takto byla výroba zajišťována až do jejího ukončení. Zajíždění
jednotky pro nemožnost účasti Francouzů po roce 1948 zajišťovali pracovníci podniku. Museli řešit
řadu neznámých technologických problémů, jako např. vynechání dávkování vaselinového oleje do
syntézního okruhu a náhradu membránových čerpadel Corblin pro tekutý čpavek. Původní jednotka
o výkonu 1,5 tuny za den byla v roce 1960 upravena na provoz s jednostupňovou recykláží, který
sloužil k získání podkladů pro projekci této technologie pro roční výrobu 70000 t v Duslo Šala,
uvedené do provozu v roce 1965. Výroba v podniku byla postupně zvyšována, v roce 1956 to již
15
bylo 3032 t ročně, přičemž nejvyšší výroba byla v roce 1965 a to 5186 tun. Po výstavbě
velkokapacitních výroben močoviny v Duslo Šala (až 1000 tun za den) byla ostravská výroba v
červnu 1972 zastavena.
Důležitým obdobím v rozvoji podniku byl rovněž rok 1958, kdy byla zahájena výroba
močovinoformaldehydových pryskyřic (lepidel), dodnes označovaných jako Dukol. Tyto pryskyřice
jsou převážně používány k výrobě aglomerovaných velkoplošných desek, dále pro výrobu překližek
a laťovek. Používaly se též pro zpevňování hornin a zemin, např. při výstavbě pražského metra.
Podstata výroby spočívá v kondenzaci formaldehydu s roztokem močoviny, odpařování a v
případných modifikacích. Výroba v roce 1958 byla v jediném druhu Dukol a měla kapacitu 3700
t/rok, která byla v následujícím roce zvýšena na 9800 t/rok. V roce 1962 to bylo již 16200 t a od
roku 1967 ji 19500 t. Od roku 1965 to byl převážně nový druh Dukol M. V roce 1969 byl do výroby
zaveden Dukol K. Po úpravách zařízení v roce 1969-71 se zvýšila kapacita na 25000 t/rok. Výroba
byla vždy umístěna v budově močoviny a thiomočoviny a její další rozšíření bylo podmíněno
ukončením těchto výrob. Technologický rozvoj byl zaměřen na úsek kondenzace, odpařování a
modifikace s cílem zvýšit vodovzdornost lepeného spoje a snížit množství volného formaldehydu.
Později byl Dukol vyráběn v 5 kvalitách. Zahušťování lepidel bylo prováděno na filmových
rotačních odparkách. V devadesátých létech byly modernizovány vařáky, instalován řídící systém a
také instalován systém inertizace jednotlivých aparátů a následné katalytické spalování par
organických látek v odplynech. V roce 2002 bylo nahrazeno dávkování močoviny v roztoku pevnou
močovinou, což umožnilo zvýšit kapacitu výrobny a úplně vypustit odparky. To také přineslo
významné energetické úspory. Dnes je výrobna součástí společnosti Dukol Ostrava, s.r.o. , která je
integrována s výrobou dřevotřískových desek ve společnosti Kronospan.
4.4. Výroba dalších sloučenin
Další rozvoj podniku nastal po ukončení druhé světové války až v roce 1948. Bylo to
zahájení výroby rajského p1ynu (oxidu dusného) jako narkotika termickým rozkladem dusičnanu
amonného vlastní výroby. První malá ověřovací jednotka byla umístěna v prostoru staré remizy,
která byla později rozšířena a přenesena do areálu staré výrobny formaldehydu. V roce 1977 byla
zahájena výstavba nové výrobny rajského plynu na základě vlastních poznatků a projektu. V roce
2002 byla odprodána plnírna rajského p1ynu firmě Linde Gas a v roce 2008 vlastní výrobní
technologie firmě Messer.
V roce 1948 byla zahájena ma1otonážní (poloprovozní) výroba některých organických
sloučenin a tím zahájen rozvoj technologie hydrogenačních procesů. Byla to výroba tetralínu a
dekalínu kontinuální hydrogenaci surového lisovaného naftalénu v kapalné fázi při tlaku 20 MPa.
