Zobraz PDF

Techniky a technológie
SLOVGAS❙august 2014
Bezpečnější vyprazdňování potrubí
přepravujících hořlavé plyny
a kapaliny
Aleš BRYNYCH, Petr CRHA
Vyprazdňování potrubí s hořlavými plyny
a kapalinami pomocí vzduchu má svá rizika
Jednou z bezpečnostně závažných operací při uvádění
plynovodů do provozu nebo jejich odstavování je
odvzdušňování a odplyňování. Při těchto operacích
dochází na rozhraní plyn/vzduch ke vzniku směsi
s koncentrací plynu ve vzduchu mezi horní a dolní
mezí výbušnosti, tzv. výbušné směsi. Přitom přípravu
a průběh akcí ovlivňuje několik, vzájemně protichůdných
požadavků:
• a by nedošlo ke vzniku lokálních oblastí s vysokou
zbytkovou koncentrací plynu (vzduchu), je
při proplachování potrubí požadován vysoký průtok
vzduchu v odplyňovaném potrubí i průtok plynu při
odvzdušňování. Minimální požadavky v tomto smyslu
jsou uvedeny v ČSN EN 12327 v příloze A - například
pro plynovod DN 500 je nejmenší objemový průtok
vzduchu při odplyňování přes 700 m3/hod, stejně
tak je pro odvzdušňování požadován stejný průtok
plynu. Při odvzdušňování je tento průtok plynu
dosažitelný poměrně snadno, zato při odplyňování lze
i tento minimální průtok dosáhnout pouze nasazením
poměrně výkonných kompresorů či ventilátorů,
• vysoká rychlost proudění při odplyňování nebo
odvzdušňování přináší riziko vznosu částic úsad, které
se v plynovodu vyskytují téměř vždy. Aby se zabránilo
iniciaci exploze v zóně výbušné směsi například nárazem
unášených částic o stěnu potrubí nebo navzájem, řada
specifikací provozovatelů omezuje rychlost proudění na
0,5 m/s, což je však výrazně méně, než činí požadavek
podle předcházejícího odstavce i pro dimenzi DN 150,
přičemž požadavek podle ČSN EN 12327 s dimenzí
roste, takže pro DN 500 je již 1 m/s,
• významný je i faktor časový, protože zejména při
operacích prováděných za přerušení provozu je
požadavek na odplynění/odvzdušnění v co nejkratším
čase.
Velikost zóny výbušné směsi (ovšem v případě
odplyňování vzduchem spíše jen teoreticky) lze významně
zkrátit použitím oddělovačů, čisticích pístů (ježků). Ježek
je tlačen při odplyňování vzduchem, při odvzdušňování
plynem. Spíše teoretický význam tohoto přístupu, i když
je okrajově v ČSN EN 12327 zmíněn, je však dán jedním
značným rizikem, které přináší. Aby se ježek v potrubí
Hlavním přínosem použití
inertizační plynné směsi
při odvzdušňování a odplyňování
plynovodů a při vyprazdňování
ropovodů a produktovodů je fakt,
že zóna výbušné směsi vůbec
nevzniká a proto je možnost
exploze zcela vyloučena.
pohyboval, musí být za ním tlak vyšší, než před ním,
běžně o 1 bar, u menších dimenzí i více. Žádné potrubí
však není přesně kruhové (zejména pak v obloucích),
žádná manžeta či lamela není dokonale těsná. Proto
vždy v nějaké míře dochází k „prošlehnutí manžet“, tedy
k tomu, že část média za ježkem se dostane před něj. Ať již
se jedná o projití plynu do vzduchu při odvzdušňování,
nebo obráceně při odplyňování, výsledkem je vždy fakt, že
těsně před ježkem tak může být i poměrně značný objem
třeskavé směsi. Pak už jen stačí nečistota zadrhnutá pod
manžetou (struska, kus elektrody), zajiskří to a vzniklá
jiskra má dostatečnou energii pro iniciaci výbuchu.
