docSpoříme energii s kompresory KAESER
download 
Stížnost Transkript
Spoříme energii s kompresory KAESER
Číslo 2/2010 ZPRACOVÁNÍ PLECHU odborný časopis a portál pro zpracovatele plechu www.zpracovaniplechu.cz Spoříme energii s kompresory KAESER Editorial Chtěl bych se s Vámi v tomto vydání podělit o výborné výsledky s prezentací našeho časopisu na Mezinárodním strojírenském veletrhu, který se konal v měsíci září v Brně. Článek o této výstavě naleznete uvnitř časopisu, kde se podrobněji rozepisuji o našem celotýdenním působení na tomto veletrhu. Získali jsme mnoho zajímavých zkušeností, názorů i námětů, které chceme v dalších vydáních zužitkovat. Setkali jsme s mnoha zajímavými lidmi, zastupující významné strojírenské firmy, kteří se s potěšujícím ohlasem vyjadřovali k nově vzniklému informačnímu médiu. Máme mnoho nových kontaktů i ze strany akademické veřejnosti, kteří nám věnovali pozvánky na své seminární akce s možností představení našeho produktu další odborné veřejnosti. Celou výstavní akci jsme pojali odlehčenou formou, díky pozvanému kouzelníkovi, který svým vystupováním bavil návštěvníky výstavy a zároveň poutal pozornost nápaditými triky ve spojení s naším tématem o zpracování plechu. Jsme velice rádi, že jste nalezli v tak krátké době cestu k nám. Důkazem je velmi zajímavá návštěvnost našeho portálu www. zpracovaniplechu.cz. Výsledkem je stále vzrůstající počet předplatitelů a zároveň firem, které začínají využívat nabídku služeb formou inzerce v jednotlivých oblastech na zmíněném portálu. Prozatím můžeme s velkým oddychem konstatovat, že náš záměr zaujmout odbornou veřejnost se daří. Získáváme mnoho podnětných připomínek formou dopisů od organizací i jednotlivců, kteří se chtějí prezentovat v tištěné verzi časopisu nebo na našich www stránkách. Jsme velmi rádi za jejich zajímavé myšlenky i z dalších oborů, kterým se chceme v budoucnu věnovat. Touto cestou bych chtěl všem dopisovatelům velice srdečně poděkovat a sdělit jim, že jejich myšlenky nezůstanou ladem a budeme se snažit postupně je zpracovávat a doplňovat je do naší další koncepce a struktury časopisu. editorial Milí čtenáři, velmi nás potěšil velký zájem o první vydání našeho časopisu, a proto jsme se s velkou chutí pustili do druhého čísla, které Vám nyní představujeme. Pavel Gelnar šéfredaktor Zvláštní poděkování: patří firmě Kaeser Kompresoren, která se stala partnerem tohoto vydání. Děkuji rovněž ostatním firmám, které se na tomto vydání podílely. Děkuji za jejich příspěvky a velice zajímavé informace. Budu velmi rád, pokud bude naše dosavadní spolupráce na takové úrovni jako doposud a mým velkým přáním je udržet si Vaši přízeň i do budoucna. Těším se s Vámi na příští vydání. Vážení čtenáři, Toto číslo je poslední vydání v letošním roce, a proto mi dovolte, abych Vám touto cestou co nejsrdečněji popřál klidné prožití vánočních svátků a načerpali jste nové síly do dalšího roku. Do roku 2011 Vám všem přeji mnoho zdraví, štěstí a pracovních úspěchů. 3 ZPRACOVÁNÍ PLECHU odborný časopis a portál pro zpracovatele plechu REDAKCE Tel.: 734 386 773 Fax: 388 314 321 [email protected] Šéfredaktor: Pavel Gelnar Jazyková korektura: PhDr. Daniela Benešová Grafická úprava a sazba: Kolář & Kutálek Foto na titulní straně: KAESER [email protected] [email protected] [email protected] [email protected] Vychází čtvrtletně Ročník I. Číslo 2/2010 Náklad 4 000 ks obsah 3 Editorial partnerem tohoto čísla je firma KAESER Kompressoren 5 Energetická média Nová řada šroubových kompresorů SK Nový: „Sigma Air Manager“ s adaptivním 3D-řízením 8 CNC zpracování plechu Laserové řezání Bystronic 10 CNC zpracování plechu Vzrůstající požadavky na kvalitu hran a povrchu plechových dílů 12 Svařování Optimální laserové svařování v robotické buňce 14 Svařování Výběr ochranných plynů pro obloukové svařování 16 Nástroje a nářadí… MATE PRECISION TOOLING 19 Povrchová úprava Lakovací linky Ideal-line Cena 98,00 Kč (bez DPH) Vydavatel: OTTO GELLNAR, s. r. o. L. Janáčka 724, 74213 Studénka www.ottogellnar.com, IČ: 258 47 406 Všechna práva k uveřejněným dílům jsou vyhrazena. Kopírování, znovu publikování nebo rozšiřování kterékoli části časopisu se povoluje výhradně se souhlasem vydavatele. Vydavatelství nenese právní zodpovědnost za obsah inzerce a advertorialů. www.zpracovaniplechu.cz 23 Energetická média Efektivní výroba velkých množství stlačeného vzduchu Odběr z potenciálu energetických úspor 27 Software CAD/CAM Systémy (1) 29 Služby Zavedení a certifikace normy ISO 9001 (1) 31 Logistika a transport Manipulační technika DESTA 33 Navštívili jsme Seminář „Technologie spojování plechů“ Časopis na mezinárodním strojírenském veletrhu v Brně EuroBLECH 2010 par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren Kaeser představuje novou řadu šroubových kompresorů SK Za své peníze dostanete více vzduchu Nároční uživatelé stlačeného vzduchu očekávají maximální schopnosti a efektivitu dokonce již od malých kompresorů. Zvyšuje se i poptávka po tzv. bezešvém spojení s hlavním řídicím systémem, které uživatelům umožňuje čerpat výhody spojené se zvýšením efektivity a možností rozložení zátěže, které tato technologie nabízí oproti jednoduchým, samostatným jednotkám. Díky nové podstatné úpravě energeticky úsporného profilu rotorů „Sigma Profile“ a vnitřního řízení kompresoru „Sigma Control 2“, které jsou ve standardu, nová série SK od společnosti Kaeser všechny tyto požadavky splňuje. Uživateli navíc nabídne i výrazně vyšší dodávky volného vzduchu a ještě větší účinnost inovovaných jednotek. Modely nové série SK jsou schopny do- dávat až 2,5 m³ stlačeného vzduchu za minutu při 7,5 barech (verze s 11 a 15 kW). Tyto údaje tedy představují, v závislosti na konkrétním modelu, nárůst o 11 nebo dokonce o 14 procent ve srovnání s předchozími modely. Tento výrazný posuv ve výkonu byl dosažen optimalizací šroubového bloku a současně minimalizací vnitřních ztrát tlaku. Z hlediska návratnosti tyto inovace vedly k redukci spotřeby energie až o 5 procent. K dalším energetickým úsporám přispělo rovněž použití vysoce účinných elektrických motorů IE3. Další významnou komponentou zvyšující efektivitu jednotek je nový interní řídicí systém „Sigma Control 2“. Toto pokročilé řízení umožňuje provoz přesně přizpůsobený požadavkům na dodávky stlačeného vzduchu, spolehlivý monitoring a navíc, díky řadě vlastních interfaců a nových plug-in komunikačních modulů, zaručuje ještě větší flexibilitu. Spojení s energeticky úsporným hlavním řídicím systémem, počítačovou sítí a/ nebo dálkovou diagnostikou a monitorovacími systémy, jako jsou teleservisní zařízení firmy Kaeser, teď již nemůže být snazší. Komunikaci se systémem na místě rovněž usnadňuje velký displej a RFID čtečka umístěná na řídicím panelu. Co je společné všem novým modelům SK, je logický a uživatelsky příjemný design. Například levý uzavírací panel je možné odstranit v několika snadných krocích a tím odkrýt chytře umístěné součásti. Není snad nutné zdůrazňovat, že nová série SK byla navržena tak, aby byl zajištěn nejlepší možný přístup ke všem servisním bodům. Krycí panely tlumící zvuk ještě více snižují již tak nízkou hladinu provozního hluku těchto kompresorů; výsledkem je pouze extra tichý hluk jakoby v pozadí. Kryt je navíc vybaven čtyřmi otevíracími vstupy pro samostatné vzduchové chla- zení kompresoru, motoru a spínačové skříně a pro nasávání vzduchu kompresorem. Unikátní chladicí systém od firmy Kaeser je vybaven patentovaným vysoce účinným dvouproudým větrákem se samostatným prouděním chladicího vzduchu pro motor a kompresor. Toto zařízení nejen zajišťuje optimální chladicí výkon, nízkou teplotu stlačeného vyfukovaného vzduchu a minimální hlučnost, ale také podporuje účinnou kompresi vzduchu. Koncept modulárního designu řady SK přináší další výhody: oproti standardní verzi, která má kompaktní zástavbovou velikost pouhých 0,65 m², modely SK 22 a SK 25 jsou dostupné v tzv. T-provedení, které má v sobě integrovanou tepelně odstíněnou sušičku chladiva. Pro aplikace vyžadující řízení výkonnosti jsou vhodné rovněž 11 a 15KW verze s vestavěným měničem frekvencí („Sigma Frequency Control“ – SFC). Uživatelé, kteří žádají nejen účinný kompresor, ale kompaktní systém stlačeného vzduchu „vše v jednom“, nalezli, co hledali, pokud si zvolili „SK Aircenter“. Tato prostorově úsporná kombinace kompresoru, sušičky chladiva a spodního vzdušníku umožňuje spolehlivou a efektivní výrobu stlačeného vzduchu, údržbu a skladování v rámci jediné jednotky. Jak lze očekávat od čelního poskytovatele stlačeného vzduchu, jakým je firma Kaeser, tak tyto všestranné jednotky mohou být rovněž na základě požadavků zákazníka vybaveny vzduchovými filtry. „SK Aircenter“ je ideální volbou pro menší podniky a dílny, kde je rozhodujícím faktorem plocha, nebo pro decentralizované aplikace dodávek stlačeného vzduchu. Energetická média ČÍSLO 2/2010 Nová série SK rotačních šroubových kompresorů od společnosti Kaeser Vám za Vaše peníze poskytne nejen více vzduchu: tyto všestranné jednotky, vybavené novým vnitřním řídicím systémem „Sigma Control 2“, lze rovněž vybavit řadou komunikačních periferií. Nad rámec standardních modelů jsou k dostání jednotky vybavené sušičkou chladiva (T-verze) a kombinace sušičky chladiva a vzdušníku (Aircenter) – viz foto. 5 Energetická média ZPRACOVÁNÍ PLECHU 6 Nový: „Sigma Air Manager“ s adaptivním 3D-řízením Klíč ke zvýšení efektivity stlačeného vzduchu Z hlediska výroby stlačeného vzduchu je mnoho oblastí, kde lze šetřit náklady. To platí zvláště pro monitoring a řízení jak kompresorových, tak i dmychadlových stanic. Jako pokročilý systém managementu stlačeného vzduchu pro až čtyři, osm nebo šestnáct strojů, poskytuje poslední generace systému „Sigma Air Manager“ (SAM) společnosti Kaeser uživatelům transparentnost a výkon, které jsou k dosažení těchto úspor nezbytné. Se svým „all-in-one“ hlavním řídicím systémem a webovým serverem hraje SAM klíčovou roli v optimalizaci dodávek stlačeného vzduchu a v energetické efektivitě. Nový SAM je nyní ještě účinnější než kdy před tím a to díky novému adaptivnímu 3D-řízení. Efektivita systému stlačeného vzduchu nezávisí jen na provozní spolehlivosti, dostupnosti a energetické účinnosti, ale také na tom, jak dobře spolu v rámci kompresorové nebo dmychadlové stanice vzájemně spolupracují jednotlivé komponenty. To je oblast, kam „Sigma Air Manager“ (SAM) vnáší skutečný rozdíl. Jádro SAMu tvoří výkonné průmyslové PC, kterým monitoruje systém jako celek a uživateli zprůhledňuje výrobní procesy, spotřebu energie a náklady. Nejnovější verze využívá nové adaptivní 3D-řízení firmy Kaeser (patentováno), které zohledňuje tři rozhodující „parametry“, jež ovlivňují v rámci kompresorové stanice energeticky účinné řízení: 1. Spínací ztráty spojené se zapínáním a vypínáním kompresoru. 2. Další spotřeba energie způsobená zvýšením tlaku nad požadovanou hodnotu. 3. Ztráty řídicího systému plynoucí z běhu naprázdno a FC ztrát. Optimálního výkonu se dosahuje tím, že SAM neustále vypočítává nejlepší možný výsledek a podle něho kompresor řídí. Tato strategie vede k vysoké energetické účinnosti a to dokonce i v případech, kdy se požadavky na stlačený vzduch výrazně mění. Další výhodou je, že je výrazně omezen počet spínacích operací - tj. počet startů, spínacích sekvencí souvisejících s plněním a s chodem naprázdno a počet vypnutí. S adaptivní 3D řídicí technologií od firmy Kaeser může SAM kontrolovat i tlakový výkon, aby se držel na nejlepší možné hodnotě. Rozhodujícím faktorem samozřejmě je, aby tlak v systému, pokud je to možné, neklesl pod hodnotu předepsanou pro danou aplikaci. Jedním z hlavních problémů je udržet prostřednictvím řídicích procesů požadovaný tlak po dobu opožděných reakcí kompresorů a dmychadel – zvláště v intervalu tzv. mrtvého času mezi zmáčknutím startu a skutečným začátkem dodávání stlačeného vzduchu. Adaptivní 3D-řízení však s tímto zpožděním počítá a prostřednictvím funkce předčasného startu celý proces optimalizuje a tím dovoluje lépe než kdy před tím udržovat tlak na požadované hodnotě. K náhlým velkým nárůstům tlaku nad požadovanou hodnotu již také nedochází, poněvadž jsou v rámci uvedených „parametrů“ vyhodnoceny jako „neefektivní“. Jemné vzestupy nad předepsaný tlak nestojí ve většině aplikací za pozornost. 