Bezpečnostní zpráva

Transkript

Bezpečnostní zpráva

BEZPEČNOSTNÍ ZPRÁVA
SYNTHOS Kralupy a.s.
ve smyslu zákona č. 59/2006 Sb.
Generální ředitel:
Zbigniew Warmuz
Podpis:
Září 2009
Název dokumentu:
Strana 2/124
Bezpečnostní zpráva SYNTHOS Kralupy a.s.,
ve smyslu zákona č. 59/2006 Sb.
Za zhotovitele:
TLP, spol. s r.o.
………………………
Miroslav Dítě
jednatel společnosti
Rozdělovník:
Výtisk č.
1.
2.
Krajský úřad Středočeského kraje, odbor životního prostředí a zemědělství
3.
TLP, spol. s r.o. (archiv zpracovatele dokumentu)
Strana 3/124
Seznam změn
Číslo
změny
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Číslo
strany
Předmět změny
Platnost
od:
Datum
Podpis
Strana 4/124
Připomínky
Obsah
1.
Základní informace o objektu.......................................................................................... 16
1.1.
Identifikační údaje......................................................................................................... 16
1.2.
Údaje o právnické osobě podílející se na vypracování bezpečnostní zprávy.................. 17
1.3.
Údaje o činnosti a zaměstnancích................................................................................. 17
1.3.1.
Hlavní a vedlejší provozované činnosti................................................................ 17
1.3.2.
Historie objektu................................................................................................... 18
1.3.3.
Počet zaměstnanců ............................................................................................ 19
2.
Popisné, informační a datové údaje ............................................................................... 23
2.1.
Technický popis objektu................................................................................................ 23
Způsob řízení objektu ......................................................................................... 23
2.1.1.
2.1.1.1.
2.1.1.2.
Organizační schéma ..................................................................................................23
Odpovědnost zaměstnanců v systému řízení bezpečnosti ...........................................23
Základní členění objektu ..................................................................................... 24
2.1.2.
Územní členění objektu..............................................................................................24
Mapy, plány a grafická vyobrazení..............................................................................24
2.1.2.1.
2.1.2.2.
2.1.3.
Přehled umístěných nebezpečných látek v objektu.............................................. 25
Seznam, popis a členění nebezpečných látek .............................................................25
Identifikační údaje o nebezpečných látkách.................................................................25
Vypouštění, zadržování, opětovné použití a recyklace nebo zneškodňování odpadů ....25
Vypouštění a úprava odpadních plynů ........................................................................26
Ostatní manipulace ....................................................................................................26
2.1.3.1.
2.1.3.2.
2.1.3.3.
2.1.3.4.
2.1.3.5.
2.1.4.
Informace o technologii....................................................................................... 27
2.1.4.1.
2.1.4.2.
2.1.4.3.
Postupové diagramy technologických výrob ................................................................27
Popis technologických zařízení významných z hlediska bezpečnosti............................36
Charakteristiky podmínek technologického procesu ....................................................36
2.1.4.3.1.
2.1.4.3.2.
2.1.4.3.3.
2.1.4.3.4.
2.1.4.3.5.
2.1.4.3.6.
2.1.4.3.7.
2.1.4.3.8.
2.1.4.4.
2.1.4.5.
2.1.4.6.
2.1.4.7.
2.1.4.8.
2.1.4.9.
2.1.4.10.
Parametry chemických látek .......................................................................................73
Popis řídících a kontrolních technologických systémů..................................................73
Materiálové a energetické bilance...............................................................................75
Popis stavebních objektů, ve kterých se nakládá s NL.................................................76
Popis a projektové údaje zařízení, ve kterých se manipuluje s NL................................77
Vliv zařízení vykazující riziko závažné havárie na sousedící technologická zařízení .....77
Zajištění bezpečnosti provozu zařízení vykazující riziko závažné havárie.....................77
2.1.4.10.1.
2.1.4.10.2.
2.1.4.10.3.
2.1.4.10.4.
2.1.5.
2.1.5.1.
2.1.5.2.