Hydrogenace probíhala na wolframsulfidovém katalyzátoru dodávaném z Chemických závodů v
Záluží. Tetralin byl používán v plynárenství a dekalín v lakařském průmyslu. Pro neselektivnost
procesu byla výroba asi po dvouletém provozu ukončena. Rovněž byla zahájena výroba
metvlcvklohexanolu a metvlcvklohexanonu za použití Raneyova niklového katalyzátoru pro
hydrogenaci a měděného katalyzátoru pro dehydrogenaci. Tyto katalyzátory byly vyráběny
16
pracovníky výzkumných laboratoří. Tato výroba byla po základním ověření ukončena a pozornost
se přenesla na zavedení výroby cyklohexanonu pro výrobu kaprolaktamu.
První výzkumné práce hydrogenace fenolu byly zahájeny v roce 1935 a dehydrogenace v
roce 1936. V roce 1936 byly výsledky ověřovány na modelové aparatuře. Cyklohexanon byl
uvažován pro použití v lakařském průmyslu. Práce pro získání produktu daleko vyšší čistoty pro
výrobu kaprolaktamu byly zahájeny v roce 1946 a již v roce 1948 bylo vyrobeno cca 140 t pro
použití ve výrobě kaprolaktamu. Jeden hydrogenační reaktor, dva dehydrogenační reaktory a jedna
diskontinuální destilační kolona byly umístěny v uvolněném prostoru po výrobě síranu amonného.
Výroba byla rychle rozšiřována. V roce 1952 až 1954 byla postavena další dehydrogenace a
destilace. V roce 1959 byla přenesena dehydrogenace do budovy generátorovny. Technologie
procesu zůstávala v podstatě zachována, došlo jen k uplatnění nového dehydrogenačního
katalyzátoru - pozinkovaných železných kroužků. Velká pozornost byla věnována destilacím a
kvalitě základní suroviny - fenolu. S výstavbou velké výrobní jednotky bylo započato v roce 1959,
takže v roce 1960 byla již roční výroba na úrovni cca 5000 tun. S rostoucí výrobou kaprolaktamu v
Povážských chemických závodech v Žilině a později i ve Spolaně Neratovice byla výroba dále
rozšiřována a v roce 1968 dosáhla výše cca 12000 t, v době ukončení výroby se pohybovala na
úrovni 21000 t. Výroba cyklohexanonu byla po dlouhou dobu (až do zavedení výroby ve Spolaně
Neratovicích v druhé polovině roku 1967) monopolní výrobou v Československu a byla jednou z
důležitých výrob podniku. Se zavedením výroby cyklohexanonu z benzenu na Slovensku byla
výroba cyklohexanonu dne 29. 10. 1988 zastavena.
V roce 1952 byla zahájena výroba pentakarbonylu železa a z něho potom v roce 1954
výroba práškového železa. Malý provozní soubor, který byl realizován na základě předaných
podkladů, sestával z výroby oxidu uhelnatého, vlastní syntézy pentakarbonylu železa a z výroby
práškového železa. Syntéza pentakarbonylu z oxidu uhelnatého a granulovaného železa probíhala za
tlaku 20 MPa. Podle technologických podmínek bylo termickým rozkladem získáno měkké nebo
tvrdé práškové železo. Tento finální produkt sloužil jako surovina pro výrobky práškové metalurgie.
Byla předpokládána výstavba většího provozu, která nakonec nebyla realizována, nicméně v
předstihu byla postavená budova generátorovny, která pak byla využívána jako pracoviště fyzikálně
chemických laboratoří. V roce 1959 zde byla postavena první jednotka dehydrogenace
cyklohexanolu na zinkovém katalyzátoru. Později zde byl umístěn poloprovoz hydridu sodného. V
současné době zde jsou umístěny ověřovací poloprovozy a modelová zařízení.
Výroba sorbitu, která byla zahájena v posledním čtvrtletí roku 1970, spočívala v
hydrogenaci roztoku glukózy při tlaku 20 MPa. Hydrogenace probíhala kontinuálně za použití
suspenzního Raneyova niklového katalyzátoru. Práce, spojené se zavedením této výroby, byly
zahájeny v roce 1966 a spočívaly v ověření vhodné suroviny, v ověření aplikace sorbitu v dalších
odvětvích mimo použití jako základní suroviny pro výrobu vitamínu C. Na základě nabídek a
posouzení referenčních jednotek bylo rozhodnuto postavit výrobnu dle maďarské technologie
provozované v závodě Nitrogenmúvek. Smlouva byla uzavřena s podnikem zahraničního obchodu
Chemokomplex na výrobu 1000 tun ve formě 70 % roztoku a z toho možnosti výroby 500 tun
v práškovité formě. Chemokomplex zajišťoval dodávky a montážní dozor technologického zařízení.