3D-řízení touto „tlakovou tolerancí“optimalizuje výkon kompresorové stanice a to s ohledem na tři „parametry“ energetické efektivity, které jsme zmínili. Ve standardu je rovněž zahrnut nástroj „Sigma Air Control – základní vizualizace“. Poskytované informace obsahují status stroje, současný status SAM řídicího panelu, záznam o tlaku v systému v předchozí operaci, stejně jako o údržbě a alarm. Heslem chráněná data uložená v dlouhodobé paměti SAMu mohou být navíc zobrazena v grafickém formátu pro jednotlivé časové intervaly až jeden rok zpětně, pokud využijete volitelně dostupnou verzi pokro- čilého vizualizačního softwaru od firmy Kaeser „Sigma Air Control Plus“. Tento program poskytuje základnu pro detailní audity stlačeného vzduchu a dovoluje uživateli trvale dohlížet na náklady na stlačený vzduch a výkon systému. Navíc, specifický výkon všech kompresorů nebo dmychadel zapojených do systému si lze zobrazit ve srovnání s referenčními hodnotami. Uživatel tak ihned vidí, zda kompresorový systém pracuje tak efektivně, jak by měl. Díky tomu, že SAM umožňuje spojení s teleservisním zařízením Kaeser, je rovněž schopen řídit, analyzovat a monitorovat výkon starších kompresorů a komponent v rámci kompresorové stanice a tím zajišťuje nepřetržitý optimální výkon. Nový „Sigma Air Manager“ (na obrázku: verze pro až čtyři nebo až šestnáct kompresorů/dmychadel) neposkytuje uživatelům jen výjimečnou transparentnost operačních procesů, spotřeby energie a nákladů, ale jeho adaptivní 3D-řízení také bere na zřetel spínací ztráty kompresoru, čímž energetickou efektivitu ještě zvyšuje. par tnerem tohoto čísla je firma K AESER CNC zpracování plechu ČÍSLO 2/2010 Podporujeme Vaše projekty… www.ferona.cz CNC zpracování plechu ZPRACOVÁNÍ PLECHU 8 Laserové řezání Bystronic na EuroBLECH 2010 Vláknový laser a automatizace procesu Na veletrhu EuroBLECH 2010 představila společnost Bystronic první výrobní sérii modelu systému k řezání laserem vybaveného vláknovým laserem, a dále položila důraz na automatizaci procesu. V návaznosti na prezentaci koncepčního stroje, která proběhla již před třemi lety v rámci Laser World of Photonics v Mnichově, a právě včas u příležitosti 50. výročí vzniku laseru, představila Bystronic na veletrhu EuroBLECH 2010 první výrobní sérii svého modelu systému k řezání laserem vybaveného vláknovým laserem. Nový systém vychází z úspěšné koncepce stroje BySprint Pro a byl proto nazván BySprint Fiber 3015. Systém je vybaven vláknovým laserem Fiber 2000 o výkonu dva kilowatty. BySprint Fiber představuje v portfoliu společnosti Bystronic rychlého sprintera. Zejména u tenkých plechů tloušťky do čtyř milimetrů dosahuje při výrobě dílů bezkonkurenčního výkonu se současnou maximální přesností. Ideální pohon systému i jeho CNC-koncepce jsou zárukou vysoké dynamiky, díky čemuž lze kapacitu laserového zdroje převést na nejkratší dobu zpracování. Laserový zdroj má navíc dostatečnou rezervu, takže je možné zpracovávat i plechy do tloušťky 12 milimetrů. Nadto nade vše profituje uživatel z velmi vysoké energetické účinnosti: řezání pomocí systému BySprint Fiber není tudíž pouze mimořádně hospodárné, nýbrž i šetrné k životnímu prostředí. BySprint Fiber nabízí rovněž vysokou flexibilitu: kromě oceli, nerezové oceli a hliníku lze s vysokou procesní spolehlivostí a přesností řezat také neželezné kovy, jako jsou měď a mosaz. Řezná hlava byla vyvinuta speciálně pro aplikace s vláknovým laserem a je dodávána v celé řadě variant s ohniskovou vzdáleností 100 a 150 milimetrů, díky čemuž je možné BySprint Fiber optimálně přizpůsobit výrobním požadavkům jednotlivých zákazníků. Procesní spolehlivost je dále zajištěna jedinečným snímačem Protection Window Sensor, který spolehlivě chrání čočky před poškozením. BySort BySprint Fiber „Vyšší produktivity práce, vyšší hospodárnosti a tím i vyšší úspěšnosti mohou pomocí BySprint Fiber dosáhnout právě ti zákazníci, kteří provádějí převážně nebo výhradně řezání tenkých materiálů“, zdůrazňuje Johann Ifanger, ředitel obchodní divize SEA společnosti Bystronic. Velká pozornost byla rovněž věnována bezpečnosti pracovníků obsluhy: v porovnání s lasery CO2 má produkované laserové světlo mnohem menší vlnovou délku a stroj je tudíž zcela uzavřen a opatřen vysoce odolnými a snadno ovladatelnými ochrannými dveřmi. To však rozhodně nemá negativní dopad na estetiku systému: i v zemi, která dbá na módu, jako je Itálie, byli zkušební zákazníci velmi nadšeni atraktivním provedením BySprint Fiber. Přenos laserového paprsku do řezné hlavy se provádí pomocí pasivního vlákna, nikoliv pomocí vychylovacího zrcátka, jako je tomu u laserů CO2. Výsledná jednoduchá dráha paprsku vede ve spojení s nenáročným, technicky vyspělým par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren BySpeed Pro s ByTrans Extended a BySort zdrojem vláknového laseru a vyspělou technologií stroje k výraznému omezení provozních a servisních nákladů. Výrazně omezený je i prostor potřebný pro BySprint Fiber: laserový zdroj je součástí ovládací skříně a nevyžaduje žádnou další podlahovou plochu. „Vyšší produktivity práce, vyšší hospodárnosti a tím i vyšší úspěšnosti mohou pomocí BySprint Fiber dosáhnout právě ti zákazníci, kteří provádějí převážně nebo výhradně řezání tenkých materiálů“, zdůrazňuje Johann Ifanger, ředitel obchodní divize SEA společnosti Bystronic. BySpeed Pro s ByTrans Extended a BySort Dalším významným tématem, které společnost Bystronic na veletrhu EuroBLECH 2010 představila, je vysoce výkonné laserové řezání s využitím automatizovaných procesů na samotném stroji i kolem něj. Vystaven byl plně automatický laserový blok, který v sobě zahrnuje řadu novinek. Jádro tohoto bloku tvoří nový systém laserového řezání BySpeed Pro 3015, dynamický a ekonomicky účinný soubor, zaručující maximální spolehlivost vyráběných dílů. Volitelně lze BySpeed Pro vybavit zdrojem ByLaser 4400 (4.4 kW), nebo ByLaser 6000 (6 kW). Oba tyto laserové zdroje jsou zárukou trvale vysoké kvality paprsku a ohromují svými mimořádně nízkými provozními náklady. Těch je dosaženo díky vysoce účinnému polovodičovému buzení, které je odolné vůči opotřebení, a dmychadlu s magnetickými ložisky rovněž odolnými opotřebení. Novinky se na BySpeed Pro týkají především nezávislosti stroje. To znamená, že v budoucnosti bude k využití kompletního potenciálu stroje potřeba ještě méně zásahů obsluhy. To dále usnadní provoz s menším počtem pracovníků na směně. Za tímto účelem je BySpeed Pro standardně vybaven zbrusu novou řeznou hlavou, která optimálně podporuje používané technologie řezání a děrování, jako je mimořádně účinné děrování s regulovanými impulsy (RPP). K tomu lze jako doplněk přiřadit automatický měnič kazet s čočkami a automatický měnič trysek, který byl představen již loni. Stroj vybavený těmito doplňky zaručuje, že bude kovový plech vždy vystaven optimálně zaměřenému paprsku. Za účelem optimální podpory rozšířené nezávislosti stroje BySpeed Pro byla rozšířena i automatizace zařízení kolem stroje. Již v minulosti nabízela společnost Bystronic svým zákazníkům plně automatický skladovací systém Bycell, ByTrans a ByTrans Extended. Poslední dvě zařízení, která umožňují automatickou nakládku a vykládku kyvadlového stolu, jsou vybavena jednou (ByTrans) nebo dvěma (ByTrans Extended) kazetami k ukládání materiálu nebo vrácených plechů po řezání. Tyto automatické prvky byly doplněny nově vyvinutým zařízením BySort, které na veletrhu EuroBLECH 2010 slavilo svou premiéru. Pomocí zařízení BySort jsou vyřezané díly automaticky odstraněny z řezaného plechu, a poté roztříděny a uloženy. Jelikož již není nutno provádět tuto činnost ručně a nedochází k poškrábání dílů vidlicovým systémem, lze šetrně zacházet jak s interními zdroji uživatele, tak se zpracovávanými materiály. Navíc se výrazně zjednodušil přechod k dalším procesům. Uživatel může rovněž profitovat ze zkrácené doby zpracování jednotlivých zakázek a tím z ještě vyššího využiti systémové kapacity. Systém tak pracuje nejen nezávisleji, ale i hospodárněji. Další výhody: BySort lze jednoduše ovládat z obslužného panelu stroje; v případě O společnosti Bystronic Bystronic je dodavatelem vysoce kvalitních řešení pro hospodárné zpracování tabulových plechů a jiných materiálů s celosvětovou působností. Zákazníci mohou využívat systémů a služeb orientovaných na danou aplikaci v rámci procesů řezání laserem i vodním paprskem a ohýbání. Tato švýcarská společnost s ústředím v Niederönzu (švýcarský kanton Bern) měla v roce 2009 téměř 1400 zaměstnanců a dosáhla výnosu (v přepočtu) 250 milionů EUR. Bystronic je součástí skupiny Conzzeta Group, švýcarské průmyslové holdingové společnosti, která působí v oblasti strojírenství, automatických systémů, pěnových materiálů, sportovního zboží a nemovitostí. V roce 209 zaměstnávaly společnosti sdružené v Conzzeta Group více než 3200 pracovníků a dosáhly výnosu (v přepočtu) přibližně 630 milionů EUR. CNC zpracování plechu ČÍSLO 2/2010 potřeby pak umožňuje neomezený přístup ke kyvadlovému stolu. „Nezávislost stroje díky automaticky probíhajícím procesům jak na stroji, tak v jeho okolí, je hlavním tématem v zemích s vysokými mzdovými náklady. Zákazníci, kteří správně investují v této oblasti, získají beze vší pochyby jasnou konkurenční výhodu“, vysvětluje Johan Elster, ředitel obchodní divize NAFTA & Europe North společnosti Bystronic. Jean-Pierre Neuhaus Vedoucí komunikačního střediska společnosti Industriestrasse 21 CH-3362 Niederönz Telefon: +41 62 956 35 77 Mobil: +41 79 206 09 74 Fax: +41 62 956 37 30 E-mail: [email protected] Internet: www.bystronic.com 9 CNC zpracování plechu ZPRACOVÁNÍ PLECHU 10 Vzrůstající požadavky na kvalitu hran a povrchu plechových dílů V posledních několika letech jsme zaznamenali zřetelný posun v nárocích zákazníků na kvalitu zpracování hran, otvorů i povrchu produkovaných plechových dílů. Dřívější situace, která tuzemským „plechařům“ umožňovala konkurovat zejména nižší cenou oproti výrobcům v západní Evropě, kdy stačilo díly vypálit či vysekat bez následného odstranění otřepů či úpravy povrchu, je definitivně minulostí. Zákazníci, v mnoha případech ze zahraničí, jsou stále náročnější ve svých požadavcích na zpracování a finální úpravu dílů. Velmi častým požadavkem, v řadě případů i podmínkou k získání zakázky, je schopnost kvalitně odstranit otřepy a krusty po pálení na dílech, upravit povrch dle požadavku, „zaoblit“ hrany pro další následné zpracování a podobně. Samostatnou kapitolou je náročné zpracování dílů s povrchovou úpravou – jako například pozink, odjehlení dílů krytých folií nebo zpracování velmi malých dílů. Zakázkové firmy se navíc potýkají s kombinací všeho výše uvedeného, podle jednotlivých zakázek. Jak s novou situací naložit? První možností je forma ručního dokončení dílů – ruční odjehlování, broušení, úprava hran. Výhody ručního broušení v podstatě neexistují a navíc je ruční broušení využitelné pouze v případě, že firma dostává ojedinělé požadavky na základní odjehlení některých dílů. Jsou však známy i případy, kdy se ve firmě zabývá ručním odjehlením několik lidí, o ekonomice, kvalitě a produktivitě takového počínání lze však s úspěchem pochybovat. Takových firem ale je v současnosti minimum a dříve či později se s požadavkem na kvalitní odjehlení či povrchovou úpravu od svých zákazníků setká téměř každá firma. V té chvíli, pokud je na stole možnost získání takové zakázky, náhle nastává souboj s časem, kde rychle najít vhodné strojní řešení, abychom zakázku byli schopni splnit. Ruční broušení je na ústupu a to z několika důvodů: Některé nevýhody ručního broušení: - proměnlivá kvalita výsledků - nutnost separovaného pracoviště - hygiena a bezpečnost při práci = vysoké nároky + náklady na pracovní pomůcky - rostoucí cena pracovní síly - dosažení pouze základních typů opracování - nemožnost odstranění otřepů v kulatých či malých otvorech či ostrých rozích - nemožnost zpracovat velmi malé díly V celkovém kontextu je ruční broušení drahý proces a zejména neplní kvalitativní kritéria požadovaná na současném trhu. Druhou možností je volba vhodného stroje, který je pro tento účel určen. Při výběru vhodného stroje je třeba zohlednit aktuální požadavky, materiálovou strukturu a množství dílů, avšak i plánovanou orientaci v budoucnu a možnosti získání zakázek, na které by společnost bez této technologie nedosáhla. Zejména u firem zaměřených na zakázkovou výrobu je třeba skutečně posoudit nejen dnešní strukturu výrobků, ale hledat řešení, které bude komplexní i do budoucna, vždyť stroj není investicí na několik měsíců. Tuto fázi je velmi důležité nepodcenit a pečlivě konzultovat. Timesavers International je po více než 70 let světovým leaderem v komplexním řešení odjehlování a povrchové úpravy plechových dílů. Kromě tradičně silné pozice v oblasti odjehlení, zaoblení hran a povrchové úpravy, se společnost dokázala úspěšně etablovat i ve zpracování netradičních materiálů – jako je například titan, molybden, chrom, zirkonium a další. Nezáleží na tom, zda zákazník požaduje odjehlení či finální úpravu povrchu, dokážeme nalézt řešení v podstatě pro jakékoliv požadavky našich klientů. Stroje jsou v Evropě, díky své tradici, známé pod názvem GRINDINGMASTER a v nabídce mohou zákazníci nalézt celou řadu konfigurací strojů pro různé aplikace, včetně možnosti konstrukce speciálních zařízení. Na českém a slovenském trhu je Timesavers International reprezentován již řadu let firmou ProTech SpT s.r.o. a úspěšnou spolupráci dokazují desítky instalovaných strojů. Požadavky zákazníků lze shrnout do několika oblastí: - Stále náročnější požadavky odběratelů na kvalitu dílů - Neúnosnost současného ručního způsobu odjehlování / broušení - Konkurenční výhoda díky vyspělé technologii - Náročnější požadavky na hygienu a bezpečnost práce - Minimalizace rizik zranění při manipulacích s díly a výrobky - Nutnost přípravy povrchu pro následné povrchové úpravy - Sjednocení či tvorba specifického povrchu - Odjehlení dílů krytých folií, povrchově upravených dílů - Kalibrace, odstranění okují - Zaoblení hran Přibližně 90% klientely vychází ze třech tržních segmentů – první specializací je odjehlení a zaoblení hran obecně – běžná ocel, nerez, hliník, pozink, díly kryté folií. Další oblast představuje broušení a strukturování nerezi. Trojici doplňuje oblast speciálních zákaznických aplikací – jako kalibrování a jemné broušení speciálních materiálů – např. titan, molybden, chrom a zirkonium. Timesavers stroje pracují i ve firmách leteckého par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren a automobilového průmyslu. Dle konkrétní situace u jednotlivých klientů, požadavků na opracování a konečně také s ohledem na možnou investovanou částku lze vyspecifikovat konkrétní typ stroje. Za vhodné považuji zmínit dva typy strojů, které bylo možné shlédnout na světovém veletrhu EuroBLECH v německém Hannoveru a které byly předmětem velkého zájmu. Rozměrově se jedná o diametrálně odlišné stroje, avšak oba přináší naprosto vynikající výsledky zpracování dílů. TIMESAVERS ROTARY BRUSH Vícesměrový systém odjehlení pomocí rotujících kartáčů perfektně odjehlí a zaoblí hrany po pálení laserem, vysekané a obrobené - ve všech směrech a na jeden průchod strojem a to bez porušení povrchu. Stroj je k dispozici i v konfiguraci s předsazeným brusným válcem pro odjehlení větších otřepů a s brusným válcem u výstupu pro výsledný finální brus. Tento stroj disponuje tak výkonným vakuovým přisáváním, že bez problémů lze zpracovat i velmi malé díly o