Popis technologie výroby styrenu.................................................................................................. 36
Popis technologie výroby butadienu.............................................................................................. 40
Popis technologie výrobny SKL ..................................................................................................... 50
Výrobna ZPS (zpěňovatelného polystyrenu) ................................................................................ 52
Popis technologie výroby BHPS.................................................................................................... 54
Popis technologie výroby BKPS .................................................................................................... 60
Technologie Koagulace ................................................................................................................. 66
Popis technologie výrobny SKP .................................................................................................... 71
Řídící systémy................................................................................................................................ 77
Detekce úniku NL ........................................................................................................................... 77
Detekce požáru .............................................................................................................................. 77
Stabilní a přenosné hasební prostředky........................................................................................ 77
Provozní činnosti a procesy spojené s rizikem závažné havárie .......................... 78
Přehled a popis hlavních, pro bezpečnost významných činností ..................................78
Přehled a popis činností souvisejících s dočasným skladováním NL ............................78
Popis činností souvisejících s manipulací s NL............................................................78
Popis postupů úprav NL před jejich dalším využitím, vypouštěním do životního prostředí,
zneškodněním ...........................................................................................................78
Popis postupů, operací a opatření k zajištění bezpečnosti v jednotlivých fázích provozu
..................................................................................................................................78
Instalované detekční zařízení a monitorovací systémy ................................................80
2.1.5.3.
2.1.5.4.
2.1.5.5.
2.1.5.6.
2.1.6.
Popis vnitřně zajišťovaných služeb...................................................................... 82
2.1.6.1.
2.1.6.2.
2.1.6.3.
2.1.6.4.
2.1.6.5.
2.1.6.6.
2.1.6.7.
2.1.6.8.
2.1.6.9.
2.1.6.10.
2.1.6.11.
2.1.6.12.
2.1.6.13.
2.1.6.14.
2.1.6.15.
Vnitřní energetická síť ................................................................................................82
Vlastní zdroj elektrické energie ...................................................................................82
Zásobování palivy, skladování paliv............................................................................82
Havarijní dodávky médií .............................................................................................82
Vlastní zdroj vody.......................................................................................................82
Rozvody vody, páry, vzduchu a technologických médií................................................83
Požární zabezpečení a záchranné služby ...................................................................83
Zajištění zdravotní pomoci..........................................................................................83
Řídící střediska bezpečnosti provozu objektu a zařízení ..............................................84
Laboratoře .................................................................................................................85
Údržba a opravy.........................................................................................................85
Ostraha objektu .........................................................................................................85
Kanalizační síť ...........................................................................................................85
Retenční nádrže a úpravna odpadních vod včetně likvidace hasební vody...................86
Komunikační a informační systémy.............................................................................86
2.1.6.15.1.
2.1.6.15.2.
2.1.7.
Komunikační systémy a prostředky v SYNTHOS Kralupy a.s. .................................................... 86
Informační systémy ........................................................................................................................ 88
Popis externě zajišťovaných služeb .................................................................... 88
2.1.7.1.
2.1.7.2.
2.1.7.3.
2.1.7.4.
2.1.7.5.
2.1.7.6.
Dodávky elektrické energie.........................................................................................88
Dodávky ostatních energetických médií ......................................................................88
Dodávky vody ............................................................................................................88
Zásobování technologickými surovinami .....................................................................88
Ostatní zásobování ....................................................................................................88
Požární zabezpečení a záchranné služby ...................................................................89
2.1.7.6.1.
2.1.7.6.2.
2.1.7.6.3.
2.1.7.6.4.
2.1.7.6.5.
2.1.7.7.
2.1.7.8.
2.1.7.9.
2.1.7.10.
2.1.7.11.
2.1.7.12.
HZS okresu Mělník......................................................................................................................... 89
HZS okresu Mělník, stanice Kralupy nad Vltavou......................................................................... 89
HZS okresu Mělník, stanice Neratovice ........................................................................................ 89
HZS podniku České dráhy, stanice Kralupy nad Vltavou ............................................................. 89
HZS podniku Spolana a.s. Neratovice .......................................................................................... 89
Zdravotní péče...........................................................................................................90
2.1.7.7.1.
2.1.7.7.2.
2.2.
Strana 5/124
Zdravotnická záchranná služba..................................................................................................... 90
Ostatní zdravotnická zařízení v okolí areálu Chemických výrob Kralupy .................................... 90
Laboratorní rozbory....................................................................................................90
Údržba a servisní služby ............................................................................................90
Ostraha objektu .........................................................................................................91
Odkanalizování podniku .............................................................................................91
Komunikační a informační systémy.............................................................................91
Složky životního prostředí v lokalitě objektu .................................................................. 91
2.2.1.
2.2.1.1.
2.2.1.2.
2.2.2.
2.2.2.1.
2.2.2.2.