U potrubí dopravujících hořlavé kapaliny, jako ropu,
naftu nebo benzín je situace ještě komplikovanější, protože
výbušná směs vzniká nejen při samotném vytlačování
přímo na rozhraní vzduch - médium, ale následně vzniká
v celém vyprázdněném objemu, protože do vzduchu se
odpařují hořlavé složky, které i po vyprázdnění ulpívají
v kapalné formě na stěně potrubí. Tento efekt je sice
významně potlačitelný vymytím potrubí inertizační vodní
zátkou bezprostředně za vytlačovacím ježkem, ale to zase
přináší nutnost likvidace uhlovodíky kontaminované
vody v objemu několika jednotek až desítek krychlových
metrů, což nese náklady jak na likvidaci vody samotné, tak
na její transport do místa likvidace. Navíc tato technologie
zaručí bezpečnou atmosféru v potrubí pouze dočasně,
protože po delší době (několik dní) již dochází k odparu
nevymytého zbytku zejména vyšších uhlovodíků a tím
ve vyprázdněném potrubí postupně roste koncentrace
hořlavých par.
23
SLOVGAS❙august 2014
Techniky a technológie
Řešením problému je použití
inertních plynných směsí
Ze všech důvodů uvedených v předcházející části
přistoupila řada provozovatelů zejména v západní Evropě
k náhradě vzduchu při odplyňování inertizačním plynem,
jímž je zpravidla dusík. Tuto technologii doporučuje
i zmíněná ČSN EN 12327.
I při odplyňování se pak proces zabezpečuje
dusíkovou zátkou dostatečného objemu, která izoluje
ježka od stlačeného vzduchu.
V případě vyprazdňování ropovodů a produktovodů
se používá inertizační směs prakticky vždy. Navíc použití
této technologie předepisuje i evropská technická norma
EN 14161 (Naftový a plynárenský průmysl - potrubní
přepravní systémy). Oproti vytlačování média pomocí
vzduchu a vodní zátky je použití inertizační plynné směsi
procesně jednodušší, rychlejší a především bezpečnější.
Hlavním přínosem použití inertizační plynné
směsi při odvzdušňování a odplyňování plynovodů
a při vyprazdňování ropovodů a produktovodů je tedy fakt,
že zóna výbušné směsi vůbec nevzniká a proto je možnost
exploze zcela vyloučena. Odplyňování a odvzdušňování
pak lze provádět velmi rychle a efektivně, zejména
pokud je možno využít ježků. Výhodou této technologie
je skutečnost, že po vytlačení média je vnitřek potrubí
naplněn inertním dusíkem, takže nehrozí jakékoli
riziko exploze jinak výbušných a hořlavých plynů nebo
uhlovodíkových par. Tento efekt je přitom trvalý, protože
ani při dlouhodobé odstávce se výbušná směs odparem
těžkých složek vázaných na stěnu potrubí nemůže vytvořit
vzhledem k nízkému obsahu kyslíku ve směsi.
Vytváření inertizační směsi z kapalného dusíku
Ve světě je pro vyprázdnění potrubí převážně používána
technologie založená na využití kapalného dusíku.
Podstatou této technologie je vytlačování plynu nebo
kapalného média prostřednictvím dusíku, který se přivádí
na začátek vyprazdňovaného úseku. Dusík se na začátek
potrubí dopraví v hluboce podchlazeném stavu v kapalné
o
formě, při zhruba – 180 C. Plyn se doveze speciálními
kryogenními cisternami, ve speciálním zařízení se kapalný
dusík stlačí a následně odpaří. Vzniklý tlakový dusík se pak
vede do potrubí a prostřednictvím čisticího pístu vytlačuje
médium na druhý konec vyprazdňovaného úseku, kde
se plyn vypouští do atmosféry, zatímco kapalná média se
přepouští do další části potrubí, nebo cisternami vyváží.