velikosti 1 EUR mince a to s vynikajícím výsledkem. Pracovní šíře 1350 mm však umožňuje zpracovat velmi široké portfolio dílů. Překážkou nejsou ani díly s tvářením. Kartáče vynikají velmi dlouhou životností a díky tomu jsou provozní náklady na abrasiva nesrovnatelné s jinými možnostmi dostupnými na trhu. Ostatně i provozní náklady jsou položkou, kterou je třeba při výběru vhodné technologie zvažovat, nejen posuzovat vstupní cenu stroje. V řádech let se pak může jednat o podstatný finanční rozdíl. Koneckonců tato položka dnes hraje významnou roli při výběru různých typů strojů. MALÝ DISKOVÝ STROJ Na EuroBLECHu byl představen i nový typ, koncepčně vycházející z populárního diskového stroje. Stroj s jedním předsazeným brusným pásem a brusným diskem v pracovní šíři 225 mm představuje unikátní „malé velké“ řešení. Stroj je vhodný pro odjehlení a finální úpravu dílů. V období vzrůstajících nároků na kvalitu zpracování dílů, nároků na bezpečnost a produktivitu práce přináší tato CNC zpracování plechu ČÍSLO 2/2010 technologie podstatnou konkurenční výhodu svým uživatelům. Dnes již spíše nezbytnou technologii, bez které lze sotva získat komplexní a lukrativní zakázky. Dostupnost a využívání technologie odjehlování a finální úpravy na nejvyšší úrovni zvyšuje atraktivitu firmy pro stávající i potencionální zákazníky. Rozšiřuje se také portfolio možností zpracování nejnáročnějších aplikací. Bez možnosti kvalitně a ekonomicky odjehlit a upravit své díly se dnes neobejde žádná společnost, která si chce udržet svou pozici v konkurenčním prostředí. Rádi s Vámi budeme konzultovat Vaše požadavky a naše možnosti. Irena Palátová ProTech SpT s.r.o. www.protech-spt.cz 11 ZPRACOVÁNÍ PLECHU Svařování Laserové svařování Optimální laserové svařování v robotické buňce Vysoká efektivita i v nízkosériové výrobě je důležitou předností laserového svařování pomocí robotizované buňky TruLaser Robot 5020, která je určena právě pro svařování plechových sestav. Středně velké firmy zabývající se zpracováním plechu jsou zpravidla zařízeny na příjem nejrůznějších druhů zakázek. Jejich zákazníci se etablují prakticky ze všech průmyslových sektorů. Spektrum výrobků je od jednoduchých krytů přes komplexní opláštění a funkční díly až po strojní komponenty. Typická velikost série často leží výrazně pod 100 kusy od jednoho výrobku. Z toho vyplývá nutnost přizpůsobení výroby např. častějším nastrojování jednotlivých technologií. To se týká celého procesního řetězce výroby s jednotlivými výrobními kroky: laserové dělení, děrování, ohraňování, spojování a často také povrchové úpravy. Robotizovaná buňka TruLaser Robot 5020 umožňuje flexibilní a rychlou změnu mezi laserovým svařováním, navařováním a laserovým řezáním. Z toho profituje uživatel hlavně při malé sériovosti. Speciální upínací koncepty a off-line programování výrobní technologie tvoří základ pro krátké seřizovací a programovací časy. Toto vede k ucelenému použití této technologie v procesu zpracování plechu a v konečném měřítku k zisku uživatele. Mnoho firem doposud nepohlíží na jednotlivé kroky opracování jako na průběžnou část procesního řetězce, ale jako souhrn různých postupů. Toto platí také pro spojování. Z termických postupů spojování se prosazují převážně procesy v ochranné atmosféře jako MAG, MIG nebo WIG. Ačkoliv nabízí laserové svařování, jako univerzální spojovací technologie i díky široké možnosti použití, uživateli nové možnosti, snížení výrobních nákladů a zvýšení kvality, není tato technologie ještě plně rozšířena u středně velkých firem v oboru. 12 Správný laserový systém rozhoduje Ze zkušenosti existuje více důvodů, které odrazují zákazníky od nasazení technologie laserového svařování. Mnoho firmám se zdá investice do laserových svařovacích systémů příliš vysoká, především v porovnání s komponenty pro konvenční svařovací postupy. Kromě toho panuje názor, že požadavky na toleranci dílů a přípustné spáry jsou příliš vysoké a obtížně vyrobitelné. Dále k tomu ještě přichází faktor velikosti série, která díky své velikosti ještě neumožňuje hospodárné využití laserových svařovacích systémů. A v mnoha provozech jsou výrobní náklady na svařovací přípravky „šité na míru“ konkrétnímu obrobku a laserovému svařování příliš vysoké. Zde nabízí TRUMPF řešení, jak hospodárně integrovat laserové svařování jako univerzální postup do celého procesního řetězce zpracování plechu. Důležitým předpokladem je, aby do procesu plánování a realizace výroby byly zařazeny všechny stupně procesního řetězce, neboť fáze spojování bývá převážně jednou z posledních operací výrobního procesu dílu. Celý proces začíná převážně v konstrukci. Konstruktér určuje daleko před začátkem vlastní výroby, jak se budou dílce spojovat. Aby mohl navrhnout optimální spoj, musí vzít v úvahu požadavky na místo sváru, jako např. pevnost v tahu, torzi, ohyb ale i chemické nároky budoucího spoje. Stále důležitější je také optický vzhled výrobku. Z toho vyplývá, které geometrie dílu jsou funkční a účelné a je tím dáno kolik tepla je možné vnést do obrobku. Rameno robota vede pracovní optiku, flexibilní světlovodný kabel přináší výkon na obrobek. Robotická buňka umožňuje hospodárné laserové svařování „Investiční a provozní náklady do laserového svařování jsou vysoké“: tak zní všeobecné mínění. Přitom ale pouze malé množství firem potřebují k laserovému svařování nákladné, souřadnicově vedené 3D stroje. Výrazně výhodnější je kombinace průmyslového robota a pevnolátkového laseru, která je již léta úspěšně nasazována např. v automobilo- Přípravek pro svařování laserem sestavený z jednoduše vyrobitelných 2D plechových segmentů par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren Svařování ČÍSLO 2/2010 vlevo: hloubkové silové svařování to umožňuje: laserový paprsek spojuje materiál komponent ventilátoru vpravo: chassis váhy: laser svařuje teplovodným svařováním viditelné sváry bez nutnosti dodatečného opracování a zároveň silovým svárem v jednom pracovním kroku spojuje polohovací trny. vém průmyslu. Robotický systém velmi často vyhovuje daným požadavkům na přesnost a dynamiku při opracování 3D dílů. Firma TRUMPF nabízí standardní, modulární řešení „na klíč“ svým zákazníkům prostřednictvím zařízení TruLaser Robot 5020, které odpovídá potřebám zpracovatelů plechu. Systém se skládá nejen z vlastního laseru a zpracovávací optiky, ale i z robota, polohovací mechaniky a ochranné kabiny. Laserové svařování s vysokou rychlostí V Německu představují celkové provozní náklady (včetně všech variabilních a fixních nákladů) laserového svařovacího systému cca. 130 EUR / hod. v jednosměnném provozu. Uživatel svařuje laserem hospodárně oproti konvenčnímu svařování v ochranné atmosféře tehdy, pokud pracuje zhruba s 1/3 časovou náročností (měřeno na 50 ks v sérii). Vedle toho má laserové svařování další významnou přednost: oproti konvenčnímu zpracování téměř úplně odpadají následné práce, jako je vyrovnávání a začišťování. Právě tyto následné práce zvyšují podstatně výrobní náklady obrobku. Oproti konvenčnímu svařování v ochranné atmosféře umožňuje laserové svařování vedle úspory nákladů také jedinečnou opakovatelnou kvalitu zpracování. Časově náročné a nákladné broušení svařovaných hran odpadá u většiny dílů. To šetří náklady a snižuje výrobní a průběžné časy. Rychlé výrobní kroky dále zvyšují flexibilitu, protože uživatel může systém rychleji použít na jiné zakázky. Laserová síť zlepšuje celkové vytížení systému Optimalizace konstrukce a výrobního systému je jedním faktorem úspěchu. Druhým klíčem úspěšného nasazení laserového svařovacího systému je laserová síť. Paralelní využívání laserového výkonu z jednoho zdroje na různých pracovních stanicích umožňuje výrobu na dalších pracovních stanicích paralelně s hlavním výrobním časem. Tím je možné několikanásobně zvýšit výrobní kapacitu při minimálních dodatečných nákladech. Toto využití více svařovacích stanic výrazně zvyšuje hospodárnost celého systému. Převážně používané off-line programování celého systému je další významnou předností. Výroba přípravků – klíč k úspěchu Právě při výrobě malého počtu kusů roste význam konstrukce a výroby přípravků, protože náklady na přípravky ovlivňují celkové náklady výroby. Optimalizace nákladů a funkčnosti je zde stále se opakující výzvou. Uživatel může ovládnout svět přípravků tehdy, použije li pro jejich konstrukci a výrobu rovné plechové segmenty, normované a standardní komponenty a eliminuje užití konvenčně obráběných dílů. Fazit Rozhodne li se firma implementovat technologii laserového svařování, vyžaduje to v mnoha ohledech změnu myšlení. Ten, kdo ovládne základy a podaří se mu zapojení do výrobního systému, ten bude hospodárně vydělávat a zajistí si tím výraznou konkurenční výhodu. TRUMPF nabízí prostřednictvím TruLaser Robot 5020 standardní, modulární klíčové řešení šité na míru zpracovatelům plechu. Robotická buňkaTruLaser Robot 5020 obsahuje všechny komponenty systému „na klíč“: laser, optiku, polohovací jednotku a ochrannou kabinu 13 ZPRACOVÁNÍ PLECHU Svařování Výběr ochranných plynů pro obloukové svařování. Správná volba ochranného plynu pro procesy svařování tavící se elektrodou (GMAW), plněným drátem (FCAW) a netavící se elektrodou (GTAW) v ochranné atmosféře může dramaticky ovlivnit rychlost svařování, kvalitu svaru a množství naneseného materiálu pro daný svařenec. Z toho důvodu je snahou najít co nejvhodnější ochranný plyn nebo směs plynů pro jednotlivé kombinace procesů a materiálů. Ochranný plyn může výrazně změnit samotný svařovací proces , jeho kvalitu a produktivitu a to ovlivněním druhu přenosu přídavného materiálu, velikosti přechodové oblasti, obsahu legujících prvků ve svaru, povrchu housenky, vytváření kouře a rozstřiku a množství různých charakteristik svaru a posunem procesních parametrů. (tab. 1) Argon Chemická značka Helium Oxid uhličitý Kyslík Vodík Dusík Ar He CO2 O2 H2 N2 1,38 0,14 1,53 1,10 0,07 0,98 15,69 24,49 14,40 15,83 13,53 12,85 - - 6,30 8,05 4,48 9,76 Měrná tepelná kapacita (při 20 °C a 1,013 105 Pa) [kJ/kg K] 0,523 5,230 0,833 0,912 14,189 1,037 Tepelná vodivost (při 0°C) [W/mK] 164,0 . 10 -4 1500 . 10 -4 139,0 . 10 -4 238,6 . 10 -4 1742,0 . 10 -4 237,8 . 10 -4 Specifická hmotnost (vzduch=1) Ionizační potenciál [eV] Disociační energie [eV] Tab. 1 Porovnání vlastností plynů 14 Čisté plyny používané pro svařování jsou zejména argon, hélium, a kysličník uhličitý. Tyto plyny mohou mít pozitivní i negativní efekty na svařovací oblouk, parametry svařování a výsledný svarový spoj. Argon je atomární plyn, obvykle používaný pro svařování GTAW všech materiálů a svařování GMAW nekovových materiálů. Je chemicky inertní, což je vlastnost, která ho předurčuje ke svařování vysoce reaktivních kovů (Titan, Zirkon, Tantal, Molybden). Argon má nízkou tepelnou vodivost, nízký ionizační potenciál a vlastnosti zaručující malý přechod tepla z oblouku do okolních zón. Tím se formuje úzký sloupec oblouku, který postupně vytváří tradiční profil závaru pro argon: hluboký a relativně úzký (obr. 2). Má nepatrnou tendenci pro vytváření zápalů nebo špatné kresby svaru způsobených nedostatkem tepla na vnějších okrajích svařovací lázně u obou dvou, GTAW i GMAW. U svařování GMAW argon napomáhá sprchovému přenosu přídavného materiálu. Hélium je také atomární plyn, inertní a používaný hlavně pro svařování GTAW nekovových materiálů. V kontrastu s argonem má hélium vysokou tepelnou vodivost a ionizační potenciál, které dávají opačný účinek na svařovací oblouk i samotný svar. Hélium poskytuje široký profil závaru (obr. 3), dobrou smáčivost na okrajích housenky a vnáší do svařovací lázně vyšší teplotu než čistý argon. Vysoký ionizační potenciál může vytvářet problémy při zapalování oblouku kromě vysokofrekvenčního nebo kapacitního, používaného u GTAW. U hélia jsou doporučované vyšší průtoky pro jeho nízkou hmotnost oproti vzduchu. Čisté hélium způsobuje zkratový přenos přídavného materiálu a je zřídka používané u GMAW s výjimkou svařování čisté mědi. Kysličník uhličitý obvykle používaný pro GMAW nebo FCAW dovoluje jenom zkratový přenos. CO2 je molekulový plyn s komplexním vlivem na svařovací oblouk. CO2 disociuje na CO a O2 při styku s teplotou oblouku co vytváří možnost oxidace základního materiálu a snížení obsahu legujících prvků v svarové koupeli nebo housence. Rekombinace CO/O2 nám poskytuje široký profil závaru, zatímco nízký ionizační potenciál a tepelná vodivost vytvářejí v středu oblouku oblast s vysokou teplotou, což zabezpečuje hluboký profil závaru (obr. 4). U GMAW svařování nedokáže čistý oxid uhličitý vytvářet sprchový proces přenosu materiálu, ale jen zkratový proces, což má za následek vysokou tvorbu rozstřiku. Další plyny používané ve směsích jsou hlavně kyslík, vodík a dusík. Kyslík je molekulární plyn používaný jako aktivní složka ochranných směsí pro Obr. 1 Argon GMAW, svařování v koncentraci nepřekračující 10 %. Kyslík má vysoký tepelný potenciál získaný z ionizační i disociační energie tj. z rozkladu molekul na jednotlivé atomy v oblouku. Vytváří tím velice široký závar s vysokým tepelným zatížením povrchu svařovaného materiálu a tím vytváří tekutou svařovací lázeň. Napomáhá sprchovému procesu, stejně Obr. 2 Helium par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren Obr. 3 CO2 tak jako k zlepšení smáčivosti svařovací lázně. Kyslík se používá jako příměs v argonu v dvoukomponentních nebo taky s CO2 v tříkomponentních směsích, hlavně pro GMAW svařování uhlíkových ocelí, do obsahu max. 2 % i pro svažování vysokolegovaných ocelí. Vodík je molekulární plyn používaný pro svařování austenitických ocelí jako dezoxidovadlo a pro zvýšení teploty oblouku. Jako u všech molekulových plynů i vodík zvyšuje tekutost lázně, snižuje převýšení housenky a zlepšuje průvar. Není ale vhodný pro feritické a martenzitické oceli pro jejich náchylnost na trhliny. Vodík může být také použit ve vyšších obsazích (30 až 