Popis okolí a životního prostředí ......................................................................... 91
Umístění objektu ........................................................................................................91
Demografické a geografické charakteristiky okolí areálu..............................................92
Průmyslová a skladovací činnost v okolí ............................................................. 94
Průmyslová a skladovací činnost hospodářských subjektů na území společnosti
SYNTHOS Kralupy a.s. ..............................................................................................94
Průmyslová a skladovací činnost hospodářských subjektů v okolí areálu Chemických
výrob Kralupy.............................................................................................................98
Strana 6/124
2.2.3.
Meteorologická charakteristika.......................................................................... 100
2.2.4.
Vodohospodářská, hydrogeologická a geologická charakteristika...................... 102
2.2.4.1.
2.2.4.2.
2.2.4.3.
2.2.4.4.
2.2.4.5.
2.2.4.6.
2.2.4.7.
2.2.4.8.
Hydrologické poměry................................................................................................102
Hydrogeologické poměry..........................................................................................102
Geologické poměry ..................................................................................................103
Záplavové poměry....................................................................................................103
Poměry v okolí, které mohou být příčinou vzniku závažné havárie .............................104
Rizika přeshraničních přenosů..................................................................................105
Využití okolních pozemků v dosahu závažné havárie ................................................105
Popis kanalizační soustavy a nakládání s odpadní vodou..........................................105
2.2.5.
Další potenciální specifická ohrožení ................................................................ 106
2.2.6.
Mapy a grafické přílohy (RH)............................................................................. 106
3.
Postup a výsledky analýzy a hodnocení rizika ............................................................ 108
3.1.
Přehled identifikovaných zařízení (zdrojů rizika).......................................................... 108
3.2.
Přehled nebezpečných látek vyskytujících se v objektu............................................... 108
3.3.
Posouzení nebezpečných chemických reakcí ............................................................. 108
3.3.1.
Informace o reaktivitě a stabilitě NL................................................................... 108
3.3.2.
Tvorba toxických zplodin hoření ........................................................................ 108
3.4.
Posouzení možných situací v objektu s potenciálem způsobit závažnou havárii .......... 109
3.5.
Posouzení možných situací mimo objekt s potenciálem způsobit závažnou havárii ..... 109
3.6.
Identifikace a popis zdrojů rizik závažné havárie ......................................................... 109
3.7.
Scénáře událostí s potenciálem vzniku závažné havárie ............................................. 110
3.8.
Odhad následků scénářů závažných havárií ............................................................... 110
3.8.1.
Odhad následků havárií s ohledem na životy a zdraví osob............................... 110
3.8.2.
Odhad následků havárií na majetek .................................................................. 110
3.8.3.
Grafické znázornění možného dosahu havárií................................................... 110
3.8.4.
Následky na hospodářských zvířatech .............................................................. 110
3.8.5.
Následky na životním prostředí ......................................................................... 110
3.9.
Odhad pravděpodobností scénářů závažných havárií ................................................. 110
3.10.
Posouzení vlivu lidského činitele................................................................................. 110
3.11.
Metodiky použité při analýze rizika.............................................................................. 110
3.12.
Popis použitých veřejně nepublikovaných metodik ...................................................... 111
3.13.
Stanovení míry rizika scénářů závažných havárií ........................................................ 111
3.14.
Hodnocení přijatelnosti rizika závažných havárií ......................................................... 111
3.15.
Opatření k nepřijatelným zdrojům rizik ........................................................................ 111
3.16.
Systém trvalého sledování účinnosti opatření pro omezování rizik .............................. 111
3.17.
Posouzení přiměřenosti opatření v souvislosti s existujícími riziky .............................. 111
4.
Systém prevence závažné havárie................................................................................ 112
5.
Preventivní bezpečnostní opatření vzniku a následků závažné havárie..................... 113
5.1.
Přehled instalovaných technických bezpečnostních systémů ...................................... 113
5.1.1.
Automatické odstavovací systémy a blokovací zařízení..................................... 113
5.1.2.
Detekční poplachové systémy........................................................................... 113
5.1.3.
Automatické systémy ochrany před požárem a výbuchem................................. 113
5.1.4.
Automatické systémy ochrany před úniky nebezpečných toxických látek........... 113
Strana 7/124
5.1.5.
Opatření proti neoprávněnému vniknutí a manipulacím ..................................... 113
5.1.6.
Integrovaná havarijní ochrana a indikace funkčnosti ochranných systémů......... 113
5.2.
Posouzení přiměřenosti preventivních bezpečnostních opatření.................................. 114
5.3.
Vlastní ochranné a zásahové síly a prostředky............................................................ 114
5.3.1.
Stabilní technické prostředky ............................................................................ 114
5.3.2.
Mobilní technické prostředky............................................................................. 114
5.3.2.1.
5.3.2.2.
5.3.2.3.