V průběhu výroby byla zavedena výroba směsi sorbit-manit jako Sorbit M 10. Při garančních
17
zkouškách byla potvrzena kapacita dle smlouvy a na straně výroby roztoku překročena na 1300 tun
za rok. Další intenzifikací výroby bylo ke konci sedmdesátých let dosaženo produkce přes 2100 tun
za rok. Intenzifikace spočívala ve zvětšení objemu hydrogenačního prostoru I. stupně sériovým
zařazením dalšího reaktoru v roce 1977. K dalšímu zvětšení hydrogenačního prostoru došlo
zabudováním reaktorů v roce 1984. Zvýšení výroby v roce 1977 bylo rovněž dosaženo zvýšením
koncentrace glukózy v roztoku k hydrogenaci z 50 % (dle licenčních podmínek) na 65 %; tím se
zvýšila kapacita o cca 20 %. Byla připravována výstavba nové velké jednotky o kapacitě 10000 t
včetně výroby glukózy z kukuřičného škrobu. Vysoké ceny cukru a glukózy ve srovnání se
zahraniční konkurencí byly pak příčinou, že se nejenom upustilo od stavby, ale také se nakonec
v roce 1994 výrobna uzavřela.
V roce 1966 byla uvedena do provozu výroba kyseliny sírové z polské síry na základě
projektu vypracovaného Chemoprojektem Ústí nad Labem. Síra byla dopravována z Polska v
ucelených vlakových soupravách v tekutém stavu. Projektovaná kapacita výroby byla 100000 t za
rok. Původně uvažované zdvojení výroby nebylo realizováno. Po najetí A-bloku byla většina
vyráběné kyseliny sírové použita pro nitraci a o koncentraci 70% odpadala z nitrace. Aby ji bylo
možno přepravovat v železničních cisternách, byla přídavkem koncentrované 96% kyseliny její
koncentrace zvýšena na 75% a expedována do koksoven k vypírání čpavku. Protože však koksovny
postupně přecházely na moderní metody vypírání čpavku, hrozilo, že pro toto odpadající kyselinu
nebude dostatečný odbyt. V roce 1993 bylo proto do provozu uvedeno zařízení na recykláž odpadní
kyseliny sírové ve výrobě nitrobenzenu dodané firmou Rauma Ecoplaning a ukončena výroba
kyseliny sírové v MCHZ. Jednalo se o velmi významné ekologické opatření, které v Ostravské
aglomeraci přispělo ke snížení exhalací z průmyslové činnosti.
4.5. Výroba anilinu a ostatních aminů
Výroba anilinu v Moravských chemických závodech byla zahájena v roce 1961 na základě
vlastního laboratorního výzkumu. Počátky výzkumů výroby anilínu v Moravských chemických
závodech spadají již do 50. let. Od počátku 60. let se výzkumné práce odehrávaly na poloprovozní
jednotce metodou katalytické hydrogenace nitrobenzenu s roční kapacitou 1000 tun. Bylo to v době,
kdy se v podniku začala již značně rozvíjet organická výroba (kyselina šťavelová a její soli, syntéza
metanolu, výroba formaldehydu, atd.). Počátky výroby anilinu nebyly jednoduché. Poloprovozní
zařízení nedosahovalo ani v roce 1963 projektových parametrů, kapacita výroby byla malá,
výtěžnost nízká a výroba byla proto ztrátová. Dovoz anilinu do Československa nebyl dostatečně
zajištěn, tuzemská výroba nedostačovala a byl dlouhodobě pociťován nedostatek této důležité
chemické látky. Dočasné řešení v prostředí Moravských chemických závodů představovalo co
nejintenzivnější využívání dvou poloprovozních výrobních linek anilinu za stálého zvyšování
výrobních parametrů tak, aby byla v roce 1963 dosažena minimální výroba 365 tun anilinu.