40 %) pro plazmové řezání nerezových materiálů, na zvýšení kapacity a redukci strusky. Dusík je nejméně používaný plyn pro ochranné účely a je vhodný hlavně pro austenitické materiály a pro zvýšení odolnosti vůči korozi u duplexních nebo superduplexních materiálů. Směsné plyny jsou často používané hlavně pro GMAW svařování uhlíkových ocelí (obr. 5) a to hlavně argon, CO2 a kyslík. V argon CO2 směsích se obsah CO2 pohybuje max. do 25 %. Obsah kyslíku ve směsích s argonem je obvykle v rozmezí 2–5% a u tříkomponentních směsí s argonem a CO2 v rozmezí 1–8%. Pro GMAW svařování vysokolegovaných materiálů se používá směs argonu a max. 2 % kyslíku nebo CO2 , přičemž může být argon nahrazen až do 95 % pro zvýšení produktivity a zlepšení průvanových vlastností. Pro svařování GMAW hliníku a jeho slitin se používá čistý argon, který může GMAW Plyn/Směs Neleg. FCAW Vysokoleg. Ar Hliník Neleg. být doplněn héliem až do obsahu 75 %. U svařování FCAW se používá nejčastěji směs argonu a CO2 s obsahem do 25 %, nebo se může nahradit část CO2 héliem pro snížení vzniku kouře a rozstřiku. Pro GTAW svařování hliníku a vysokolegovaných ocelí se používá čistý argon nebo směs argon/helium s obsahem He od 10 do 75 % nebo směsi i s vodíkem, kterého obsah se pohybuje od 2 do 5 % pro zvýšení teploty, tekutosti lázně a dezoxidačným účinkem vodíku. Správný výběr ochranného plynu nebo směsi může radikálně ovlivnit vlastnosti procesu a tím následně kvalitu a produktivitu výroby. Rozdílné kombinace svařovacích procesů a materiálů vyžadují rozdílné kombinace svařovacích plynů. Proto je nevyhnutelné věnovat dostatečnou pozornost výběru správného produktu s přihlédnutím na druh svařování, svařovaného materiálu a kvalitativních požadavků na výsledný produkt svařování. Ing. Ivan Chudík, IWE, Air Liquide CZ , s.r.o. GTAW Vysokoleg. X Neleg. Vysokoleg. Hliník X X X He X CO2 X X X Ar/CO2 X X X Ar/O2 X Ar/He Ar/CO2/O2 X X X X He/Ar/CO2 X X Ar/H2 Ar/He/CO2 Svařování ČÍSLO 2/2010 X X X X X X Obr. 5 Kombinace svařovacích procesů, materiálů a plynů 15 Nástroje, nářadí… ZPRACOVÁNÍ PLECHU Významný světový výrobce nástrojů pro různé typy CNC vysekávacích strojů. Inovativní řešení a nové postupy, které umožňují zákazníkům vyrábět kvalitní výrobky efektivněji. NÁSTROJ ROLLERBALL DEBURR™ Nástroj Rollerball Deburr™ pro systémy Thick Turret (stroje typu Amada, FinnPower atd) nebo Trumpf přináší možnost odstranění otřepů přímo na vysekávacím stroji. Díky využití speciálních kuliček ve spodní i horní části nástroje je možné zpracovat každou konturu, včetně velmi malých rohů. Rollerball Deburr odstraní otřepy a vytvoří na hranách radius. Mate Rollerball Deburr může být použit s materiály běžná ocel, nerez, hliník. Dodáván jako set, Rollerball Deburr dostane zákazník na stůl v kompletní výbavě tak, aby bylo možné jej nastavit pro různý materiál. NÁSTROJ EasySnap™ • V-line drážka z obou stran vytvoří linii pro vylomení • Použití : vhodnější než mikromůstky • Použití nástroje na tloušťku pro niž byl navržen, umožňuje snadné vylomení dílu • TYPICKÁ APLIKACE: Rollerball Deburr™ nástroj typu Trumpf • Eliminace sekundárních operací - Rollerball Deburr přináší řešení přímo na vysekávacím stroji. • Zvýšení kvality dílů - zpracování každé kontury včetně malých rohů • Široká škála materiálů a tlouštěk • Vše co potřebujete - v balení vše potřebné k nastavení nástroje pro daný typ a tloušťku materiálů. • Hlava dole, plech se pohybuje v osách x a y • Zaválcuje otřep a vytvoří na hraně radius • Bez problému programováno pomocí JETCAM • Možno použít v kombinaci s EasySnap - díly bez otřepů Proces vysekávání často způsobuje tvorbu otřepů na plechových dílech. Jejich odstranění a tak zachování požadované kvality dílů vyžaduje následné strojní nebo manuální operace. Díky nástroji Rollerball Deburr, můžete tyto operace eliminovat a problém vyřešit přímo na vysekávacím stroji. Mate Rollerball Deburr nástroj je možné využít na strojích, které umožní držení hlavy dole a posuv plechu v osách X a Y. 16 Princip EasySnap™ • Materiál od 1.0mm do 1.5mm ocel, nerez a 2.0mm hliník • Max. doporučená délka 300mm EasySnap™ v praxi Princip EasySnap™ NÁSTROJ SnapLock™ SnapLock™ nástroj typu Thick Turret • Samozamykací můstky • Eliminace svařování, nýtování, používání spojovacích materiálů SnapLock™ v praxi Možnost výběru ze široké škály speciálních i tvářecích nástrojů, včetně individuálních návrhů řešení. Autorizovaný dealer pro ČR a Slovensko: ProTech SpT s.r.o. www.protech-spt.cz Brigádnická 1646 CZ-288 02 Nymburk [email protected] par tnerem tohoto čísla je firma K AESER xxxxx ČÍSLO 2/2010 VELETRH ELEKTROTECHNIKY, ELEKTRONIKY A ENERGETIKY TRADE FAIR OF ELECTROTECHNICS, ELECTRONICS AND POWER ENGINEERING www.electroncz.cz 12. – 15. 4. 2011 PRAŽSKÝ VELETRŽNÍ AREÁL LETŇANY ZPRACOVÁNÍ PLECHU Fabory představuje techniky spojování plechů a profilových materiálů. Společnost Fabory – specialista na spojovací materiál se 14 prodejnami a sítí obchodně-technických poradců v České republice – Vám přináší kvalitu, odborné znalosti a pohodlí. Při výběru vhodného spojovacího materiálu pro upevnění plechů je potřebný specifický přístup. Přestože díky malé síle plechu není k dispozici mnoho prostoru pro vytvoření závitu, existují spojovací prvky, které vám pomohou takové spoje vytvořit. TRHACÍ NÝTY Široké spektrum trhacích nýtů umožňuje těsné spojení dvou nebo více plechů. K dispozici je mnoho typů, rozměrů a materiálů trhacích nýtů; princip upevnění je založen na deformaci nýtu. Vytvoří se pevný spoj, který není snadné rozebrat; lze jej využít v řadě aplikací. Technologie trhacích nýtů je jednoduchá. Stačí, když jsou nýtované materiály přístupné pouze z jedné strany. Trhací nýt sestává ze dvou částí: dříku a trnu. Trn je silnější část, která deformuje dřík nýtu. Rozlomí se při svém specifickém bodu lomu, tedy v určitém přesném okamžiku tak, že se dřík deformuje a materiály se k sobě správně připevní. NÝTOVACÍ MATICE Pokud je požadována vysoká nosnost a nebo má být v plechu metrický závit, je klíčem k úspěchu použití nýtovací matice. Montáž nýtovací matice je jednoduchá, podobně jako u trhacího nýtu, výhodou je však existence závitu. Jsou to jednodílná závitová pouzdra, která je možné zapustit. Pevně se ukotví tlakem proti opačné straně materiálu. Lze je jednoduše a rychle nainstalovat bez potřeby konečné úpravy. Při montáži druhého dílu je třeba dávat pozor na dotažení matice k tomuto dílu tak, aby se matice nemohla otáčet. Tímto způsobem zůstávají povrchové vrstvy nepoškozené. Nýtovací matice jsou vhodné i pro trvalé spojení materiálů, protože poskytují silné a spolehlivé spojení pro plátové nebo duté profily. NÝTOVACÍ ŠROUBY Nýtovací šrouby lze zapustit a ukotvit do materiálu tlakem proti opačné straně. Narozdíl od nýtovací matice, nýtovací šroub opatří materiál čepem s vnějším závitem. Je to perfektní alternativa pro přivařování šroubů s ještě atraktivnějším spojem. NÁSTROJE PRO NÝTOVÁNÍ K osazení trhacích nýtů, nýtovacích matic nebo nýtovacích šroubů je zapotřebí montážní nástroj. Může se jednat o ruční nebo pneumatický nástroj. Výběr mezi těmito zařízeními se provádí na základě typu spojovacího materiálu zatížení. K dispozici jsou nástroje pro méně i více náročné účely. ZÁVITOTVORNÉ (TAPTITE), ZÁVITOŘEZNÉ, SAMOŘEZNÉ A SAMOVRTNÉ ŠROUBY Závitořezné šrouby, které vytvářejí vlastní závit v předvrtaném materiálu, jsou opatřené speciální drážkou, která plní funkci závitníku. Jinak je tomu v případě závitotvorných šroubů, které materiál tvarují bez vzniku třísek a vytvoří pevnější a vibracím odolnější metrický závit. Do závitů vytvořených těmito způsoby lze následně použít klasický metrický šroub. Zvláštním typem závitotvorných šroubů jsou šrouby TAPTIPE, které mají speciální závit trojúhelníkového tvaru zajišťující samopojistné spojení. Samořezné šrouby také vytváří svůj vlastní závit, přičemž je potřeba předvrtat alespoň první vrstvu spojovaných materiálů. Kromě standardního sortimentu samořezných šroubů nabízíme také samovtrné šrouby, které umožní zvýšit produktivitu výroby, plech totiž není třeba předvrtávat. Do závitů vytvořených těmito způsoby nelze následně použít klasický metrický šroub. Z důvodu různých výrobních postupů a tolerancí závitů se doporučuje provést test pro stanovení nejvhodnějšího průměru předvrtaného otvoru. Fabory nabízí široké spektrum trhacích nýtů, nýtovacích matic a šroubů různých materiálů, typů a rozměrů. Tento sortiment představuje prvotřídní výběr pro téměř jakoukoli aplikaci. Pro podrobnější informace kontaktujte naše odborníky nebo navštivte internetové stránky www.fabory.cz. 18 www.fabory.cz ČÍSLO 2/2010 par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren Přes nepříznivý vývoj ekonomiky v roce 2009 jsme na přelomu roku a začátkem roku 2010 realizovali několik projektů, které bychom Vám rádi krátce přiblížili. Všeobecná poptávka po snižování provozních nákladů ve výrobě a detailnějším sledování technologických parametrů se stále více odráží v požadavcích našich zákazníků, kterým vycházíme vstříc. Instalujeme tedy takové řídicí systémy, které pro provozovatele lakovací linky neznamenají pouze zvýšení komfortu ovládání, ale také energetické úspory. OMS Senica (Slovensko) Realizace: prosinec 2009 / leden 2010 Společnost OMS je největším výrobcem svítidel ve střední a východní Evropě. Z důvodu navyšování kapacit výroby došlo k rozhodnutí zkrátit čas potřebný k výměně barevného odstínu na lakovně. Jelikož jsme při navrhování lakovací linky (realizována v roce 2005) již uvažovali s touto variantou, mohli jsme nyní před stávající nerezovou kabinu umístit plastovou stříkací kabinu Sames EasyCompact pro rychlé změny barev. Na míru navržená kabina pomohla jak zkrátit čas výměny barevného odstínu, tak snížit spotře- OMS – Vyvýšená poloha bu práškových barev. Z pohledu úspory elektrické energie stojí za zmínku instalace modulu HiVision® €Saver. Díky instalaci frekvenčního měniče OMRON na odsávací ventilátor je řídicí systém lakovací linky schopen na základě vyhodnocení aktuální situace měnit odsávací výkon dle potřeby. V případě, že se ve stříkací kabině nenachází žádný výrobek, dojde ke snížení otáček ventilátoru na provozní minimum. V okamžiku vjezdu nových výrobků do stříkací kabiny se otáčky automaticky zvýší na nominální hodnotu. Kontrola otáček přináší také výhodu během režimu čištění kabiny, kdy dojde ke zvýšení odsávacího výkonu. Provoz systému se průběžně vyhodnocuje a obsluha (provozovatel) tak má možnost sledovat množství uspořené energie na ovládacím terminálu. 17“ dotykový PC terminál je napojený do podnikové sítě, a tak si hodnoty může prohlížet i vedoucí lakovny ze své kanceláře přes běžný internetový prohlížeč pomocí modulu HiVision® WebControl. Ten vytvoří identickou instanci ovládacího terminálu lakovny a tak je možno nejen sledovat všechna data, ale linku také vzdáleně ovládat. Tímto je také umožněno servisním technikům ITS nahlédnout na provoz linky a vzdáleně řešit vzniklé problémy, či pomáhat obsluze při ovládání technologie. Povrchová úprava Lakovací linky Ideal-line Kovovýroba Honzík Realizace: leden / únor 2010 Firma Kovovýroba Honzík, s.r.o. byla založena v květnu roku 1999. V současné době se firma zabývá lisováním a ohraňováním plechů, výrobou drátěného programu a doplňků, výrobou protihlukových krytů, zámečnickou výrobou, svařováním, bodováním a disponuje vlastní autodopravou. Finální úprava výrobků byla dosud zajišťována formou externího lakování. Tento způsob zajištění konečného vzhledu produktů nebyl ale bohužel natolik flexibilní, jak by si společnost představovala. Díky čerpání z fondů Evropské unie byla získána dotace na stavbu nové výrobní haly ve vlastním areálu i na novou práškovou lakovací linku. Úkolem bylo vměstnat lakovnu na 3 m OMS – Pohled do kabiny 19 Povrchová úprava ZPRACOVÁNÍ PLECHU Honzik – Tunel předúpravy dlouhé výrobky do relativně malého prostoru. Nízkému stropu haly se podřídilo rozmístění technologických prvků s ohledem na pozici vazníků střechy a hořákové komory byly umístěny na stěny pecí. Linka je řízena přes dotykový terminál, který je umístěný v blízkosti stálého pracoviště obsluhy. Dávkování chemikálií do lázně je prováděno automaticky dávkovacím čerpadlem s nastavitelnými parametry z ovládacího terminálu. 