Vybavení HZSP .......................................................................................................114
Přenosné hasicí přístroje..........................................................................................114
Speciální výbava......................................................................................................114
5.3.3.
Dopravní prostředky a speciální mechanismy.................................................... 114
5.3.4.
Zásahové a havarijní materiály.......................................................................... 114
5.3.5.
Osobní ochranné prostředky ............................................................................. 114
5.3.6.
Personální zajištění .......................................................................................... 114
5.4.
Smluvně zajištěné ochranné a zásahové síly a prostředky .......................................... 115
5.4.1.
Mobilní technické prostředky............................................................................. 115
5.4.2.
Dopravní prostředky, speciální mechanismy, zásahové a havarijní materiály..... 115
5.4.3.
Osobní ochranné prostředky ............................................................................. 115
5.4.4.
Personální zajištění .......................................................................................... 115
5.5.
Vyrozumění o havárii a provádění zásahu................................................................... 115
5.5.1.
5.5.1.1.
5.5.1.2.
5.5.2.
5.5.2.1.
5.5.2.2.
5.5.2.3.
5.5.2.4.
5.5.2.5.
5.5.2.6.
5.5.2.7.
5.5.2.8.
5.5.3.
Systém a způsob výstrahy a varování při závažné havárii ................................. 115
Havarijní zvuková a světelná signalizace ..................................................................115
Havarijní signalizace areálu......................................................................................115
Systém a způsob vyrozumívání při závažné havárii........................................... 116
Nahlášení havárie ....................................................................................................116
Formy nahlášení mimořádné situace (havárie) ..........................................................116
Předání informace osobám a složkám určeným pro zásah ........................................116
Povolání složek působících v záchranném systému ..................................................117
Informování krajského úřadu ....................................................................................117
Informování sousedních úřadů s regionální a republikovou působností ......................117
Podávání informací o havárii sdělovacím prostředkům a veřejnosti............................117
Činnost operačních středisek složek záchranného systému.......................................117
Postup provádění zásahu vlastními silami a prostředky..................................... 118
6.
Závěrečné shrnutí.......................................................................................................... 121
7.
Seznam příloh................................................................................................................ 123
Strana 8/124
Seznam tabulek
Tab. č. 1
Tab. č. 2
Tab. č. 3
Tab. č. 4
Tab. č. 5
Tab. č. 6
Tab. č. 7
Tab. č. 8
Tab. č. 9
Tab. č. 10
Tab. č. 11
Tab. č. 12
Tab. č. 13
Tab. č. 14
Tab. č. 15
Tab. č. 16
Tab. č. 17
Tab. č. 18
Tab. č. 19
Tab. č. 21
Tab. č. 22
Tab. č. 23
Tab. č. 24
Tab. č. 25
Struktura počet a zaměstnanců SYNTHOS Kralupy a.s................................................. 19
ASŘ v chemických výrobách......................................................................................... 73
ASŘ v provozu Energetika............................................................................................ 74
Popis stavebních objektů, ve kterých jsou umístěny NL ................................................ 76
Seznam provozní dokumentace.................................................................................... 78
Počet a rozmístění detektorů úniku nebezpečných látek ............................................... 81
Řídící střediska bezpečnosti provozu technologií a zařízení .......................................... 84
Zeměpisné údaje areálu Chemických výrob Kralupy ..................................................... 92
Obce v okolí, počty obyvatel, směr a vzdálenosti obcí od objektu.................................. 92
Zařízení pro veřejnost v zájmovém území ..................................................................... 93
Správní úřady v zájmovém území ................................................................................. 93
Přehled ostatních hospodářských subjektů v areálu Chemických výrob Kralupy ............ 94
Průmyslová činnost v okolí SYNTHOS Kralupy ............................................................. 98
Dopravní činnost v okolí areálu Chemických výrob Kralupy........................................... 99