Tato technologie má však také určité nevýhody:
• nezanedbatelná spotřeba energie pro výrobu kapalného
dusíku zkapalňováním vzduchu a z ní plynoucí
vysoká cena kapalného dusíku pokud není kapalný
dusík přímým odpadním produktem při jiné výrobě
(kyslíkárny); cena kapalného dusíku je regionálně
velmi variabilní a obecně je vysoká zejména ve státech,
kde nejsou umístěny významné chemické závody,
24
Zavedení technologie vytlačování
hořlavých plynů a kapalin tlakovou
inertizační směsí významným
způsobem zvyšuje bezpečnost
těchto náročných prací.
• poměrně dlouhotrvající příprava akcí – větší množství
kapalného dusíku je třeba zpravidla objednávat
s dostatečným předstihem, stejně jako zajištění
přepravních cisteren; tato skutečnost velmi komplikuje
operace vyvolané okamžitou provozní potřebou;
například při přípravě vytláčení ropy dusíkem na bázi
kapalné formy při plánované opravě ropovodu Družba
před patnácti lety bylo třeba projednávat dodávky
kapalného dusíku a jejich transport na území ČR téměř
půl roku předem,
• odpaření kapalného dusíku vyžaduje výkonné
odpařovací hořáky spalující velké množství nafty,
• kryogenní přepravní cisterny jsou zpravidla v silničním
provedení, a proto jen obtížně dojedou do míst
trasových uzávěrů, která jsou zpravidla přístupná jen
lehkými nebo terénními automobily. Takové případy
je pak třeba řešit výstavbou dočasného potrubí pro
dopravu plynného dusíku od cisterny/odpařovače
k trasovému uzávěru.
Technologie
vyprazdňování
pomocí
dusíku
dováženého v kapalné formě je tedy organizačně,
nákladově a energeticky poměrně velmi náročná.
Výroba inertizační směsí ze vzduchu
na místě použití
S přihlédnutím ke skutečnosti, že dusík je složkou
vzduchu nepodporující dýchání ani hoření, společnost
CEPS v roce 2010 vyvinula a v roce 2011 odzkoušela
a ověřila jinou metodu, která zásadní nevýhody
vyprazdňování potrubí ropovodů a produktovodů
vzduchem nebo regazifikovaným kapalným dusíkem
eliminuje. Tato metoda používá pro vytlačování média
inertizační dusíkovou směs, která se však připravuje
přímo na místě užití na začátku vyprazdňovaného
úseku a to membránovou separací ze vzduchu. Výhodou
tohoto procesu je skutečnost, že dusíku ve vzduchu na
místě použití je „nekonečně mnoho“ a proto je možné
inertizovat prakticky jakýkoli objem, zatímco při použití
kapalného dusíku je nutné dovézt každý kubík, podle
lokality často i ze vzdálenosti několika set kilometrů, a to
inertizaci větších objemů potrubí velmi prodražuje.
Při membránové separaci se vzduch stlačí
v kompresoru na cca 16 bar a vede se do membránové
separační jednotky, v níž se díky různé permeabilitě
membrány vůči kyslíku a dusíku ze stlačeného vzduchu
Techniky a technológie
separuje dusík o čistotě přes 90%. Přesněji řečeno jde
vlastně naopak o separaci kyslíku ze vzduchu – stěnou
membrán prostupují především „rychlejší“ kyslík, vodní
pára a oxid uhličitý a následně odcházejí s odpadající částí
procesního vzduchu, zatímco „pomalejší“ dusík prochází
spolu s druhou částí procesního vzduchu zařízením
na výstup inertizační směsi. Objem vyrobené inertizační
směsi činí okolo poloviny vstupního objemu procesního
vzduchu, s rostoucí koncentrací dusíku ve směsi podíl
vyrobené směsi klesá.