20 Honzik – Dávkovací čerpadlo DOLS Šumperk Realizace: leden / únor 2010 Společnost DOLS je přední český dodavatel oken, dveřních systémů a poštovních schránek s dlouholetou tradicí. Mimo tento základní výrobní program nabízí také reklamní, prezentační a prodejní regálové systémy. Lakovací linka, kterou jsme instalovali v roce 1989 jako jednu z prvních dodávek do tehdy Československé republiky, podávala i přes své značné stáří vynika- jící výsledky. Značné omezení ale představoval průjezdní profil linky, který byl projektován pouze na vlastní produkci firmy a nedovoloval lakování výrobků širších než 400 mm a delších než 1 m. Po 20 letech tedy musela na řadu přijít lakovna nová umožňující lakování širší škály výrobků. Požadavky na novou lakovnu nebyly malé. Zvýšení kapacity z 0,5 na 1,5 m/min, rozšíření průjezdního profilu na 800 mm a prodloužení maximální délky výrobku až na 3 metry. A to vše ve stejném prostoru. Díky nové technologii chemických pasivátorů Alufinish E-CLPS založených na nanotechnologii jsme oproti původnímu konceptu se zinečnatým fosfátem uspořili cenné místo potřebné pro instalaci rozměrnější technologie. Do lakovny jsme opět zakomponovali plastovou kabinu Sames EasyCompact pro rychlé změny barev. I v tomto případě muselo dojít k úpravám lakovacího systému dle výrobků zákazníka. Systém úspory elektrické energie HiVision® €Saver je zde aplikován nejen na stříkací kabinu, ale také na postřiková čerpadla chemické předúpravy. Pomocí snímače, který je instalován před vstupem do tunelu, sleduje systém polohu výrobků na dopravníku v celé lakovně a umožňuje automatické vypínání a zapínání příslušných postřikových čerpadel. Pro názor- Dols – Ovládací terminál nou orientaci je poloha výrobků zobrazena také přímo na náhledu technologie v ovládacím terminálu. Nástřik výrobků ve stříkací kabině pomáhá automatizovat také kódování výrobků modulem HiVision® SprayCode. Ten se skládá z nezbytného hardwarového a softwarového vybavení a dále z kódovacích tabulek, které si zákazník může vyrábět dle našich podkladů svépomocí. Zavěšením těchto tabulek na dopravník před sérii výrobků dochází k automatické změně lakovacích parametrů stříkacích pistolí v kabině. Úspoře energie napomáhá také křížový výměník tepla, který dohřívá přívodní čerstvý vzduch teplým odpadním vzduchem z pecí. ROGI Realizace: březen 2010 Záběr jesenické firmy ROGI je opravdu široký. Vedle prodeje a pronájmu vysokozdvižných vozíků se firma zabývá také strojním leštěním nejen automobilových disků a provozem povrchových úprav, který se skládá z tryskacích boxů, mokré lakovny a práškové lakovny s chemickou předúpravou. Lakovna ROGI z roku 1995 je dalším dokladem o dlouhé životnosti lakovacích linek Ideal-line. Aby byla firma schopna zákazníkům nabídnout vysokou kva- Dols – Závěsy na míru par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren litu lakování, byla původní průběžná předúprava nahrazenou novou. Ta se skládá z pěti stupňů a využívá opět multimetalický pasivátor Alufinish E-CLPS na bázi nanotechnologie. Stříkací kabina byla osazena novými stříkacími pistolemi Sames Auto-Mach-Jet, díky čemuž následně došlo ke zvýšení kapacity lakování. Relativně malou úpravou stávající linky a rozšíření průjezdního profilu až na 2,2x1x3,7 m jsme docílili podstatného zvýšení kapacity a kvality poskytovaných služeb. Kerex Michalovce (Slovensko) Realizace: květen 2010 Firma Kerex je významným Evropským výrobcem výměnných nástaveb pro nákladní automobily. Kromě standardních typů zahrnuje výrobní program také speciální typy nástaveb, např. pro přepravu dřeva či univerzálních nástaveb na přepravu kusového i sypkého zboží. Společnost Kerex do této doby prováděla povrchové úpravy svých výrobku mokrou cestou. Tento proces byl však velmi náročný a tím těžko aplikovatelný v narůstající výrobě. Z toho důvodu se společnost rozhodla pro vybudování kataforetické linky s možností následného nástřiku práškovými plasty. Místo náročné předúpravy nejen z hlediska ekologie - zinečnatým fosfátem byla zde zvolena progresivní ekologická varianta ošetření povrchu před KTL NANOtechnologií. Tím bylo možno snížit počet technologických stupňů, což ve svém důsledku vede ke snížení rozměru zařízení a snížení provozních nákladů. Na základě výběrového řízení, kde nejvýše posazeným parametrem bylo posazení kvality (na základě zkoušek v solné komoře) byl vybrán NANOsystém ZircaSil ©, který se stal kvalitní náhradou původně uvažovaného zinečnatého fosfátu. Výrobky do hmotnosti 8 000 kg o rozměrech 3,2 m x 2,9 m x 9 m jsou upra- vovány ponorem ve vanách o objemu 150m3. Kapacita a možnosti linky patřící mezi největší ve střední Evropě, nyní umožňuje ošetřovat díly z oceli zinku i hliníku, které doposud bylo nutno předupravovat v zahraničí. Tato linka byla plánovaná na vytížení vlastní výrobou společností KEREX z 50ti procent a zbylá kapacita je k dispozici ostatní zájemců u kvalitní exteriérové ošetření a povrchovou úpravu takovýchto extrémně velkých a těžkých dílů. Povrchová úprava ČÍSLO 2/2010 AB Komponenty Brno Realizace: květen / červen 2010 Společnost vznikla v roce 2001 a její úspěch byl založen na dlouholeté tradici výroby komponent pro montážní linku výroby rozvaděčů společnosti ABB s.r.o., dříve EJF a.s. Stěhování výrobních technologií do nových prostor bylo podpořeno také investicemi do nových zařízení, mimo jiné také do lakovací linky. Koncem června 2010 byla tedy dokončena montáž průběžné lakovny v nových prostorách. Lakovna je vybavena chemickou předúpravou umožňující kvalitní ošetření zinečnatým fosfátem. Množství technologických stupňů vedlo k instalaci frekvenčních měničů pro postřiková čerpadla, díky nimž se hospodárnější provoz motorů projeví již instalací měničů samotných. Ve spojení s regulací tlaku na tryskách plynulou změnou otáček čerpadla pak vede k dlouhodobým úsporám elektrické energie. Plastová kabina Sames EasyCompact je opět vybavena systémem HiVision® €Saver, kontrolujícím odsávací výkon. Filip Fousek, IDEAL-Trade Service, spol. s r.o. www.itsbrno.cz 21 Povrchová úprava Bulletin – 6 / 2009 Odstíny anodického aloxování nyní také v práškové barvě Společnost AkzoNobel zveřejnila svou poslední kolekci určenou pro sector architektury, kolekci Anodic. Tato kolekce představuje nejpopulárnější odstíny dostupné v anodickém eloxování. Je založena na bázi ultra trvanlivé (“ultradurable”) sérii Interpon D2525, zajišťující dlouhodobý vynikající vzhled. Anodické eloxování je velice populární hlavně mezi designéry. Tato nová kolekce práškových nátěrových hmot však dává těmto populárním odstínům “novou krev” a prodlužuje dále jejich životnost a možnosti. Interpon D2525 má přes 18 let referenčních projektů po celém světě, a původní stavby z roku 1991 vypadají tak jako tehdy. Nesporně jednou z největších výhod této kolekce Anodic je možnost lakování různých materiálů. Ačkoliv to zní možná příliš banálně, v reálném životě nastávají tyto situace poměrně často. Jako příklad můžou posloužit třeba prvky použité ve formě kování na oknech. Většina z nich je anodicky eloxovaná, přesto však jsou v systému použity i jiné materiály, takže při celkovém pohledu působí nestejným vzhledem. Práškové lakování tedy zaručuje stejný vzhled a nehraje roli, jedná-li se o hliníkové či ocelové komponenty. Interpon YL258E Mokré dříví (Drifwood) Interpon YW201E Anodický led (Anodic Ice) Interpon YY217E Zlatá perleť (Gold Pearl) Interpon YN205E Eloxová čerň (Black) Interpon YM262E Klasický bronz (Classic Bronze) Interpon YW255F Zlatá pláž (Golden Beach) EKONOMICKÉ & JINÉ VÝHODY: 22 XStejný vzhled i pro různé materiály XJednoduchá oprava poničeného nátěru při výrobě nebo montáži XDokázaná dlouhodobá odolnost ve venkovním prostředí s garancí XMinimální dopad na životní prostředí XStabilita odstínů Pro objednání kontaktujte obchodní oddělení PNH Akzo Nobel Coatings CZ, a.s. Tel: 553 692 255 553 692 275 Fax: 553 692 455 par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren Efektivní výroba velkých množství stlačeného vzduchu Nová koncepce kompresorů nabízí vysokou hospodárnost a ušetří energii Vzhledem k vzrůstající automatizaci stoupá spotřeba stlačeného vzduchu ve výrobě a v technologických procesech. Pro výrobce stlačeného vzduchu to znamená dodávat efektivně a provozně spolehlivě stále větší množství a pružně reagovat na kolísání spotřeby. Kdo se pokouší tento úkol splnit tím, že bude používat stále větší kompresory, brzy narazí na určité hranice. Naopak mnohem lépe tomuto požadavku vyhoví nová koncepce kompresorů, kterou představuje následující příspěvek. Větší spotřeba stlačeného vzduchu znamená nasadit více, resp. větší kompresory. Tato úměra vypadá samozřejmě, ale praxe je – jako vždy – složitější. V podnicích často jednoduše chybí místo pro takto velkorysou dostavbu stanice stlačeného vzduchu. K tomu se ještě přidává skutečnost, že velké kompresory se sice nechají při plném zatížení provozovat velmi hospodárně, avšak nikoliv při částečném zatížení. Za těchto podmínek dochází ke ztrátám v hospodárnosti mnohem častěji a rychleji a to z důvodu jejich špatné přizpůsobitelnosti. S tím zaprvé souvisí, že maximální možná četnost spínání hnacích motorů klesá s rostoucí velikostí. Zadruhé je třeba u těchto kompresorů, i u těch s regulací otáček, zakalkulovat stálé ztráty energie – vztažené na celkovou velikost zařízení – které jsou v oblasti částečného zatížení neúměrně vysoké. Konstrukční velikost není vždy úměrná energetické efektivnosti Přesnější pohled na dnes na trhu nabízené kompresory ukazuje, že od jisté velikosti (asi 10 až 20 m³/min dodávaného množství) lze specifické výkony zlepšit použitím ještě větších kompresorů už jen bezvýznamně. Tak například šroubový kompresor dodávající 15 m³/min vykazuje podobné specifické hodnoty výkonu jako kompresor stejné konstrukce s objemem 40 nebo 80 m³/min. To znamená, že větší kompresory často nenabízejí ve srovnání s menšími stroji, pokud jde o specifický výkon, žádnou skutečnou výhodu. Energetická média ČÍSLO 2/2010 Obr. 1 Dva šroubové kompresory „pod jednou střechou“ spojují modely nové konstrukční řady Kaeser HSD. Rozdělení zařízení – většinou dobré řešení S ohledem na schopnost částečného zatížení by tedy mělo být rozumné pokrýt vysokou potřebu stlačeného vzduchu, například 200 nebo 300 m³/min, kompresory dodávajícími 10, 15 nebo 20 m³/ min. Všechny připojené kompresory by se měly provozovat ve stejném rozsahu tlaku energeticky úsporně a hospodárně, pokud to lze, a s pomocí vhodného inteligentního řídicího systému. Takové řešení, postavené na rozdělení zařízení, nabízí kromě hospodárného a energeticky efektivního pokrytí celkové potřeby stlačeného vzduchu také flexibilitu, která je nutná, aby efektivně sloužilo v rozsahu částečného zatížení průmyslového podniku. Další výhodou je, že je možné zajistit disponibilitu stlačeného vzduchu s malými náklady použitím relativně malého kompresoru v pohotovostním režimu. Také náklady na údržbu se v takovém případě drží v úzkých mezích: kalkulují se, jak známo, nikoliv podle doby zatížení, nýbrž podle doby chodu kompresorů. Při používání inteligentního řízení se ale nevyskytují – v porovnání se situací, kdy se spotřeba pokrývá v režimu částečného zatížení jedním strojem určeným pro plné zatížení – skoro žádné doby volnoběhu a tím klesají i náklady na údržbu. To všechno dohromady budí dojem hospodárné koncepce, pokud to ovšem není omezeno zmiňovaným nedostatkem prostoru. Mnoha podnikům proto dosud zbývá jen jediná možnost: při vysoké potřebě stlačeného vzduchu používat větší kompresory s dodávaným množstvím 60, 70 nebo 80 m³/min. To ale znamená vysoké pořizovací náklady a další relativně špatnou hospodárnost v oblasti částečného zatížení. Kromě toho se musí za této situace v době slabého zatížení používat dodatečný malý kompresor. To platí především pro víkendy, kdy se musí kompenzovat většinou jen používání malého množství spotřebičů stlačeného vzduchu a úniky netěsnostmi. Důvod je ten, že velké kompresory často nelze pro takto slabé vytížení optimálně regulovat. 23 ZPRACOVÁNÍ PLECHU Energetická média vysokými spínacími proudy při rozběhu kompresoru, kvůli kterému se často používají motory pro střední napětí. Tento fenomén se u zařízení HSD nevyskytuje, neboť oba kompresorové agregáty se nestartují současně, ale vždy postupně. To znamená poloviční spínací proudy než u srovnatelného samostatného kompresoru a tím zřetelně nižší zatížení sítě. Větší spolehlivost – menší náklady Obr. 3 Motor a blok kompresoru jsou vzájemně přímo spojeny spojkou. Při přenosu síly proto odpadají ztráty na převodovce nebo na řemenovém pohonu. Dva „pod jednou střechou“ Pro uživatele, kteří i přes nedostatek prostoru kladou důraz na pokud možno efektivní výrobu stlačeného vzduchu, Kaeser Kompressoren nyní nabízí nové řešení: zařízení nové konstrukční řady „HSD“ (obr. 1) se skládá ze dvou kompletních agregátů šroubových kompresorů, které jsou instalovány na společném základním rámu. Obě větve kompresoru jsou schopné provozu nezávisle na sobě. Zařízení pokrývají dodávaná množství od 43 m³/min (při 15 barech) do 83,4 (při 8,5 barech). Přitom potřebná zastavěná plocha je pouze 1 x 7,45 m². Charakteristické pro tyto modely HSD je, že v sobě spojují výhody malých zařízení, s ohledem na flexibilitu, s výhodami větších zařízení, pokud jde o úsporu místa. O vysokou energetickou účinnost se starají nejen energeticky úsporný „Sigma Profil“ šroubových rotorů a vysoce účinné vodní chlazení, nýbrž také pohon 1:1. Motor a blok kompresoru jsou mezi sebou přímo spojeny spojkou (obr. 2). To přináší 24 Obr. 3 Obě větve kompresoru se mohou provozovat nejen samostatně, ale i řídit. K dostání jsou i verze s regulací otáček měničem frekvence (vpravo). energeticky úsporný převod síly bez ztrát na převodovce nebo pohonu klínovým řemenem. Navíc, pokud se týče specifického výkonu, kompresory vyhovují poslednímu trendu techniky i za podmínek základního zatížení. Velké variabilní rozpětí řídicí techniky Díky tomu, že oba šroubové kompresory lze provozovat pokaždé s jinými regulacemi, kompresory disponuji širokou použitelností a velkým počtem kombinací. Tak například jeden takový stroj může sloužit jako kompresor pro základní zatížení a druhý jako kompresor pro špičkové zatížení. Jeden z obou interních řídicích systémů „Sigma Control“ (na bázi průmyslového PC) přitom může fungovat jako nadřazené řízení. Navíc je možné oba kompresorové agregáty provozovat s dalšími příslušnými kombinacemi nebo také ve skupině s jednotlivými agregáty. Další variantou je, že jeden z agregátů lze vybavit regulací otáček s měničem frekvence (obr. 3). Tím se může za určitých podmínek používání ušetřit energie. To nastává v případě, kdy se kompresor s regulací otáček používá jako stroj pro špičkové zatížení, který přizpůsobuje s vysokou flexibilitou svůj dodávaný výkon kolísavé spotřebě stlačeného vzduchu. Tak se například může na zastavěné ploše pro tři kompresory vyrobit až přes 240 m³/min stlačeného vzduchu a zároveň využít flexibility šesti odpovídajících malých kompresorů. Mimochodem princip „z jednoho udělej dva“ řeší problém, který se vyskytuje u velkých kompresorů: silné zatížení sítě Další výhoda tkví v tom, že u koncepce HSD bychom měli získat vysokou spolehlivost a disponibilitu stlačeného vzduchu za výrazně nižší investiční náklady. Takto se musí u běžné konfigurace zařízení s kompresorem 70 m³/min, tedy většího zařízení, instalovat stejně velký kompresor jako bezpečnostní záloha (stroj Stand-by). U zařízení HSD se 70 m³/ min celkového dodávaného množství naproti tomu zcela postačí pro nejvýše možné zajištění jeden kompresor s 35 m³/min jako Stand-by stroj. Poněvadž, kdyby snad jeden z agregátů HDS vypadl, pak je druhý ještě stále schopný provozu. Výsledek Na závěr: koncepce HSD představuje s ohledem na investiční náklady, provozní spolehlivost, energetickou účinnost a v neposlední řadě také náklady na údržbu optimum toho, co lze v současné době s touto konfigurací dosáhnout. Při používání více zařízení se musí soubor koordinovat nadřazeným systémem managementu stlačeného vzduchu, jako např. „Sigma Air Manager“; ten kontroluje všechny komponenty stanice stlačeného vzduchu a automaticky stanovuje vždy nejpříznivější kombinace zařízení. Tím Kaeser Kompressoren nabízí řešení úlohy, která se dosud jevila uživatelům stlačeného vzduchu a projektantům zařízení často až jako neřešitelná: na malé zastavěné ploše vyrábět velká množství stlačeného vzduchu efektivně a s provozní spolehlivostí. Dipl.