Tehdy vstoupila do vývoje anilinového procesu skupina docenta Josefa Paška. Byl vybrán
selektivní měděný katalyzátor francouzské firmy Usines de Melle, který se používal ve výrobě
18
butanolu. Shodou okolností byla v roce 1963 v Urxových závodech ve Valašském Meziříčí
zahájena hydrogenační rafinace koksárenského benzolu a byl tedy k dispozici bezsirný nitrobenzen,
který byl podmínkou pro použití měděného katalyzátoru. Nová provozní jednotka anilinu o kapacitě
2000 tun byla řešena již v roce 1964 ve spolupráci s Vysokou školou chemicko-technologickou,
katedrou organické chemie, přičemž jednotka byla úspěšně uvedena do chodu o čtyři roky později.
Produkce anilinu na jednotce o velikosti 2000 tun za rok dosahovala parametry, které byly v té době
z hlediska kvality, ekonomiky i ekologie srovnatelné se světovou špičkou. Tento úspěch společně s
rostoucím zájmem o cyklohexylamin, dicyklohexylamin a gumárenské chemikálie vedl k tomu, že
se začalo uvažovat o podstatném rozšíření výroby anilinu a byl připraven projekt na výstavbu
jednotky s roční kapacitou 12000 tun včetně výroby nitrobenzenu. Vzhledem k politickým
událostem roku 1968, které měly také své konkrétní hospodářské dopady, se však tento projekt
nakonec nerealizoval.
Začátkem 70. let se připravovala dohoda Rady vzájemné hospodářské pomoci o specializaci
československého průmyslu na výrobu gumárenských chemikálií založených na anilinu.
Odhadovalo se tehdy, že by potřebná roční výroba anilinu měla dosáhnout až 50000 tun.
Perspektiva mnohem větší jednotky vyžadovala přehodnocení dosavadní orientace vývoje procesu a
docent Josef Pašek navrhl novou koncepci reaktorového uzlu. Díky obratnému jednání tehdejšího
výrobně technického městka Ing. Jiřího Kožucha se podařilo státní plánovací orgány přesvědčit o
výstavbě jednotky tohoto typu na půdě Moravských chemických závodů. Podmínka plánovacích
úřadů ale zněla, že bude urychleně realizována nejprve poloprovozní jednotka, na které bude nová
koncepce nejprve odzkoušena. Celá akce neměla trvat déle než dva a půl roku. Realizace projektu
se podařila jenom díky tomu, že do továrny nastoupili další pracovníci, kteří byli ochotni tuto
riskantní akci podniknout. Projekt nové jednotky "Anilin 8000 tun" zpracovala projekční kancelář
Vítkovických železáren a dodávky zařízení posléze realizovaly Vítkovické železárny společně s
Královopolskou strojírnou. Tato výrobní jednotka byla uvedena do provozu v roce 1975 a její
investiční náklady dosáhly částky pouhých 20 milionů Kčs. Provoz nové jednotky byl chápán jako
prototyp pro velkokapacitní výrobu, a zároveň pokrýval aktuální spotřebu anilinu v
Československu. Po spuštění nové linky byla zastavena výroba anilinu v Pardubicích a Moravské
chemické závody se staly monopolním výrobcem této látky. Anilin se stal jedním z nejdůležitějších
produktů podniku, čemuž odpovídalo také následné navyšování výrobních kapacit. Na dalším
vývoji procesu pak intenzivně spolupracoval tým docenta Josefa Paška z katedry organické
technologie Vysoké školy chemicko technologické v Praze (Ing. Bohumír Dvořák, Ing. Václav
Pexidr, Ing. Petr Kondelík, Ing. Josef Koubek) s pracovníky 3. Cechu výzkumu a technického
rozvoje Moravských chemických závodů (Ing. Jiří Kožuch, Ing. Otakar Bílek, Ing. Miloš Veger,
Ing. Petr Kočárek, Ing. Karel Bancíř, Ing. Jaromír Lubojacký, Ing. Jaroslav Marek, Ing. Pavel
Pavlas, Ing. Zdeněk Hejda, Čeněk Urbanec, Emil Klimscha a celá řada dalších dělníků a techniků).