Použití této technologie není principielně technickou
novinkou, běžně se používá v průmyslových závodech
nebo na ropných tankerech při jejich vyprazdňování,
v českém plynárenství byla použita například
při inertizaci kavernového zásobníku Háje před jeho
obr. 1
Generátor dusíku při přepravě na staveniště
obr. 2
Proces separace dusíku řídí průmyslový
mikropočítač
obr. 3
Procesní vzduch musí být zbaven
v demisterech i nejmenších kapiček kondenzátu
SLOVGAS❙august 2014
prvním plněním plynem. Zásadně nový však byl
požadavek „miniaturizace“ zařízení tak, aby bylo snadno
přepravovatelné i v těžkém terénu, limitem tedy byl
objem standardního kontejneru ISO 20“ (délka cca 6 m,
šířka i výška cca 2,5 m) a hmotnost do 10 tun. Navíc
celé zařízení musí být energeticky soběstačné a jediným
potřebným médiem smí být motorová nafta.
Od myšlenky k prototypu
Prototyp generátoru dusíku navrhl a vyrobil CEPS
na vlastní náklad ve spolupráci s několika dílčími
dodavateli. Od samého počátku byl prototyp vyvíjen tak,
aby ho bylo možné snadno dopravovat na větší vzdálenosti
i v náročném terénu (obr. 1).
Zařízení pracuje v automatickém režimu řízeném
počítačem (obr. 2), počínaje čištěním a předehřevem
procesního vzduchu (obr. 3) až po regulační armatury
na výstupu inertizační směsi, jejíž složení je nastavitelné
ve třech úrovních: 90%, 93% a 95% dusíku. Volba úrovně
koncentrace dusíku závisí na typu vytlačovaného média
a na tlaku, který je pro vytláčení potřebný.
Stlačený procesní vzduch dodává kompresor Atlas
Copco XRHS 506 s výkonem 1 820 m3/h, čímž je pokryta
produkce inertizační směsi včetně technologického
odpadního vzduchu, v němž je naopak koncentrace
kyslíku kolem 30%.
Návrhové parametry zařízení N-1100 byly 1 100 m3/h
směsi v režimu 90% dusíku s výstupním tlakem 10 bar.
Provozní testy hotové jednotky prokázaly, že se podařilo
těchto parametrů dosáhnout, generátor dává 1 100 m3/h
90% dusíku při 10 bar na výstupu, v režimu 95% pak
800 m3/h při 14 bar.
Generátor inertizační směsi N-1100 byl poprvé provozně
nasazen při pracích na části ropovodu DN 700, vedoucího
od hranice Lotyšsko/Bělorusko do přístavního Ventspils.
Tento ropovod v délce přes 250 km, jehož vlastníkem je
společnost LatRosTrans, byl dlouhodobě neprovozován
a provozovatel se rozhodl potrubí z ekologických
i bezpečnostních důvodů vyprázdnit, dokonale vyčistit
od veškerých uhlovodíků a natlakovat inertizační směsí
o koncentraci dusíku 95%.
Další rutinní nasazení při vytlačování hořlavých kapalin
již běžně probíhá na potrubích ropovodů českého MERO,
slovenského Transpetrolu i produktovodů ČEPRO.
V Polsku bylo provedeno odplynění a inertizace dvou
vysokotlakých plynovodů (DN 500 a DN 200) před jejich
opravami, čímž se podařilo významně zkrátit čas, který
by jinak odplyňování a zajištění bezpečné atmosféry
klasickou metodou vyžadovalo. Zároveň zde proběhla
inertizace i nově postavených vysokotlakých plynovodů
DN 700 a DN 800 před jejich zprovozněním.
Začátkem léta tohoto roku proběhlo rovněž vyprázdnění
35 km potrubí produktovodu DN 500 přepravující
motorovou naftu na území Běloruska pro společnost
Transněftěprodukt.
25
Techniky a technológie
SLOVGAS❙august 2014
Od prototypu k výkonnější jednotce
Úspěšně dokončený vývoj generátoru inertizační směsi a okamžitý
zájem provozovatelů potrubních systémů o tuto službu nás vedl
k rozhodnutí tuto technickou novinku rozšířit. Návrhové parametry
další jednotky jsme definovali podle typických provozních podmínek
při vytlačování hořlavých kapalin v běžných evropských podmínkách
a v reálně potřebných časech.
Časové požadavky provozovatele na délku odstávky potrubí určují
potřebný výkon zařízení.