-Ing. (FH) Erwin Ruppelt, vedoucí inženýr projektu Kaeser Kompressoren GmbH, Carl-Kaeser-Str. 26, 96450 Coburg, tel.: 09561 640-217, E-Mail: [email protected] Michael Bahr, tiskový referent ve stejném podniku, tel.: 09561 640-452, E-Mail: [email protected] ČÍSLO 2/2010 par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren Odběr z potenciálu energetických úspor Jestliže hospodářství začíná po krizovém roce 2009 opět srovnávat krok, je to potěšující vývoj. Ze zkušeností ale víme, že rostoucí hospodářské aktivity s sebou přinášejí také stoupající poptávku po energii, což vede k nárůstu cen energie. Kdo však chce svůj podnik trvale chránit před rostoucím tlakem nákladů, nemusí srovnávat jen ceny, nýbrž využívat především potenciály úspor. Odpadní teplo kompresoru takový potenciál nabízí. Mohou z něj výrazně profitovat i malé podniky a současně něco udělat pro ochranu klimatu. Ne méně než 100 % hnací energie přivedené do kompresoru se přemění v teplo. Odkud se pak ale bere ve stlačeném vzduchu využitelná energie? Odpověď je překvapivě jednoduchá. Stlačováním v kompresoru se nasátý atmosférický vzduch nabije energetickým potenciálem. Ten činí asi 25 % elektrického příkonu kompresoru. Tento potenciál lze využít teprve tehdy, když se stlačený vzduch v místě spotřeby opět uvolní na hodnotu okolního tlaku a přitom současně odebere teplo z okolí. Energetická média Odpadní teplo kompresoru snižuje náklady na stlačený vzduch Obr. 1 Deskové výměníky tepla nabízejí cenově příznivé řešení pro využití odpadního tepla šroubových kompresorů pro ohřev vody. 94 % hnací energie je tepelnětechnicky využitelných Výhodné také pro malé provozy - teplovzdušné topení Úplná přeměna hnací energie na tepelnou energii kompresorem by mohla svádět k domněnce, že stlačený vzduch může být při odpovídajícím využití odpadního tepla za nulový tarif. Tak tomu ale není, neboť za běžných podmínek to nejde bez ztrát stupně účinnosti. Přesto je však v provozní praxi až 94 % vynaložené energie připraveno k sekundárnímu využití. Šroubové kompresory s chlazením vzduchem a vstřikem oleje se proto hodí pro efektivní rekuperaci tepla nejlépe. U těchto zařízení se větší díl použité energie, a to 72 % nachází v chladicím médiu, 13 % ve stlačeném vzduchu a až 9 % v tepelných ztrátách hnacího elektromotoru. Moderní, zcela uzavřené šroubové kompresory dokonce umožňují získávat samotnou tuto energii zpět cíleným chlazením. Pouze 2 % se ztrácejí tepelným vyzařováním a 4 % zůstávají v podobě tepla ve stlačeném vzduchu (obr. 3). Nejjednodušší a zároveň nejefektivnější možnost rekuperace tepla spočívá v tom, že se šroubovým kompresorem ohřátý chladicí vzduch používá přímo pro účely vytápění. Horký vzduch je veden do okolních skladových prostorů nebo dílen systémem vzduchových kanálů. Cesta k místu využití však nesmí být z důvodů efektivnosti příliš dlouhá. Pokud není potřeba žádný vzduch pro vytápění, pak se odpadní teplo odvádí do volného prostoru přestavením otočných klapek nebo žaluzií. Termostaticky regulované ovládání žaluzií dovoluje dávkovat horký vzduch tak přesně, aby se dosáhla konstantní teplota. Kromě úplného nebo přídavného vytápění pro provozní prostory nebo skladové haly se nechá horký odpadní vzduch kompresoru samozřejmě využít také jinak. Může sloužit například jako podpora procesů sušení po lakýrnických pracích, budování teplovzdušných propustí nebo předehřívání spalovacího vzduchu vytápěcích zařízení (pro zvýšení stupně účinnosti). Tato varianta rekuperace tepla se vyplatí dokonce i pro malé podniky s pouze jedním šroubovým kompresorem se vstřikem oleje. Taková dílna může s jedním 9 kW kompresorem při 1500 provozních hodinách ročně přeci jen ušetřit přes 1100 eur v nákladech na topný olej nebo zemní plyn. U 45 kW kompresoru a 2000 provozních hodin se odpovídající sumy úspor už pohybují okolo 7000 eur. K tomu si ještě přičtěme snížení zatížení životního prostředí eliminací emisí CO2. Více než 5 tun při nahrazení topného oleje, resp. více než 3 tuny při nahrazení zemního plynu v prvním případě a více než 30, resp. okolo 20 tun v druhém případě. Investiční nárok na úpravu vzduchotechniky chladícího vzduchu je v porovnání s úsporou nepatrný a amortizuje se často již během půl roku. Efektivní a všestranně použitelný ohřev vody Odpadní teplo kompresoru lze přirozeně také využít pro teplovodní topné systé- 25 ZPRACOVÁNÍ PLECHU Energetická média ti kompresoru. U zařízení od 18,5 kW hnacího výkonu se vynaložené náklady amortizují podle zkušeností během dvou let. To ovšem předpokládá odborné projektování. Dbát na zabezpečení Obr. 2 U obzvláště citlivých aplikací, jako např. ohřev pitné vody, se používají bezpečnostní výměníky tepla. Ty spolehlivě zabraňují smíchání chladicího média a vody určené k ohřevu. my a zařízení na ohřev užitkové vody. Tuto úlohu splňují nejlépe, z hlediska nákladů, deskové výměníky tepla. Výměník tepla se připojí na olejový okruh kompresoru a přenáší energii z olejového okruhu do ohřívané vody. Podle toho, zda se teplá voda má používat k vytápění, jako voda na sprchování a mytí, nebo při velmi citlivých výrobních a čisticích procesech, používají se vedle deskových výměníků (obr. 1) i bezpečnostní výměníky tepla (obr. 2). Tímto způsobem se může bez dodatečných nákladů na energii tepelně-technicky využít asi 70 až 80 % instalovaného výkonu kompresoru. Tato varianta je možná také s primárně vodou chlazeným šroubovým kompresorem. Nízké náklady, rychlá amortizace Výrobci moderních zařízení stlačeného vzduchu, jakým je Kaeser, vyrábějí své šroubové kompresory již předem připraveny na montáž odvětrávacích kanálů. Ty se pak montují externě. Investice se často amortizují již v průběhu jednoho roku. Od velikosti výkonu 5,5 kW – to odpovídá dodávanému množství 0,8 m³/min při 7,5 barech – jsou kompresory tohoto výrobce automaticky připraveny pro připojení výměníků tepla. Ty lze instalovat s relativně nízkými náklady. Doba amortizace pro tuto variantu rekuperace tepla se ve výsledku neřídí podle velikos- okolní vzduch 2 % chladič 72 % motor 9 % chlazení stlačeného vzduchu 13 % Diagram toku tepla pro rekuperaci tepla využitelné vytápěcí teplo 94 % celkový elektrický příkon 100 % teplo, které zůstává ve stlačeném vzduchu 4 % 26 Obr. 3 Až 94 % elektrického příkonu kompresoru je tepelně technicky využitelných. Grafika znázorňuje tok energie vzduchem a kapalinou chlazeného šroubového kompresoru. V pozadí je stanice stlačeného vzduchu se systémem vzduchových kanálů. Primární olejový okruh kompresoru se nevyužívá jako okruh pro rekuperaci tepla. Při eventuálním výpadku rekuperace tepla by pak bylo ohroženo také chlazení kompresoru a tím zásobování stlačeným vzduchem. Proto se vždy dodatečně instaluje do kompresoru speciální výměník tepla pro rekuperaci (jak bylo popsáno výše). V případě poruchy pak kompresor pracuje bez nebezpečí výpadku. Jestliže přes výměník tepla olej/voda rekuperačního systému žádné teplo odváděno není, pak kompresor automaticky používá svůj primární systém chlazení vzduchem nebo vodou. Tím zůstává zásobování stlačeným vzduchem trvale zajištěné. Rekuperace tepla se vyplatí Cílené využívání odpadního tepla kompresoru je možnost, která zcela jistě stojí za zamyšlení. Jak zvýšit efektivitu zařízení stlačeného vzduchu a zároveň ulehčit životnímu prostředí zamezením zbytečných emisí CO2. Především, jako úplná nebo částečná náhrada jiných nosičů energie pro účely vytápění se už může vyplatit i malým podnikům. Potřebný náklad na instalaci systému rekuperace tepla je poměrně nepatrný. Výše investic se řídí podle místních okolností podniku uživatele, podle účelu použití a podle zvoleného způsobu ČÍSLO 2/2010 par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren V dnešní době zaujímá výpočetní technika v konstrukčním procesu (CAD systémy) a řízení CNC technologií (CAM systémy) nezpochybnitelné místo při výrobě a konstrukci. Celosvětový rozvoj a působnost těchto systémů je úměrný jejich důležité roli ve výrobním procesu. Stále je však mnoho lidí, kteří dokáží představit co se pod těmito pojmy skrývá. Cílem toho článku je bližší seznámení s CAD/CAM systémy a jejich vlastnostmi. Práci inženýrů a techniků ve strojírenských firmách si dnes prakticky nelze představit bez použití uvedených systémů. Na rychlost a kvalitu vývoje, konstrukce nebo technologickou přípravu výroby jsou kladeny velmi náročné požadavky. Vyhovět těmto požadavkům a obstát v tvrdé konkurenci na trhu není jednoduché. Kvalitní CAD/CAM systém je v dnešní době jednou ze zásadních podmínek pro kvalitní a efektivní funkci konstrukce a technologickou přípravu výroby. Jak se sluší a patří začneme trochou historie CAD/CAM systémů, která je poměrně blízká, protože CAD/CAM systémy jsou pevně svázané s vývojem počítačové techniky a jejich zavádění do výrobních procesů. Počátky CAD jsou datovány do poloviny dvacátého století v USA kdy vznikl geometrický jazyk ATP, dále je významným vynálezem v historii CAD vynález světelného pera, které vzniklo při zdokonalování radarových systémů. Dalším významným vývojem je rok 1963 kdy byly presentovány výsledky vykreslení a manipulace grafických objektů na displeji, což lze považovat za počátek interakční počítačové grafiky. CAD systém, neboli Computer Aided Design (počítačová podpora konstruování) jsou aplikace sloužící k tvorbě geometrie výrobků a jejich následné snadné editace. CAD systémy poskytují moderní tvorbu výkresové dokumenta- ce a možnost tvorby prostorových modelů navrhovaných výrobků a součástí. Dnešní CAD systémy jsou založeny na principu interakční počítačové grafiky. Tímto principem je využití tvorby a transformaci dat ve formě symbolů či obrazů. Komunikace s programem je zajištěna pomocí příkazů a dat které jsou přenášeny přes některý z prostředků vstupu. Následná reakce a komunikace programu s uživatelem konstruktérem je realizována přes výstupní část počítače, tedy obrazovku. CAD systémy je možné rozdělit do tří kategorií: nižší, střední a vyšší. Určení kategorií do které spadají jednotlivé CAD systémy používá několik kritérií jako jsou dostupné kreslící a modelovací nástroje, pořizovací cena a podpora ze strany výrobce software a podpora ze strany prodejců. Mezi CAD systémy nižší třídy je možno zařadit systémy které vytvářejí dvojrozměrné objekty a umožňují tvorbu složité výkresové dokumentace. Většinou tyto systémy umožňují vytvářet jednoduché trojrozměrné konstrukce pomocí drátového modelování. CAD systémy střední třídy obsahují trojrozměrné modelovací nástroje včetně nástrojů pro vizualizaci. Tyto systémy jsou charakteristické svou otevřeností, která umožňuje vytvářet speciální programy, tzv. nadstavby. Vyšší CAD systémy jsou systémy plně trojrozměrné, které vyžadují pro vytvoření výkresové dokumentace nejprve vytvoření trojrozměrného modelu. Stejně jako systémy střední třídy jsou tyto systémy otevřené pro jednotlivé nadstavby. Software CAD/CAM Systémy (1) 27 Software ZPRACOVÁNÍ PLECHU 28 Počítačové systémy CAM – Computer Aided Manufacturing (počítačová podpora výroby) jsou systémy, které slouží ke zpracování dat z konstrukční databáze v prostředí s odpovídající technologií, které umožní v konečné fázi generování programu pro NC obráběcí stroj. Konstrukční data mohou být připravena přímo v prostředí CAD/CAM nebo mohou být použité přenosové formáty běžně používané k přenosu těchto databází. CAM systémy umožňují podstatně rychlejší a jednodušší přípravu NC programů. Dnešní moderní CAM systémy s možností grafické kontroly vygenerovaného NC programu, systémy simulující obrábění, dokáží odhalit a odstranit případné technologické chyby. Tato simulace kinematiky slouží k vyšetření a zabránění kolizí nejen mezi nástrojem, držákem nástroje s obrobkem nebo upínkami, ale ke kontrole kolizí v celém pracovním prostoru stroje a mezi funkčními pohyblivými částmi stroje. Simulace kinematiky je uživatelsky definovatelná. Na tyto možnosti navazuje možnost postprocesingu. Post procesor definuje možnosti a limity řídicího systému, a tím stroje samotného. Na základě definice post procesoru je poté generován NC program se všemi náležitostmi tak, aby mohl být spuštěn stroj bez dalšího odlaďování. Součástí výstupu programů pro zvolený CNC stroj je také uživatelská dokumentace a tabulky nástrojů, což je důležité pro seřízení stroje a sestavení použitých nástrojů. V dnešních CAM systémech má uživatel k dispozici celou škálu základních, specializovaných i rozšiřujících nástrojů - počínaje elementárními nástroji pro vytváření objemových těl a ploch, přes nástroje pro analýzu (úkosů, podřezání, úhlových odchylek, křivosti atd.), produktivní nástroje (pole a zrcadlení prvků, dílů i komponentů, více tělové prostředí, variantní modelování a tabulky variant, automatické a pokročilé tvarové funkce, podporu přechodu ze 2D do 3D, knihovny materiálů, realistické zobrazení atd.) až po specializované návrhářské nástroje, jako jsou nástroje