V roce 1982 řešila komplexní racionalizační brigáda během krátké odstávky výroby rekonstrukci
výrobny anilinu na 10000 tun za rok. O tři roky později, v dubnu 1985, byla ve spolupráci s
Vysokou školou chemicko technologickou spuštěna výroba anilinu s kapacitou 65000 tun (tzv. Ablok).
19
Bylo rozhodnuto vybudovat v rámci Moravských chemických závodů také nové kapacity
pro koncentrovanou kyselinu dusičnou a pro nitrobenzen. Pochopitelně si takto grandiózně
nastavená výstavba vyžádala realizaci obslužných provozů, jako např. vodáren, čistíren odpadních
vod, energetických zařízení, železničních vleček a nových strojních dílen. V rámci přípravy stavby
bylo nutno vyřešit i lokalizaci celého komplexu. Ve finále bylo rozhodnuto vystavět nový závod v
blízkosti původních továrních budov v oblasti Oderské nivy. V té době nivu tvořilo bažinaté a
důlními vlivy zasažené území, které bylo třeba připravit návozem důlní hlušiny. Tato navážka tvoří
místy až jedenáct metrů silnou vrstvu. Po dalších jednáních bylo dosaženo rozhodujícího posouzení
stavby a její realizace byla zařazena do kategorie závazný úkol státního plánu s rozpočtem
pohybujícím se kolem 1,3 miliardy Kčs. Počátkem roku 1980 byla stavba A-bloku připravena a
nastala hlavní fáze realizace. Navrženo bylo vybudování výrobní jednotky o kapacitě 65 000 tun
anilinu ročně, zahrnující také výrobu nitrobenzenu a výrobnu 100% kyseliny dusičné. Nově
budovaný blok, sestávající z více než čtyř stovek stavebních objektů, byl budován ve vzdálenosti
jednoho kilometru od původního závodu a rozkládal se na ploše 55 ha. Také tato technologie
výroby anilinu katalytickou hydrogenací nitrobenzenu vznikla díky spolupráci Moravských
chemických závodů a Vysoké školy chemicko technologické v Praze. Byla přejata osvědčená
konstrukce reaktoru z pokusné jednotky Anilin 8000 a bylo vybudováno pět hydrogenačních linek,
z toho jedna byla rezervní. Každá z linek byla projektována na roční kapacitu 17000 tun anilinu a na
konci 20. století byly provozovány na 20000 tun. Většina zařízení byla spuštěna již v průběhu roku
1985 (první linka výroby anilinu spuštěna na konci března 1985). V roce 1999 byla dokončena
intenzifikace anilinu na roční kapacitu 110000 tun a v roce 2005 zahájena výroba na nové
hydrogenační lince anilinu s dvojnásobnou kapacitou a spolu s úpravami na destilaci zvýšena
celková kapacita výrobny na 150000 tun anilinu ročně. Další identická hydrogenační linka byla
doplněna v roce 2006.
V současnosti je na světě provozováno přibližně devět různých velkokapacitních procesů
hydrogenace nitrobenzenu lišících se katalyzátorem i typem reaktoru. Technologie v Moravských
chemických závodech se však vyznačuje relativně nízkými investičními náklady a prvotřídní
čistotou produktu. Anilin vyráběný v Moravských chemických závodech byl a je považován za
nejkvalitnější na světovém trhu. V roce 2005 byla zahájena výroba anilinu v japonské firmě
TOSOH, kam byla prodána licence na technologii výroby včetně inženýringu. Na základě dobrých
zkušeností s technologií MCHZ realizovala japonská firma TOSOH druhou linku a v současné době
má kapacitu 300000 tun anilinu ročně.