Typický profil potrubí na území ČR pak definuje reálné hydrostatické
tlaky ve vyprazdňovaném potrubí a tedy potřebný výstupní tlak
inertizační směsi ze zařízení.
Jako definiční podmínky byly zvoleny požadované provozní
charakteristiky vyprázdnění ropovodu DN 700 IKL v typicky západoa středočeském kopcovitém terénu.
Zvolená modelová situace předpokládala vyprázdnění úseku
potrubí před provedením jeho zkoušek a/nebo oprav v rámci provozní
odstávky v typické délce 4 až 5 dní, z čehož rezultuje časový požadavek
na vyprázdnění až 15 km potrubí během nejvýše 24 hodin. Z toho
vyplývá požadovaný výkon generátoru inertizační směsi 1 600 m3/h
v režimu 90% dusíku.
Podélný profil ropovodu (obr. 4) je velmi typický pro většinu
evropských území, kudy jsou potrubí pro dopravu kapalných látek
vedena.
obr. 4
Podélný profil IKL
Segm. A
Segm. D
Segm. B
Segm. C
kompresor
externí
separátor vody
generátor N2
booster
Řada1
90 % N2, 800 Nm3/h, 23 bar
inertizované
potrubí
Segm. E
odlučovač oleje
z kondenzátu
Řada2
obr. 5
26
90 % N2
1 600 Nm3/h
23 bar
90 % N2, 800 Nm3/h, 23 bar
Výsledné schéma technologického řetězce
pro výrobu tlakové inertizační směsi
Podstatou inertizace
potrubí je vytvoření
takové atmosféry
v potrubí, kdy je
koncentrace hořlavých
plynů nebo par mimo
meze výbušnosti.
Při předpokládané tlakové ztrátě
2 bar na posun dělícího pístu potrubím
a na hydraulické ztráty proudící ropy
dosahuje
potřebný
maximální
tlak
inertizační směsi při vytlačování ropy
v místě největšího převýšení hodnoty 23 bar.
Návrhové parametry jednotky tedy byly
stanoveny na 1 600 m3/h v režimu 90%
dusíku a výstupní tlak alespoň 23 bar.
Analýza spotřeby energie v typických
provozních režimech pak vedla k definici
uspořádání jednotky tak, že procesní vzduch
bude stlačen v kompresoru na 16 bar a veden
do jednotky separace dusíku. Vytvořená
inertizační směs s tlakem min 10 bar bude
stlačena dalším kompresorem – boosterem
na požadovaných 23 bar.
Při ochlazování komprimovaného pro­
cesního vzduchu z něj vypadávají kapičky
kondenzátu, obsahujícího stopy oleje.
Pro ochranu životního prostředí je třeba
tento kondenzát jímat ze všech separátorů
kondenzátu (na kompresoru i v generátoru
dusíku) a ze zachyceného kondenzátu ve
speciálním odlučovači oddělit olej, který se
následně jako nebezpečný odpad likviduje.
Z přepravních důvodů (opět byl stanoven
požadavek na zabudování generátoru
dusíku i boosteru do ISO 1C 20“ kontejnerů)
bylo nutné řetězec rozdělit do dvou zcela
identických řad.
Výsledné
schéma
technologického
řetězce pro výrobu tlakové inertizační směsi
je na obr. 5.
V roce 2012 podal CEPS přihlášku do
operačního programu Podnikání a inovace,
který tento typ technologických inovací
podporuje.
V rámci programu Inovace - Inovační
projekt - Výzva IV – byl CEPS pro udělení
podpory vybrán a náš projekt číslo 4.1
IN04/944 získal podporu ve výši 60%.
Zbývajících 40% musel CEPS vložit
z vlastních zdrojů.