pro plechové díly, formy či svařování. V oblasti systémů CAD/CAM dochází k neustálému vývoji a inovacím, které jsou podněcovány nejen rozvojem informačních technologií a technologickým pokrokem, ale také stále rostoucími požadavky na zkvalitnění a zpřesnění konstrukčních a výrobních procesů, stejně tak jako vysokými požadavky na kvalitu a efektivitu práce. V našem časopise se budeme maximálně snažit, ve spolupráci s odbornými firmami, přinášet novinky a výhody v CAD/CAM systémech. ČÍSLO 2/2010 par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren V minulém čísle našeho časopisu jsme se zmínili o systémech řízení. Na tento článek navazujeme a dnes Vám představím základní informace při zavádění systému managementu ISO 9001. Věřím, že mnoho firem má systém již delší dobu zajištěný, ale je také mnoho firem, které stále váhají o jeho zavedení, včetně jeho přínosu. V následujících dvou číslech se pokusím, alespoň ve stručnosti, ukázat cestu k certifikaci firmy. Pokud se rozhodnete zavést systém managementu jakosti do Vaší organizace, je nutné brát v úvahu veškeré souvislosti, jež se zavedení a následnou certifikací systému mezinárodní normy ISO 9001 souvisí. Jedná se zejména o finanční a časovou náročnost zavedení a certifikace systému managementu (nyní i v budoucnu), způsob a průběh zavádění systému a jeho následná certifikace i mnohé další souvislosti. Se zaváděním systému managamentu jakosti dle normy ČSN EN ISO 9001 souvisí vynaložení nemalých finančních prostředků v současnosti i v budoucím období. Školení zaměstnanců a seznámení s požadavky normy (představitele vedení pro jakost, manažer jakosti, auditor jakosti, řadoví zaměstnanci apod.) Tyto náklady se mohou lišit podle toho, zda-li se zaměstnanci zúčastní odborného školení v rámci otevřeného kurzu nebo po dohodě s poradenskou a vzdělávací organizací uzavřeného kurzu, např. v podobě interní školení v dané organizaci. Dalšími náklady na využití služeb odborné poradenské firmy, jež může pomoci při zpracování dokumentace, přípravou na certifikaci, prováděním interních auditů, přezkoumání systémů managementu jakosti apod. Jako poslední náklady zmíním náklady na samotnou certifikaci, které se odvíjí od několika faktorů (velikost organizace, počet certifikovaných činností apod.). V budoucím období je nutné počítat s náklady na školení zaměstnanců (průběžné vzdělávání), náklady na poradenské a konzultační služby, případně náklady na provedení interního auditu a náklady na udržování certifikátu (kontrolní a recertifikační audity prováděné certifikační společností). „Všechno chce svůj čas“ V úvodních Služby Zavedení a certifikace normy ISO 9001 (1) fázích je nutné zavedení systémů řízení věnovat více času, neboť je potřebné, aby se zaměstnanci seznámili a pochopili požadavky normy ČSN EN ISO 9001 a své odpovědnosti a pravomoci v systému managementu jakosti. Doba zavádění systémů řízení je závislá na velikosti organizace, časovém přizpůsobení vedení a zaměstnanců, a často způsobu nebo formě zavádění (pouze vlastními silami, s pomocí odborné poradenské firmy nebo kombinací těchto možností). U malých firem je nutné počítat s časovým rozsahem zavádění minimálně půl roku. Není vhodné zavádění uspěchat, ikdyž certifikát potřebujete rychle, máte pak pocit „ že jste koupili zajíce v pytli“ a nebyla splněna Vaše očekávání. „Nenaleťte“ proto poradcům, kteří Vám slíbí zpracování dokumentace a zajištění certifikace do 1-2 měsíců. Za takovou dobu se dá jen velmi těžce pochopit o čem systém řízení jakosti vlastně je a je velmi těžké si jej „osvojit“. Je-li nutné informovat své zákazníky o zavádění systému řízení jakosti (např. systém managementu je nutné mít pro výběrové řízení), nechte si poradenskou nebo certifikační společností vystavit potvzení, že systém zavádíte. Toto potvrzení je běžně vystavováno a uznáváno. K samotné certifikaci by mělo dojít za 3 29 Služby ZPRACOVÁNÍ PLECHU 30 měsíce od vyhlášení systému za funkční. Samozřejmě vybírat certifikační orgán můžete i dříve. Vybírejte důkladně, protože Vás certifikační auditoři budou navštěvovat minimálně 1 x ročně (optimálně 2x ročně) a jejich certifikát Vás bude reprezentovat. Systému managementu je nutné se věnovat průběžně a neustále jej zlepšovat, jen tak je možné zajistiti opravdový přínos pro organizace i v budoucnu. Vašim úkolem bude provádět minimálně 1 x za půl roku interní audity a 1 x za rok přezkoumání celého systému managementu jakosti. Jednou nebo 2 x ročně by měly probíhat kontrolní audity certifikačního orgánu. Objektivní a nezávislé posouzení systému managementu jakosti Vám zcela jistě bude nemalým přínosem, samozřejmě pouze v případě, bude-li audit provádět kvalifikovaný auditor poctivě! Před zaváděním systému managementu je nutné ujasnit si několik hledisek: - proč chcete či musíte systém managementu zavést do Vaší organizace - jakých oblastí Vaší činností se bude systém managementu jakosti týkat– v jakém rozsahu bude zaveden (např. celá firma - všechny činnosti nebo jen některé významné činnosti - např. obchod, výroba, servis, apod.) - vedoucí pracovníci si zcela jistě musí promyslet „rozdělení pravomocí“ jednotlivých zaměstnanců - jakým způsobem chcete systém managementu do Vaší organizace zavést Způsoby zavádění systému managementu jakosti je několik, například: - konzultační forma, tj. pravidelné návštěvy v organizaci odborným poradcem a konzultace s pracovníky organizace pověřenými zpracováním dokumentace a zaváděním do praxe. Předávání informací a vzorů pro zpracování systému - zavedení „na klíč“, tj. komplexní pomoc odborné poradenské firmy při zpracovávání dokumentace, pomoc při zavedení do praxe. Proškolení managementu organizace a zaměstnanců, provedení interních auditů. Asistence při výběru certifikační společnosti, asistence u certifikačního auditu. - kombinované zavádění, tj.budování systémů řízení společně s jinou organizací podobně oborově zaměřenou - integrované zavádění, tj. budovaní integrovaných systémů ISO 9001 (QMS) + ISO 14001 (EMS) + OHSAS 18001 (HSMS). Při zavádění systému managementu jakosti s využitím externích konzultantů (poradenských firem) je převážně celková doba zavádění zkrácena. Kladnými faktory pro využití služby externích konzultantů jsou aplikace jejich znalos- tí, dovedností a praktických zkušeností v organizaci, což v konečném důsledku zkvalitní a zvýší účinnost zavedeného systému v organizaci. V příštím čísle dokončím stručný náhled na zavádění SMJ, kdy se zmíníme o tom, kdo může systém ve firmě zavádět, výhody a nevýhody jednotlivých možností. Zmíním také průběh zavádění a přípravu na vlastní certifikaci. Bc. Hana Bělohlavová odborná konzultantka par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren Manipulační technika DESTA: tradiční značka na Českém trhu Manipulační technika tradiční značky DESTA vyráběná a distribuovaná akciovou společností ČZ a.s. ze závodu ve Strakonicích, je již opět v povědomí zákazníků. Zaměření vlastní výroby a vývoje se soustřeďuje na vysokozdvižné čelní vozíky se spalovacím motorem ve verzi diesel a LPG a čelní vysokozdvižné vozíky elektrické. Tonáže motorových vozíků lehké třídy do 2 tun, střední do 3.5 tun a těžké do 5 tun odpovídají poptávce trhu. V kategorii elektrických vozíků dodává ČZ a.s. na trh techniku v nejžádanějších tonážích od 1 do 2 tun a to v provedení tříkolovém a čtyřkolovém. Užitná hodnota vozíků značky DESTA je srovnatelná s obdobnými výrobky předních světových značek. Oslovení co nejširšího okruhu zákazníků je zajišťováno teamem vlastních prodejců a smluvními partnery, a následná péče včetně poprodejního servisu je zajišťována prostřednictvím sítě smluvních servisních organizací. Všechny typové řady vysokozdvižných vozíků DESTA nové generace se vyznačují osvědčenou robustní konstrukcí, která společně se zvýšenou osou kyvného zavěšení řídící nápravy zajišťuje nejvyšší míru boční stability ve své kategorii. Navíc jsou všechny vozíky nových řad mimořádně kompaktní konstrukce a patří k vozíkům s nejmenším poloměrem zatáčení ve své třídě. Konstrukce nových vozíků Desta byla důsledně podřízena převažujícím požadavkům typických uživatelů hlavně na českém a slovenském trhu, ale i v zahraničí: DOPLNIT POPISKU Vysokozdvižný vozík řady „D“ 1) Vysoká odolnost a nenáročnost na údržbu je zajištěna maximálním zjednodušením konstrukce, optimalizací a zesílením ovládacích prvků. Z konstrukce vozíků je vypuštěna veškerá elektronická regulace, kterou je možno vyřešit jiným, méně zranitelným způsobem (například křížové ovládání hydraulického rozvaděče Rexroth-Bosch, parkovací brzda ovládaná nohou atd.) 2) Nejširší a nejlevnější servisní síť společně s důsledným použitím standardních DOPLNIT POPISKU Logistika a transport ČÍSLO 2/2010 opotřebitelných dílů (rozměry pneumatik,snadno dostupné filtrační vložky, relativně nízké požadavky na kvalitu olejů) jsou zárukou minimálních provozních nákladů. Pro většinu tuzemských firem je možné nalézt autorizovaný servis techniky Desta v okruhu do 80km, což zajistí snadnou a cenově dostupnou servisní péči o provozovanou techniku. 3) Progresivní konstrukční novinky u jednotlivých typových řad zlepšily užitnou hodnotu vozíků: 31 Logistika a transport ZPRACOVÁNÍ PLECHU Vysokozdvižné vozíky řady „D“ - Hnací převodové ústrojí „Destamatic“ složené z hydrodynamického měniče nové konstrukce s násobností kroutícího momentu i=3,6 (obvyklá hodnota je 2,5) a z planetové reverzační převodovky (o řád vyšší životnost řadících lamel oproti konkurenci) znamená zajištění plynulého rozjezdu ve všech režimech provozu. Díky vysoké násobnosti měniče mohou být všechny vozíky s jednostupňovou převodovkou (jednoduché ovládání), ale s parametry stoupavosti a maximální rychlosti, odpovídajícím dvoustupňovým převodovkám. Nová hnací náprava je bez koncových reduktorů, které bývají zdrojem komplikací pro servis, a navíc umožňuje (na rozdíl od většiny ostatních výrobců) montáž uzávěrky diferenciálu. Vysokozdvižné vozíky řady „E–AC“ Čtyřkolové akumulátorové vozíky se dvěma 6 kW motory pro pohon přední nápravy (s nezávislou mosfetovou regulací) v kombinaci s překlápěcí řídící nápravou, umožňují otáčení čtyřkolového vozíku kolem středu přední nápravy.Takže vozíky řady E mají poloměr zatáčení jako tříkolové vozíky, ale stabilitu a přepravní výkon větší než většina čtyřkolových vozíků na trhu. Terénní vysokozdvižné vozíky řady DVHM 3522 TXK jsou dlouhodobě nejúspěšnější terénní vozíky na trhu o nosnosti 3,5t .Kromě vysoké průchodnosti terénem mají totiž nejmenší poloměr zatáčení. Standardní sortiment vozíků DVHM byl rozšířen o provedení s pohonem zadní nápravy (4x4), novou robustní řídící nápravu, mokré lamelové brzdy Knott a elektricky řazenou převodovku. Další inovací je použití moderního motoru Kubota splňujícího přísné emisní limity TIER IV Vysokou užitnou hodnotu těchto vozíků potvrzuje například jejich nasazení v zahraničních misích maďarské armády a její stálý zájem o tyto stroje dodávané v provedení s klimatizací kabiny, pohonem 4x4, v matné olivové barvě. V civilním sektoru tyto vozíky k plné spokojenosti užívá celá řada firem manipulujících na nezpevněných prostranstvích, na pilách a v jiném těžkém terénu. 32 Vysokozdvižný vozík řady „E–AC“ Terénní vysokozdvižný vozík řady DVHM 3522 TXK par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren Navštívili jsme seminář „Technologie spojování plechů“ Seminář pořádala Česká společnost pro výzkum zpracování plechu ve spolupráci s Ústavem strojírenské technologie Fakulty strojní ČVUT v Praze. V průběhu semináře byli účastníci seznámeni s novými poznatky v řadě technologií spojování tenkých plechů – odporové svařování, pájení, nýtování, spojování prolisováním a lepení. Ing. Kroupová, EWE, upozornila ve své přednášce „Spojování plechů svařováním elektrickým odporem a pájením „na některé typické vady bodových svarů a jejich příčiny. Upozornila na nové normy v oblasti odporového svařování vydané v roce 2010, které stanoví požadavky na jakost při bodovém svařování ČSN EN ISO 14554 -1 a ČSN EN ISO 14554 -2 a dále správnou terminologii v bodovém, švovém a výstupkovém svařování (ČSN EN ISO 17 677-1). Vytváření kvalitních spojů vyžaduje pečlivou předúpravu povrchů a optimální volbu parametrů odporového svařování. Dále se věnovala novým metodám pájení, jako jsou MIG/MAG pájení, TOPTIG pájení, pájení plasmou, pájení laserem, pájení ultrazvukem a NOCOLOK Sil Flux. Ing. Minařík ve svém příspěvku „Nedestruktivní kontrola bodových svarů“ ukázal na vady při odporovém svařování a zároveň presentoval možnosti nedestruktivního zkoušení bodových svarů pomocí ultrazvuku. Lze výrazně snížit náklady na kontrolu kvality bodových svarů, protože ve velkosériové a hromadné výrobě se dosud často používá destruktivní kontrola náhodně vybraných svařených dílů. Zástupce firmy DALEX CZ p. Plašil ukázal na praktických příkladech z oblasti automobilového průmyslu některé možnosti použití výstupkového odporového svařování. Ing. Kolařík, IWE, v přednášce „MIG pájení pozinkovaných ocelových plechů“ ukázal, že MIG pájení umožňuje spojovat tenké pozinkované plechy bez poškození povlaku Zn, přičemž pevnost pájených spojů je srovnatelná s pevností svarů provedených metodou MIG. Lze se vyvarovat řady problémů spojených s odpařováním zinku (tvorba pórů ve svaru, tvorba trhlin, toxicita par Zn apod.) při svařování. Prof. Ing. Suchánek, CSc., se v přednášce „Nýtování“ zabýval moderními způsoby nýtování (trhací nýty, probíjecí nýty, nýtovací matice, nýtovací šrouby) a spojování plechů prolisováním. Tyto technologické postupy mohou úspěšně nahradit bodové svařování v řadě aplikací. Dovolují spojovat bez problémů díly z hliníkových slitin s ocelovými díly. V kombinaci s lepením lze tak připravit těsné spoje s požadovanými pevnostními charakteristikami. Doc. Ing. Müller, Ph.D. ve svém příspěvku upozornil, že lepený spoj představuje složitý celek, jehož vznik a následné využití je ovlivňováno a současně i limitováno řadou dílčích faktorů. Mezi primární faktory patří vlastnosti spojovaného materiálu, lepidla, konstrukční tvar a provozní pro- Navštívili jsme ČÍSLO 2/2010 středí. Geometrické parametry lepených spojů jsou podstatné pro stanovení konstrukčních parametrů a ekonomických nákladů. Experimentální výzkum dílčích faktorů a jejich simulace je důležitým milníkem v možnosti specifikace optimálních hodnot lepeného spoje zajišťující spolehlivost konstrukce a současně nezvyšující ekonomické náklady na výrobu. Příspěvky a presentace jednotlivých přednášek byly zpracovány na CD. 33 Navštívili jsme ZPRACOVÁNÍ PLECHU 34 Časopis na mezinárodním strojírenském veletrhu v Brně Vážení a milí čtenáři, Mezinárodní strojírenský veletrh v Brně, konaný ve dnech 13.