Snahy o zavedení výroby nitrobenzenu v Moravských chemických závodech byly od
samého počátku spojeny s výrobou anilinu. Potřebný nitrobenzen byl na začátku 60. let odebírán z
Východočeských chemických závodů, avšak neodpovídal svou kvalitou. Pro zahájení produkce
vlastního nitrobenzenu pak hovořila nejen snaha o zavedení výroby anilinu, ale také fakt, že
základní surovinu – benzen – vyráběly závody ve Valašském Meziříčí a odpadl by dovoz z
Valašského Meziříčí do Semtína a zpět do Ostravy. Záměr realizovat v Ostravě výrobu
nitrobenzenu, který časově spadal do konce 60. let, se však neuskutečnil. Srpnové události roku
1968 znamenaly omezení některých dosavadních hospodářských plánů a v Moravských chemických
závodech to znamenalo zastavení příprav projektu „nitrobenzen“. Až do roku 1985 byl proto v
20
Ostravě zpracováván nitrobenzen z východočeské Synthesie. Současně s výrobou anilinu byla
uvedena do provozu výroba nitrobenzenu, a to dne 20. 6. 1985. Po složitém výběrovém řízení byla
nakonec vybrána izotermní nitrace v kaskádě cirkulačního reaktoru s vnějším odvodem tepla a
patrovým reaktorem dle licence fy Sumitomo Chemical Company. Dodavatelem byla firma Kobe
Steel Company. Pro praní nitrobenzenu a čištění odpadních vod použita unikátní technologie, která
díky vysoké účinnosti extrakce organických látek (především však nitrofenolů) umožňuje vypustit
tyto vody po neutralizaci vápnem přímo do řeky. Celé zařízení sestává z praček typu Mixer-Settler.
Původní kapacita zařízení činila 100000 tun ročně. V roce 1993 bylo do provozu uvedeno zařízení
na recykláž odpadní kyseliny sírové od firmy Rauma Ecoplaning. V roce 1999 byla zvýšena
kapacita nitrace instalací adiabatického nitračního uzlu dodaného firmou Plinke, což umožnilo
zpracovávat v nitraci technickou kyselinu dusičnou a hlavně přináší významné energetické úspory
využitím nitračního tepla pro odpaření vody z cirkulující zředěné kyseliny sírové.
Na základě výzkumu, který byl v roce 1957 započat na katedře organické technologie
VŠCHT Praha byla v roce 1962 zahájena výroba cvklohexy1aminu a dicyklohexylaminu, v tomto
roce vyrobeno bylo 152 tun. K hydrogenaci použit reaktor, který dříve sloužil k hydrogenaci fenolu.
V roce 1965 došlo ke zvýšení výroby přidáním druhého reaktoru stejného původu. Pro zvýšení
výroby dicyklohexylaminu byl v roce 1971 zapojen třetí reaktor pracující s tabletovaným niklovým
katalyzátorem. V roce 1973 byla vypracována studie na přestavbu jednotky anilin 2000 tun za rok,
která byla ještě v provozu, pro výrobu 2500 tun za rok cyklohexylaminu. Rekonstrukce byla
započata v září 1977 a do provozu byla nová jednotka cyklohexylaminu uvedena v srpnu 1982.
Další zásadní zvýšení kapacity bylo realizováno v březnu 1988, kdy k hydrogenaci začal být
využíván reaktor z výroby anilinu 10000 t. Současně se zvýšením hydrogenační kapacity byly
řešeny i otázky destilace. Kapacita výrobního zařízeni je nyní 20000 t cyklohexylaminu.
Cyklohexylamin je rovněž žádaným exportním zbožím.
Další výroba, která byla vyvíjena VŠCHT Praha rovněž ve spolupráci s podnikem, je výroba
izopropylaminu. Výroba spočívala na hydrogenační aminaci acetonu a byla uvedena do provozu v
roce 1967. Tento produkt slouží především k výrobě speciálních herbicidů. Hydrogenační aminace
probíhala na Ni/A1203 katalyzátoru za teploty 120-140°C při tlaku 0,25 MPa. K hydrogenaci po
dobu provozu výroby cyklohexanonu byl používán vodík z dehydrogenace cyklohexanolu, který byl
dočištěn metanizací na Ni/Al2O3 katalyzátoru. Destilace pracovala při přetlaku 0,15-0,2 MPa. První
intenzifikace výroby nad 500 tun za rok proběhla v roce 1976 a spočívala v paralelním připojení
druhého reaktoru (pracujícího jen pro zpracování destilačního zbytku) a zapojení adiabatického
reaktoru se stejným hydrogenačním katalyzátorem pro doreagování acetonu. Další intenzifikace
proběhla v roce 1984 a spočívala v zabudování většího reaktoru (zvětšeni počtu trubek). Byla
rovněž provedena kontinualizace destilace a postavena druhá destilační kolona pro zpracování
zbytků a reakční vody. Tím bylo dosaženo možnosti vyrábět až 2 500 tun isopropylaminu ročně.