Techniky a technológie
obr. 6
Pohled na boosterovou jednotku
(kompresory jsou umístěny nad sebou)
obr. 7
Řídicí jednotka, vzdušníky a elektrocentrála
boosterů
obr. 8
Kompresor procesního vzduchu
obr. 9
Technologický řetězec na přečerpávací stanici
ropovodu v Lotyšsku
SLOVGAS❙august 2014
Na administraci projektu se významně podílela
společnost Granthelp. Vzhledem k tomu, že v rámci
financování byly využity veřejné prostředky, muselo
být na dodávku kompletního řetězce vypsáno veřejné
výběrové řízení se všemi náležitostmi. Jen zadávací
dokumentace zahrnovala 29 stran. Samo výběrové řízení
realizovala právní firma JUDr. Jakub Schmitz. Z několika
uchazečů nakonec naplnila podmínky pouze česká
společnost Acstroje s.r.o. Jablonec nad Nisou.
Dodavatel Acstroje realizoval řetězec se třemi hlavními
subdodavateli. Zatímco dokumentace samotného
generátoru dusíku byla k dispozici prakticky kompletní
z fáze výroby prototypu, boostery bylo třeba navrhnout
a zkompletovat opět jako kusovou dodávku. Finálním
řešením v každé z obou jednotek jsou dva kompresory
(obr. 6) ve společné regulaci (obr. 7). Na rozdíl
od primárních kompresorů procesního vzduchu, které
mají pochopitelně pohon dieselovými motory, kompresory
boosterů mají elektropohon (každý 22 kW) a proto musí
být každá jednotka vybavena elektrocentrálou s poměrně
značným výkonem 80 kVA, protože musí být schopna
pokrýt i rozběhové proudy motorů.
Každá z obou řad technologického řetězce je samostatně
zásobována procesním vzduchem prostřednictvím
kompresoru Atlas Copco XRHS 506 (obr. 8) s objemovým
výkonem 1 820 m3/hod a výstupním tlakem až 20 bar.
Kondenzát ze všech separátorů jedné řady řetězce je
veden do odlučovače, kde je z kondenzátu odloučen olej.
Návrh i realizaci kompletního řetězce realizoval
dodavatel Acstroje ve velmi krátkém čase. Výsledky
výběrového řízení byly vyhlášeny dne 29. 3. 2012, avšak
objednávka řetězce byla vydána teprve po podpisu
podmínek financování grantu ze strany MPO, tedy až 30. 9.
2012. V únoru a březnu 2013 byly jednotlivé segmenty
postupně předávány k dílčím zkouškám a dne 5. 6. 2013
bylo zařízení kompletně předáno k systémovým zkouškám.
Systémové zkoušky proběhly na technické základně
CEPS v Cítolibech u Loun. Při nich byl celý technologický
řetězec poprvé sestaven a uveden do provozu jako jediný
celek.
Systémové zkoušky prokázaly, že technologický řetězec
má parametry, které nejen naplnily, ale dokonce výrazně
překročily původně požadované hodnoty. Při paralelním
chodu obou větví řetězce bylo dosaženo celkového výkonu
1 845 m3/hod inertizační směsi o obsahu 93% dusíku při
výstupním tlaku 24,21 bar. Původní požadavky tedy byly
překročeny ve všech třech parametrech.
Bezprostředně po dokončení systémových zkoušek
byla technologie odvezena do Lotyšska, kde při další
etapě prací na ropovodu DN 700 (obr. 9) proběhly první
provozní zkoušky v reálném nasazení v dlouhodobém
provozu, kdy zařízení bylo nepřetržitě v chodu po dobu
více než týden. Vzhledem k poměrně plochému profilu
terénu a tedy i potrubí však nebylo nutné použít
maximální výstupní tlak řetězce. Získaná provozní data
byla využita pro definitivní doladění řídicího systému.
27
SLOVGAS❙august 2014
Techniky a technológie
Výroba a nastavování technologického řetězce byla
zakončena komplexními zkouškami, které proběhly
při vytlačování ropy před zkouškami a opravou úseku
ropovodu DN 500 MERO Družba v lokalitě Frýdnava
16. 9. 2013. Úspěšným provedením komplexních
zkoušek převzal CEPS zařízení technologického řetězce
od dodavatele Acstroje do řádného provozu.