Přehled pěstovaných zamědělských kultur a plodin v oblasti ......................................... 99
Přehled chovaných hospodářských zvířat v oblasti........................................................ 99
Meteorologické údaje.................................................................................................. 100
Větrná růžice – tabulková data.................................................................................... 100
Pravděpodobnost výskytu rychlosti větru .................................................................... 102
Pravděpodobnost směrů větru pro třídu stability I........................................................ 102
Pravděpodobnost směrů větru pro třídu stability III...................................................... 102
Pravděpodobnost výskytu tříd stability počasí ............................................................. 102
Toxické zplodiny hoření při nedokonalém spalování.................................................... 108
Seznam jednotek/zařízení vybraných pro QRA ........................................................... 109
Strana 9/124
Seznam obrázků
Obr. č. 1
Obr. č. 2
Obr. č. 3
Obr. č. 4
Obr. č. 5
Obr. č. 6
Obr. č. 7
Obr. č. 8
Obr. č. 9
Obr. č. 10
Obr. č. 11
Obr. č. 12
Obr. č. 13
Proudové schéma zpracování C4 frakce extraktivní destilací – výroba butadienu.......... 27
Blokové schéma výroby ethylbenzenu .......................................................................... 28
Blokové schéma výroby styrenu.................................................................................... 29
Schéma výroby krystalového polystyrenu blokovým způsobem ..................................... 30
Schéma výroby houževnatého polystyrenu blokovým způsobem................................... 30
Schéma výroby zpěňovatelného polystyrenu suspenzním způsobem............................ 31
Schéma výroby syntetických kaučuků emulzním způsobem .......................................... 31
Blokové schéma provozu Strojovna ZE......................................................................... 33
Blokové schéma Spalovací stanice odpadů .................................................................. 34
Blokové schéma čištení spalin ...................................................................................... 34
Schéma Chladicí stanice .............................................................................................. 35
Srážkový profil v oblasti Kralupy nad Vltavou (pro měřící místa – Spolana, Pšovka).... 100
Větrná růžice .............................................................................................................. 101
Zkratky
V dokumentu byly použity následující zkratky:
BOZP
BČOV
BHPS
BL
BP
BTD
ČHMÚ
ČOV
DMF
DMV
EPS
ETA
Fh
Fp
HAZOP
HHS
HOR/COR olej
HOS olej
HOPV
HVO
HZS
HZSP
IBS
IZS
JSDHP
LC
MaR
MR
MU
MŽP
NL
OŽPaZ
PB
PHHS
PKČ
PO
PTK
PZH
QRA
ROS
RM
RZS
SŘJ
TBC
tDDM
VCE
bezpečnost a ochrana zdraví při práci
biologická čistírna odpadních vod
Blokový houževnatý polystyren
bezpečnostní list
bezpečnostní program
butadien
Český hydrometeorologický ústav
čistírna odpadních vod
dimethylformamid
dolní mez výbušnosti
Elektrická požární signalizace
Event Tree Analysis
frekvence havárie
přijatelná frekvence havárie
Hazard and Operability Study
Hasičsko-havarijní služby
Odvod směsi horkého a studeného oleje
Přívod horkého oleje
hydraulická ochrana podzemních vod
Hlavní výrobní objekt
hasičský záchranný sbor
hasičský záchranný sbor podniku
integrovaný bezpečnostní systém
integrovaný záchranný systém
Jednotka sboru dobrovolných hasičů podniku
Lethal Concentration
měření a regulace
míra rizika
mimořádná událost
Ministerstvo životního prostředí
nebezpečná látka
odbor životního prostředí a zemědělství
propan-butan
Provoz hasičsko havarijních služeb
Pomocné koagulační činidlo
požární ochrana
Požárně technická komise
prevence závažných havárií
Quantitative Risk Analysis
Rezervně-osmotická stanice
risk manager
rychlá záchranná služba
systém řízení jakosti
Tercbutylpyrokatechinu
Terc.dodelcylmerkaptan
Vapour Cloud Explosion
Strana 10/124
VZ
ZP
ZR
ŽP
OV
OŽP
velitel zásahu
Zákoník práce
zdroj rizika
životní prostředí
oddělení vývoje
odbor životního prostředí
Strana 11/124
Strana 12/124
Definice pojmů
Pro účely tohoto dokumentu je následujícími pojmy míněno:
Areál Chemických výrob
Kralupy
Deflagrace
Detonace
Domino efekt
Ekologická újma
Flare
Flash Fire
Frekvence (četnost)
Havarijní štáb
Iniciace
Iniciační událost
LC50
LPG (Zkapalněné
uhlovodíkové plyny)
Nebezpečná látka [1]
Objekt
Se rozumí oplocené území u Kralup nad Vltavou, kde je soustředěna
průmyslová výroba převážně chemického charakteru.
Šíření chemické reakce látkou (výbušná přeměna), které probíhá
v reakčním pásmu pomocí vedení tepla, sáláním a molekulární difúzí.
Lineární rychlost šíření reakčního pásma je nižší než rychlost zvuku
za místních podmínek. Deflagrace může přejít v detonaci.
Šíření chemické reakce látkou (výbušná přeměna) , které probíhá
v ostře odděleném reakčním pásmu konstantní nadzvukovou
rychlostí pomocí generované rázové vlny.