V roce 1990 ukončena výroba izopropylaminu a zavedena výroba diethyloxalátu s využitím
odstaveného zařízení výrobny. Technologie je vyvinuta podnikovým výzkumem a je založena na
esterifikaci kyseliny šťavelové s následným odvodněním azeotropickou destilaci s heptanem.
Další rozvoj výroby dalších aminů nastal v roce 1992, kdy byla do provozu uvedena nová
víceúčelová jednotka speciálních amínů I zavedením výroby prvních dvou výrobků - ethylanilinu a
21
diethylanilinu. Technologie byla vyvinuta profesorem Paškem ve spolupráci s podnikovým
výzkumem stejně jako technologie výroby metylizobutylketonu, která sice byla najeta, ale pro
vysoké nákupní ceny acetonu jako suroviny se ukázala jako neefektivní a byla přebudována na
permetylační reakce. Základem technologie je unikátní izotermní tricle-bed reaktor, kde jsou
kapalné reagenty dávkovány rovnoměrně do každé trubky trubkového reaktoru. Technologií
vyvinutou v MCHZ se zde vyrábí hlavně dimetylcyklohexylamin z cyklohexylaminu a
formaldehydu za přítomnosti vodíku. Další technologii na výrobu dipropylentriaminu a Diaminu C
se autorovi technologie - Výzkumnému ústavu organické chemie z Pardubic nepodařilo uvést do
provozu a proto jsou dnes hlavní články technologie – vysokotlaké rektory využívány
k hydrogenacím v kapalné fázi. V roce 1995 byla ukončena výstavba druhé víceúčelové jednotky
Speciální aminy II. a nových laboratoří podnikového výzkumu. Jednalo se další autokláv, tricle-bed
reaktor a destilační linky. V následujících létech se změnila poptávka po některých původně
vyvíjených výrobcích, proto se od roku 2001 hledalo jiné vytížení instalovaného zařízení. Dnes jsou
v rámci spojených výroben vyráběny podle poptávky následující produkty: benzylamin,
cyklopentylamin, dibenzylamin, N,N-dietylanilin, N-etylanilin, N,N-dimetylbenzylamin, N,Ndimetylisopropylamin, N-etylcyklohexylamin, N-isopropylanilin, N-metyldicyklohexylamin,
pentametyldietylentriamin, N,N-dimetylcyklohexylamin.
V roce1999 byla dokončena výstavba moderní spalovny průmyslových odpadů s roční
kapacitou 10 000 tun. Se stavbou spalovny se začalo v roce 1998 a už následující rok byla uvedena
do zkušebního provozu. V tomto období splňovala svými ekologickými parametry i nejpřísnější
evropská kriteria, a to jako jediná v České republice. Technologii dodala firma Austrian Energy.
Stavba byla koncipována tak, aby kromě odpadů MCHZ mohla zneškodňovat nebezpečné odpady
z tzv. lagun Ostrama, které se vyznačují vysokým obsahem sloučenin síry a obsahují také PCB.
Instalovaná technologie umožňuje zneškodňovat zvláště nebezpečné odpady. Při vstupu do MCHZ
neprojevil BorsodChem o spalovnu zájem, zůstala v majetku Aliachemu a ten ji později prodal
společnosti SITA.
4.6. Výroba fenolických lisovacích hmot a pryskyřic
V roce 1971 byla zahájena výroba fenolických lisovacích hmot a fenolformaldehydových
pryskyřic v nově vybudovaných provozovnách v základním závodě. Zajetím těchto provozoven
byla ukončena činnost odloučeného cechu V Ostravit, který byl umístěn ve středu města v prostoru
za hotelem Palace. Likvidací tohoto cechu byla ukončena více jak padesátiletá činnost původního
podniku Moravsko-ostravské chemické závody (MOCH) v Moravské Ostravě. V roce 1965 bylo na
společném zasedání městských orgánů se zástupci průmyslu rozhodnuto, aby závody, způsobující
značné znečištění a umístěné ve středu města, byly postupně likvidovány. Mezi těmito závody byl
též Ostravit. Původní termín ukončení výroby byl konec roku 1968. Nadřízeným orgánem Závody
pro chemickou výrobu Bratislava bylo rozhodnuto, aby výroba fenoplastů byla umístěna v
Chemických závodech v Novákách. V prosinci roku 1966 bylo rozhodnutí změněno a určeno, že
výroba Ostravitu bude zajištěna v nové výrobně v MCHZ. Výroba, která byla zajišťována na
odloučeném pracovišti v Brumovicích, zůstala zachována.