–17. 9. 2010 se stal premiérou pro náš nový odborný časopis. Dokončovací práce na časopisu se protáhly do posledních dnů před zahájením výstavy, a proto jsme si velmi oddechli, když jsme konečně dva dny před výstavou drželi první výtisk v ruce. Náš stánek byl velmi skromný, ale s neskromným záměrem - prezentovat tuto novotinu na tak velké výstavě. Před zahájením jsme prožívali tyto okamžiky velmi nejistě a s velkým napětím jsme očekávali reakce od prvních návštěvníků. Dlouho jsme si lámali hlavu jak na výstavě zaujmout návštěvníky a získat jejich pozornost. Napadalo nás mnoho běžných reklamních akcí, od různých pevně stojících i pohyblivých billboardů, barevně oděných asistentek, jezdících na kolečkových bruslích nebo Segwayích. Nakonec jsme se rozhodli pojmout reklamní blok odlehčenou formou a obrátili jsme se na jednoho velmi zkušeného a zručného kouzelníka, pana Štěpána Šmída. Nápad s kouzelnickými triky, které byly přizpůsobeny z části i našemu tématu o zpracování plechu, se stal šťastnou volbou. Nejen, že se mu výrazně dařilo zaujmout kolemjdoucí, ale i samotné vystavovatele. Informace o novém časopisu se začaly šířit úžasnou rychlostí, a když jsme na přání některých firem předvedli kouzelnické představení, setkali jsme se s nebývalým zájmem nejen o kouzla, ale i o náš produkt. Lidé se uvolnili, projevili svou zvědavost a stali se přístupnými novým informacím. Výstava nebyla ovšem pouze o zábavě, ale hlavně o získávání poznatků, zda jsme učinili správnou věc s uvedením nového informačního média na trh. Náš stánek byl umístěn v hlavním pavilo- nu pro zpracovatele plechu. Návštěvnost stánku byla od prvního dne velmi silná, rozdali jsme každý den okolo 100ks časopisů a 1000ks informačních letáků. Zástupci odborné veřejnosti, zpracovatelé plechu nebo zámečníci se ztotožnili s faktem, že o této tématice v naší republice nebyl doposud žádný specializovaný informační produkt. Vedli jsme s nimi dlouhé diskuse o vzniku naší myšlenky i o směru, kam se má časopis ubírat. Velmi jsme si cenili každé konkrétní poznámky nebo připomínky a snažili jsme se vysvětlit naše postoje a vize do budoucnosti. Pozitivně bylo hodnoceno místo určené pro Partnera časopisu a pro Českou firmu. Jednou z otázek bylo, proč se v tomto časopise vyskytují firmy, které se přímo nepodílí na zpracování plechu, jako jsou například technické plyny pro svařování nebo vysokozdvižné vozíky pro přepravu materiálu apod. Po našem vysvětlení, že technická média jsou nedílnou součástí svařování a bez logistiky se neobejde žádná výrobní linka, uznali váhu a důležitost umístění těchto oblastí do struktury časopisu. Navštívili nás také zástupci škol s technickým zaměřením se zájmem o předplatné časopisu pro jejich studenty. Uvítali množství informací, které mohou získat na našem webovém portálu. Velmi příjemně nás překvapil zájem akademické veřejnosti. Pan profesor Jan Suchánek, jako jednatel české společnosti pro výzkum zpracování plechu a zároveň rektor na ČVÚT v Praze, nám předal kontakty s přehledy jejich seminářů, na kterých můžeme prezentovat náš časopis. Prováděli jsme průzkum, zda i struktura časopisu je dostačující a zda obsahuje vypovídající záběr ze všech oblastí. Získali jsme i další náměty, jak rozšířit a zkonkrétnit některé obory. Velmi by nás zajímala oblast zlepšování jednotlivých technologických postupů nejen na nejvyšší odborné úrovni, ale i v běžné zámečnické praxi. Nejčastěji kladené otázky byly vzneseny k internetovému portálu www.zpracovaniplechu.cz, kde se návštěvníci zajímali o možnost předplatného, distribuci a podání inzerce. Na těchto stránkách máme v současné chvíli zveřejněné první číslo časopisu a zmiňujeme se zároveň o připravovaných článcích do dalších vydání. Výsledky z celé výstavy vykázaly kolem 500 kontaktů, s nimiž budeme dále pracovat, dále na 200 předplatitelů a cca 120 zájemců o inzerci. Tato čísla jsou velmi potěšující. Chtěli bychom všem zúčastněným v tomto čísle srdečně poděkovat za podporu, a pokud bude naše spolupráce pokračovat s tímto nasazením a úspěchem i nadále, vznikne společně produkt s konkrétním přínosem a jasným cílem, kterého jsme chtěli dosáhnout. ČÍSLO 2/2010 par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren Naše redakce měla příležitost navštívit 21. ročník veletrhu EuroBLECH, který se konal od 26. do 30. října 2010 v německém Hannoveru. Tento veletrh je nejdůležitější evropskou výstavou pro všechny, kteří pracují v oboru zpracování plechu. Přední mezinárodní technologický veletrh průmyslu, podle našich informací, navštívilo celkem 61 300 obchodních specialistů. Vystavovalo zde na 1400 společnosti ze 40 zemí. Cestu na výstavu jsme dlouho plánovali, již z důvodu velké vzdálenosti. K výstavišti jsme dorazili kolem deváté hodiny ranní. Parkoviště před areálem nás překvapilo svou obrovskou kapacitou a již v této hodině bylo z velké části zaplněné. Byli jsme příjemně překvapeni úrovní organizace pořadatelů výstavy. Přes značný počet návštěvníků se před vchodem netvořily žádné zástupy. Označení pavilonů a směrů umožňovalo perfektní orientaci a přehlednost. Pro chvíle odpočinku bylo v každém pavilonu zřízeno několik občerstvovacích míst, které měly výbornou úroveň a poskytovaly soukromí pro jednání s klienty nebo pouze umožnily odpočinek každému z návštěvníků. Jasně strukturovaný profil výstavy pokrýval celé technologické řetězce zpracování plechu: · Plechy, polotovary a hotové výrobky (s železem nebo bez) · Konečné produkty, komponenty, sestavy · Manipulace · Separace, řezání · Formování · Technologie zpracování plechu · Zpracování trubek a dílčích celků · Prvky pro stroje · Technologie spojování, svařování a upevňování · Povrchová úprava plechu · Nástroje, lisovací formy · Procesní kontrola, seřízení, měření a testování · Zajištění jakosti · Systémy CAD/CAM a zpracování dat · Výrobní a skladová technika · Ochrana životního prostředí a recyklace · Bezpečnost práce · Výzkum a vývoj Navštívili jsme několik významných firem, jejichž jména v oblasti zpracování plechu jsou pojmem. Jednu z nejzajímavějších expozic měla firma Trumf. Její velmi atraktivní architektonické řešení stánku s restaurací v patře dominovalo celému pavilonu. Ne- Navštívili jsme EuroBLECH 2010 bylo žádným překvapením, že tato firma představila mnoho novinek. Zaujala nás plně automatizovaná buňka pro ohýbání, nový vysekávací stroj s elektrickým pohonem razící hlavy, malý ohraňovací lis s elektrickým pohonem a další novinky. Důkazem o zajímavosti tohoto stánku svědčila vysoká návštěvnost. Dalším významným pojmem ve zpracování plechu je firma Amada, která se prezentovala v jednom z největších stánků celé výstavy. Jejich firemní červená barva přitahovala rovněž velké množství návštěvníků. Z jejich novinek jsme měli možnost vidět například nový laser a ohraňovací lis s robotem. Firma Fronius nás zaujala svým Terminálem pro virtuální svařování, o kterém jsme Vám psali v předchozím čísle našeho časopisu. Je to velmi atraktivní a moderní technologie pro budoucnost výuky svařování. Terminál byl k dispozici pro všechny návštěvníky. Sami jsme si jej vyzkoušeli a ocenili nejen myšlenku, ale hlavně způsob virtuální výuky. Švýcarská firma Bystronic prezentovala vysoce kvalitní zařízení pro laserové pálení a řezání vodním paprskem. Bylo zde mnoho a mnoho dalších firem, které měly co ukázat, ale není možné vše popisovat v rámci tohoto článku. Budeme se snažit vám v následujících číslech postupně detailně představit vystavované novinky a věříme, že tyto informace budou pro vás přínosem. Vše záleží na ochotě a iniciativě jednotlivých obchodních zastoupeních, zda bude v jejím zájmu se prezentovat také v našem časopise. Po absolvování výstavy jsme sice byli velmi unaveni, ale s pocitem silného zážitku. Pokud jste prozatím tuto výstavu nenavštívili, můžeme příští konání výstavy všem jen vřele doporučit. V případě většího zájmu z vaší strany, rádi zorganizujeme hromadnou návštěvu v naší režii. Uvítáme vaše rakce. 35 ZPRACOVÁNÍ PLECHU Adresář firem Adresář firem Partner čísla: KAESER KOMPRESSOREN, s.r.o. Areál United Brands Modletice 98 251 00 Říčany u Prahy www.kaeser.com FABORY CZ Holding, s.r.o. U Trati 38a 100 00 Praha 10 - Strašnice www.fabory.cz ČZ a.s., odbor DESTA Tovární 202 386 15 Strakonice www.czas.cz TRUMPF Praha, spol. s r.o. K Hájům 2a 155 00 Praha 5 www.cz.trumpf.com Akzo Nobel Coating CZ, a.s. Podvihovská 12/304 747 70 Opava 9 - Komárov www.interpon.cz ABF, a.s. Mimoňská 645 190 00 Praha 9 www.abf.cz www.ferona.cz zemekoule A4.indd 1 FERONA, a.s. Havlíčkova 1043/11 111 82 Praha 1 www.ferona.cz 25.11.2010 16:30:05 Bystronic Czech Republic s.r.o. Tuřanka 115 627 00 Brno - Slatina www.bystronic.com Komerční banka Na Příkopě 33 114 07 Praha 1 www.kb.cz AIR LIQUIDE CZ, s.r.o. Jinonická 80 158 00 Praha 5 www.airliquide.cz ProTech SpT, s.r.o. Brigádnická 1646 288 02 Nymburk www.protech-spt.cz ITS-IDEAL-Trade Service, spol. s r.o. Králova 4 616 00 Brno www.itsbrno.cz 36 Quality Centrum, spol. s r.o. Smetanovo náměstí 2489 397 01 Písek www.qc-pisek.cz VICTORINOX RÖSLER Praha, spol. s r.o. Elišky Junkové 1394/8 102 00 Praha 10 www.victorinox.cz ČÍSLO 2/2010 par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren 356 Kč – roční předplatné v České republice 13,00 EUR – roční předplatné na Slovensku Jak si předplatit? na webu: www.zpracovaniplechu.cz e-mail: [email protected] telefonicky: +420 734 386 773 Běžná cena časopisu je 98,00 Kč (bez DPH a poštovného) Roční předplatné zahrnuje: 4 čísla časopisu, 2 vydání speciálu Předplatné Předplatné Ediční plán: 11 – 2010 02 – 2011 05 – 2011 08 – 2011 11 – 2011 ČÍSLO 1/20 10 Čí slo 1/ 2010 Z P R A C O VÁ N Í P L E ÍC H U N Á V O C A ZPR Z P R AC P L EC H U P L E C H O VÁ N Í U Čí slo 2/ 2010 ČÍSL O 1/20 10 odborný časopis rtál po.zpr awww acovaniple hu lecchu ple ech chu u.cz .cz pro zpracovat ele TruLaser 1030 0: www.zpracovanipl echu.cz novinky odborný časopis a por tál pro zpracovat ele ple Č ís lo 2 / 2 010 jednodu še výhodný stro še 1 Nízká pořizovací hod j odn nota ota a provozní nák lady 2 Velmi jednoduchá obs luha 3 Malá instalační ploc och ha a – pouze 25m2 4 Rychlá a jednoduchá há inst alace 5 Zvládne každý tvar Více na: www.einf chu www.zp ach -gue guen nsti stig g-la -lase sern rn.d .de de racovani odborný časopis a portá l pro zpra covatele plech plechu.c u z 1 S s komp poříme ener g r e s or y K AESERii 37 ZPRACOVÁNÍ PLECHU Nový odborný portál on-line na http://www.zpracovaniplechu.cz/ dodavatelé, výrobci a poskytovatelé služeb v oboru zpracování plechu, diskusní fórum a mnoho dalších užitečných informací AKCE registrace vaší firmy zdarma! 38 ČÍSLO 2/2010 par tnerem tohoto čísla je firma K AESER Kompressoren INFANTRY VINTAGE CHRONO MECHANICAL 3letá záruka | ve Švýcarsku vyrobený mechanický samonatahovací chronograf | pouzdro z nerezové oceli, průměr 44 mm | vodotěsné do 100 m (10 ATM) | antireflexní safírové sklíčko s úpravou proti poškrábání. Prodejce: Hodinářství Zlatnictví Tovys, Tomáš Vyskočil, Benešova 1, Jihlava Hodinářství Evrom, Michelská 77, Praha 4 Distributor: Rösler Praha, s.r.o., Elišky Junkové 8, Praha 10 www.victorinox.cz Ins Inspirováno vynalézavostí nože Original Swiss Army Knife, vašeho společníka na celý život. SWISS ARMY KNIVES CUTLERY TIMEPIECES TRAVEL GEAR FASHION FRAGRANCES I WWW.VICTORINOXSWISSARMY.COM 39 www.kaeser.com
Podobné dokumenty
Číslo 4/2011 Zpracování bez zbytkové mříže Úspora materiálu o 10
Grahle. Právě u nástrojové oceli zabodoval HSL 2502 nejvíce. Maximální produktivita při řezání kyslíkem a tím nízké
náklady na díly a velmi vysoká přesnost
vedly k tomu, že pevnolátkové lasery
s...
chronograf - Victorinox
•Stiskněte tlačítko B pro pokračování měření. Stopky
pokračují v měření tak, že ručička pro desetiny vteřiny se
vrátí na nulu a ostatní ručičky se rychle přesunou tak, že
doženou vynechaný čas.
•St...
číslo 2 - Strojírenská technologie
Článek se zabývá návrhem koncepce hybridního pohonu pro dodávkový automobil. Koncepční uspořádání hybridního pohonu je navrženo ve dvou variantách, přičemž obě vycházejí z původní klasické koncepce...
4.26 Frézovací cykly
Řídicí systém MANUALplus 620, CNC PILOT 640 odpovídá třídě A
podle EN 55022 a je určen především k provozu v průmyslovém
prostředí.
COLLECTION LASER Best Choice.
Řezání laserem je tepelný proces opracování plechu. Laserový paprsek je tvořen laserovým zdrojem je veden zrcadly nebo
přenášen optickým vláknem do řezné hlavy stroje, kde čočky soustředí jeho vyso...
stažení.
příp. dvěma slečnami povalujícími se na posteli :). Chtěli právě tím říci, že produkty jsou určeny
na cesty na sbalení a slečny s postelí představovaly ubytování na hotelu. Těmi produkty jsou
repro...
document [] - Vysoké učení technické v Brně
![document [] - Vysoké učení technické v Brně](http://s1.doczz.cz/store/data/000255520_1-e70ae0980ea1bd66f13fe3958509f1db-70x70.png "document [] - Vysoké učení technické v Brně")
Na rota ních nástrojích prom ujeme pouze vzdálenosti délkové v ose Z.
Nástroje se ve v tšin p ípad prom ují pomocí sondy, které se nástroj
jemn dotkne a stroj zaznamená aktuální stav. U modern jšíc...