Možnost zvýšení pravděpodobnosti vzniku nebo velikosti dopadů
závažné havárie v důsledku vzájemné blízkosti objektů nebo zařízení
nebo skupiny objektů nebo zařízení a umístění NL
Ztráta nebo oslabení přirozených funkcí ekosystémů, vznikajících
poškozením jejich složek nebo narušením vnitřních vazeb a procesů
v důsledku lidské činnosti.
Hoření unikající plynu nebo par z potrubí nebo zařízení
Vyhoření mraku, které je výsledkem iniciace mraku tvořeného
hořlavými parami, plynem nebo aerosolem ve směsi se vzduchem,
při kterém lineární rychlost šíření plamene je malá, takže není
generován významný přetlak, který by mohl způsobit poškození.
Dominantním efektem je tepelný tok.
Počet výskytů určité hodnoty určitého sledovaného znaku, nejčastěji
za stanovenou časovou jednotku.
Orgán, složený z vrcholových a výkonných manažerů, určený pro
zvládnutí krizových situací, vzniklých při haváriích, požárech,
povodních apod. Svolává ho jeho vedoucí nebo výkonný ředitel.
Svolání předchází převzetí informace o krizové situace
a vyhodnocení její závažnosti.
Proces, kdy vlivem působení mechanické, elektrické, tepelné nebo
jiné energie na hořlavou látku, dojde k jejímu hoření a/nebo explozi.
Selhání zařízení nebo nerovnováha systému, jenž mohou
potenciálně zapříčinit závažnou havárii; je to událost, která je
výchozím bodem pro sestavení scénáře havárie.
Koncentrace látky v ovzduší, která je smrtelná pro 50% testovaných
organismů exponovaných touto koncentrací stanovenou dobu.
Pojem LPG (zkapalněné uhlovodíkové plyny) zahrnuje čisté
uhlovodíky převážně se třemi a čtyřmi atomy uhlíku v molekule nebo
jejich směsi. Použití těchto plynů je rozšířeno jak v oblasti
domácností, tak i v průmyslu. V současné době představují moderní
a ekologický zdroj tepelné energie a v rostoucí míře se podílejí na
trhu s palivy pro pohon automobilů, autobusů a lodí.
Vybraná nebezpečná chemická látka nebo chemický přípravek,
uvedené v příloze č. 1 k zákonu [1] v části 1 tabulce I nebo splňující
kritéria stanovená v příloze č. 1 k zákonu [1], v části 1 tabulce II
a přítomné v objektu nebo zařízení jako surovina, výrobek, vedlejší
produkt, zbytek nebo meziprodukt, včetně těch látek, u kterých se dá
důvodně předpokládat, že mohou vzniknout v případě havárie.
Celý prostor popřípadě soubor prostorů, v němž je umístěna jedna
nebo více nebezpečných látek v jednom nebo více zařízeních, včetně
společných nebo souvisejících infrastruktur a činností v užívání
Strana 13/124
Okolí SYNTHOS Kralupy a.s. Se rozumí území uvnitř areálu Chemických výrob Kralupy mimo
území, kde jsou umístěny objekty SYNTHOS Kralupy a.s.
Okolí areálu Chemických
Se rozumí území vně areálu Chemických výrob Kralupy.
výrob Kralupy
Pool fire
Plošný požár z vytvořené louže uniklé hořlavé kapaliny.
Poškození ŽP
Zhoršování stavu ŽP znečišťováním nebo jinou lidskou činností nad
míru stanovenou zvláštními předpisy.
Prověrky BOZP
Řešení otázek bezpečnosti a ochrany zdraví při práci za účasti
zaměstnanců podle ZP. Kontroly se provádějí jednou ročně na všech
pracovištích firmy.
Provozovatel [1]
Právnická osoba nebo podnikající fyzická osoba, která užívá nebo
bude užívat objekt nebo zařízení, v němž je nebo bude vyráběna,
zpracovávána, používána, přepravována nebo skladována
nebezpečná látka v množství stejném nebo větším, než je množství
uvedené v příloze č. 1 k zákonu č. 59/2006 Sb. v části 1 sloupci 1
tabulky I nebo tabulky II, nebo který byl zařazena do skupiny A nebo
B rozhodnutím krajského úřadu.
Riziko [1]
Pravděpodobnost vzniku nežádoucího specifického účinku, ke
kterému dojde během určité doby nebo za určitých okolností.