22
Při výstavbě byla postavena samostatná varna pryskyřic a samostatná výrobna lisovacích
hmot. Pro přepravu základních surovin v technologickém procesu bylo použito pneumatické
dopravy. Ve varně pryskyřic bylo použito kotlů až do velikosti 10 m. Bylo instalováno 6 kalandrů
pracujících kontinuálně o různé velikosti až do 2 x 0,65 m. Pro přípravu šupinkových novolaků bylo
použito chladících válců, které byly v osmdesátých letech nahrazeny chladicími pásy.
Další rozvoj výroby fenoplastů byl směrován především na výrobu pryskyřic pro různá průmyslová
odvětví. Jednalo se především o pryskyřice pro dřevařský průmysl (pro překližky a dřevotřísky),
lepidla pro lepení dřeva za studena, pryskyřice pro slévárenství. Šupinkové novolaky byly dodávány
pro keramický průmysl, bezpopelový rezol k výrobě izolačních materiálů. Byla vyráběna také
lepidla na kovy. Pro rostoucí výrobu rezolů byla postavena v roce 1986 nová varna, pro expedici
šupinkových novolaků byla v roce 1987 uvedena do provozu skladovací a expediční sila. Výroba
lisovacích hmot pokračovala ve stejném sortimentu jako v Ostravitu. U jedné hmoty došlo k
záměně asbestu za krátké skleněné vlákno. I sortiment v Brumovicích zůstal dochován až na to, že v
roce 1983 byla zahájena výroba skloplastu v Ostravě a výrobna v Brumovicích pak sloužila jen k
výrobě textilních hmot. V sedmdesátých létech byla zprovozněna nová linka kontinuálního
novolaku (fenolické pryskyřice) na základě sovětské licence. Při prodeji podniku v roce 2000 neměl
BorsodChem o komplex výroby fenoplastů zájem. Naopak Aliachem měl zájem výrobu spojit
s výrobním programem Synthezie Pardubice. Nakonec výrobu v MCHZ zastavil a použitelné
zařízení přemístil do Pardubic.
23
5. Obrazová příloha
1. Akcie
2. Pohled na historickou část v roce 1928
24
3. Pohled na parabolický sklad hnojiv a absorpci první výrobny kyseliny
dusičné systém Fauser.
4. Kompresory pro stlačování koksárenského plynu
25
5. Prací kolony pro praní surového koksárenského plynu.
6. Hyperkompresor pro stlačování syntézního plynu (1000 bar)
26
7. Aparát na nízkoteplotní dělení vzduchu.
8. Sušárna síranu amonného
27
9. Reaktory na spalování čpavku - počátek 30-tých let.
10. Tankovací stanice na metan.
28
11. Výrobna kyseliny sírové.
12. Dehydrogeneční pece ve výrobně cyklohexanonu.
29
13. Profesor Pašek s týmem spolupracovníků po náběhu výrobny Anilín 8000
30
14. Kalolisy ve výrobě umělého sladidla Sorbit.
31
15. Výrobna technické kyseliny dusičné, 6. systém.
32
16. Anilín - v popředí nové hydrogenační linky.
33
17. Parní reforming.
34
18. Výrobna anilinu TOSOH.
35
19. Pohled na výrobnu nitrobenzenu a koncentrované kyseliny dusičné.
36

Strukturální změny MCHZ Ostrava

Transkript

Podobné dokumenty

Úvahy a stati o agrární modernizaci v českých zemích

Úvod do studia chemie a chemie látek

UPlyn 04 05

Bezpečnostní list - Katedra chemie FP TUL

ENVISAN-GEM, as Biotechnologická divize

Zpracoval Ústav pro výzkum motorových vozidel, Praha © ÚVMV 1