První provozní nasazení v podmínkách odpovídajících
návrhovým parametrům proběhlo při vytlačování ropy
z úseku ropovodu DN 700 MERO IKL v lokalitě Benešovice
(obr. 10) ve dnech 30. 9. až 3. 10. 2013. V tomto případě
bylo třeba vyprázdnit zhruba 10 km dlouhý úsek potrubí.
Na konci tohoto úseku však nebyla k dispozici žádná
skladovací kapacita, do níž by byla ropa vytlačena, a proto
bylo nezbytné celý sloupec ropy dlouhý přes 90 km
„posunout“ o zmíněných 10 km a na konci odpovídající
objem ropy vytlačit do zásobníku na CTR (centrálním
tankovišti ropy) v Úhách u Kralup nad Vltavou. Na této
trase ropný sloupec překonával nejen vlastní odpor proti
proudění, ale i značné výškové rozdíly na trase. Toto
provozní nasazení prokázalo, že provozní parametry
technologického řetězce byly definovány správně a že
zařízení dokonale naplnilo představu, kterou jsme o jeho
funkci měli na počátku projektu.
Významnou součástí projektu bylo i definování
provozních režimů zařízení. Podstatou inertizace potrubí
je vytvoření takové atmosféry v potrubí, kdy je koncentrace
hořlavých plynů nebo par mimo meze výbušnosti.
Problémem však je, že s rostoucím tlakem se meze
výbušnosti rozevírají, především horní mez výbušnosti
poměrně značně roste. Zejména při vytlačování hořlavých
kapalin, kdy je vzhledem k hydrostatickému tlaku nutné
pracovat i s vysokými tlaky, je tedy třeba zvolit potřebnou
koncentraci dusíku v inertizační směsi v závislosti na tom,
jaký bude maximální tlak při vytlačování kapaliny.
Navíc záleží i na složení vytlačovaného média, jiné
meze výbušnosti má zemní plyn, jiné plynný LPG, jiné
benzin a jiné nafta. Ještě spletitější je případ ropy, která
obsahuje jak lehké, tak těžké složky, takže bezprostředně
po vytlačení se do prostoru za ježkem odpařují především
lehčí uhlovodíky, zatímco po delší prodlevě se odpařují
uhlovodíky těžší.
Proto CEPS požádal pracovníky Ústavu plynárenství
pražské VŠCHT, aby se na projektu podíleli analýzou
tohoto problému. Výsledkem výzkumných prací byla
definice různých pracovních režimů v závislosti na složení
vytlačovaného média provozního tlaku.
Závěr
Zavedení technologie vytlačování hořlavých plynů
a kapalin tlakovou inertizační směsí významným
způsobem zvyšuje bezpečnost těchto náročných prací.
Navíc v případě odvzdušňování a odplyňování plynovodů
lze díky inertizační směsi bezpečně použít oddělovací
ježky a tak podstatně urychlit jak odvzdušňování, tak
především odplyňování.
Lektor: Ing. Miroslav Žiak, SPP - distribúcia, a.s.
obr. 10 Provozní nasazení na ropovodu
DN 700 MERO IKL
Ing. Aleš Brynych (1970)
Ing. Petr Crha, CSc. (1953)
Vystudoval obor chemické
a energetické zpracování
paliv na VŠCHT v Praze.
V letech 1993-95 pracoval
v Plynoprojektu Praha.
Do roku 1999 byl zaměstnán
jako hlavní technolog
ve společnosti Český
plynárenský servis, spol. s r.o.
Od roku 1999 působí
ve společnosti CEPS a.s., nyní
jako výkonný ředitel.
Absolvoval Fakultu
technologie paliv a vody
VŠCHT v Praze. Od roku
1976 pracoval v Transgasu
a následně v Plynoprojektu
Praha. Od roku 1995 působil
jako výrobní ředitel ve
společnosti Český plynárenský
servis, spol. s r.o. V roce 1999
nastoupil jako generální
ředitel do společnosti CEPS
a.s. Externě působí na VŠCHT
v Praze.
[email protected]
[email protected]
28
(Článok bol uverejnený v časopise PLYN XCIV, 2014, str. 57 - 63)