Scénář [1]
Variantní popis rozvoje závažné havárie, popis rozvoje příčinných
a následných na sebe navazujících a vedle sebe i posloupně
probíhajících událostí, a to buď spontánně probíhajících a nebo
probíhajících jako činnosti lidí, které mají za účel zvládnout průběh
závažné havárie.
Synthos PBR, s.r.o.
jednotka výroby polybutadienových kaučuků
Skupinové riziko
Riziko, jemuž je vystaveno obyvatelstvo v okolí objektu. Riziko je
vyjádřeno jako vztah mezi frekvencí závažné havárie a počtem
usmrcených osob v jejím důsledku.
Teroristický čin
Je konání jednotlivce, ale častěji organizované skupiny, která činem
s následnou smrtí osob a destrukcí budov a zařízení zveřejňuje svůj
postoj (zpravidla odmítavý) k státnímu zřízení, náboženství, rase
apod.
Zahrnuje i podezření (např. oznámení o uložení bomby)
z teroristického činu. Reakce je stejná.
Umístění nebezpečné látky
Projektované množství nebezpečné látky, která je nebo bude
vyráběna, zpracovávána, používána, přepravována nebo skladována
[1]
v objektu nebo zařízení nebo která se může nahromadit v objektu
nebo zařízení při ztrátě kontroly průběhu průmyslového chemického
procesu nebo při vzniku závažné havárie.
VCE
Výbuch, který je výsledkem iniciace mraku tvořeného hořlavými
parami, plynem nebo aerosolem ve směsi se vzduchem, při které
lineární rychlost šíření plamene je dostatečně vysoká, aby vznikal
významný přetlak. VCE může zahrnovat deflagraci nebo detonaci
vytvořeného mraku.
Zařízení [1]
Technická nebo technologická jednotka, ve které je nebezpečná látka
vyráběna, zpracovávána, používána, přepravována nebo skladována,
a která zahrnuje také všechny části nezbytné pro provoz, například
stavební objekty, potrubí, skladovací tankoviště, stroje, průmyslové
dráhy a nákladové prostory.
Závažná havárie [1]
Mimořádná, částečně nebo zcela neovladatelná, časově a prostorově
ohraničená událost, například závažný únik, požár nebo výbuch,
která vznikla nebo jejíž vznik bezprostředně hrozí v souvislosti
s užíváním objektu nebo zařízení, v němž je nebezpečná látka
vyráběna, zpracovávána, používána, přepravována nebo skladována,
a vedoucí k vážnému ohrožení nebo vážnému dopadu na životy
a zdraví lidí, hospodářských zvířat a životní prostředí nebo k újmě na
Zdroj rizika (nebezpečí) [1]
Znečištění ŽP
Zaměstnanec odpovědný za
řízení systému PZH
Strana 14/124
majetku.
Vlastnost nebezpečné látky nebo fyzická či fyzikální situace
vyvolávající možnost vzniku závažné havárie.
Vnášení takových fyzikálních, chemických nebo biologických činitelů
do ŽP v důsledku lidské činnosti, které jsou svou podstatou nebo
množstvím cizorodé pro dané prostředí.
V podmínkách SYNTOS Kaučuk a.s. za systém PZH odpovídá ředitel
úseku Areálové služby
Strana 15/124
Úvod
Bezpečnostní zpráva objektu SYNTHOS Kralupy a.s. je součástí bezpečnostní dokumentace
provozovatele, požadované zákonem [1]. Bezpečnostní zpráva byla vypracována ve smyslu
§ 10 zákona [1], v rozsahu a se strukturou dle přílohy č. 3 vyhlášky [2].
Rozhodnutím Krajského úřadu Středočeského kraje, Odboru životního prostředí a zemědělství
č.j.: 121107/2008/KUSK OŽP Bo ze dne 25. 08. 2008 byl objekt SYNTHOS Kralupy a.s.
zařazen do skupiny B. Z čehož pro provozovatele, dle zákona [1], vyplývá povinnost
vypracovat Bezpečnostní zprávu.
Účelem bezpečnostní dokumentace je:
–
vytvoření kontrolního mechanismu zdrojů rizik, které by v případě havárie mohly
způsobit vážné následky, jak v SYNTHOS Kralupy a.s. tak i pro jeho okolí,
–
posouzení míry rizika manipulovaných nebezpečných chemických látek v objektu,
–
zabezpečení komplexního řešení problematiky prevence vzniku závažných havárií
a minimalizace možnosti rozvoje případně vzniklé závažné havárie,
–
zabezpečení systémového přístupu ke způsobu zvládání závažných havárií
a vytváření podmínek k minimalizaci případných negativních následků havárií jak
v objektu, tak i v jeho okolí,
–
zvýšení bezpečnosti a spolehlivosti provozovaných zařízení,
–
poskytnutí podkladů pro uzavření povinného pojištění, které zákon [1] nařizuje.
1.
Základní informace o objektu
1.1.
Identifikační údaje
Strana 16/124
Společnost je zapsána pod spisovou značkou B 13451 vedenou u rejstříkového soudu v Praze.
Obchodní název provozovatele:
Sídlo:
Kralupy nad Vltavou
Adresa:
O. Wichterleho 810, Kralupy nad Vltavou
Adresa pro poštovní styk:
O. Wichterleho 810, Kralupy nad Vltavou, PSČ 278 01
Kraj:
Středočeský
IČ:
28214790
Datum vzniku:
02. 01. 2008
Statutární zástupce:
Zbigniew Warmuz – místopředseda představenstva
Adresa bydliště:
Gliwice,Czajki Str. 6/8 44114 Polská republika
Spojení:
315 714 770
e-mail: [email protected]
Představenstvo společnosti (statutární orgán společnosti)
předseda představenstva:
Dariusz Krawczyk
Varšava, Faselowa 32/44, 024 82 Polská republika
místopředseda představenstva:
Zbigniew Warmuz
místopředseda představenstva:
Zbigniew Lange , Lublin,Wielka 2/4 PSČ 20137 Polská
republika
Identifikace fyzické osoby oprávněné jednat jménem provozovatele v oblasti PZH
Jméno a příjmení:
Ing. Milan Zárobský
Funkce:
ředitel úseku Areálové služby
Adresa bydliště:
Svrkyně 81, 252 64 Velké Přílepy
Spojení:
tel:
315 714 740
mobil:
736 506 734
e-mail:
e-mail: [email protected]
1.2.
Strana 17/124
Údaje o právnické osobě podílející se na
vypracování bezpečnostní zprávy
Bezpečnostní zprávu objektu SYNTHOS Kralupy a.s. vypracovala, na základě dodaných
podkladů a ve spolupráci ze zaměstnanci provozovatele, externí odborná firma zabývající se
problematikou bezpečnostního inženýrství:
Obchodní název:
TLP, spol. s r.o.
Adresa sídla:
Nučická 1746/9, Praha 10, PSČ 100 05
IČ:
43003923
1.3.
Údaje o činnosti a zaměstnancích
1.3.1.
Hlavní a vedlejší provozované činnosti
Předmět podnikání (výpis z obchodního rejstříku, činnosti zapsány 2. ledna 2008):
–
výroba a dovoz chemických látek a chemických přípravků klasifikovaných jako
výbušné, oxidující, extremně hořlavé, vysoce hořlavé, hořlavé, vysoce toxické,
toxické, karcinogenní, mutagenní, toxické pro reprodukci, nebezpečné pro životní
prostředí, zdraví škodlivé, žíravé, dráždivé, senzibilizující a prodej chemických látek
a chemických přípravků klasifikovaných jako vysoce toxické a toxické
–
podnikání v oblasti nakládání s nebezpečnými odpady
–
zastupování v celním řízení
–
technicko-organizační činnost v oblasti požární ochrany
–
činnost účetních poradců, vedení účetnictví, vedení daňové evidence
–
výroba chemických látek a chemických přípravků
–
výroba strojů a zařízení pro všeobecné účely
–
velkoobchod
–
specializovaný maloobchod a maloobchod se smíšeným zbožím
–
zprostředkování obchodu a služeb
–
skladování zboží a manipulace s nákladem
–
poskytování technických služeb
–
nakládání s odpady (vyjma nebezpečných)
–
inženýrská činnost v investiční výstavbě
–
výroba stavebních hmot a stavebních výrobků
–
výzkum a vývoj v oblasti přírodních a technických věd nebo společenských věd
–
poskytování software a poradenství v oblasti hardware a software
–
správa a údržba nemovitostí
Strana 18/124
–
pořádání odborných kurzů, školení a jiných vzdělávacích akcí včetně lektorské
činnosti
–
pronájem a půjčování věcí movitých
–
příprava a vypracování technických návrhů
–
provozování vodovodů a kanalizací a úprava a rozvod užitkové vody
–
testování, měření, analýzy a kontroly
–
činnost technických poradců v oblasti chemického průmyslu a sváření
–
služby v oblasti administrativní správy a služby organizačně hospodářské povahy
–
ubytovací služby.
V objektu provozují svou podnikatelskou činnost níže uvedení provozovatelé, jejichž činnost
spadá pod působnost zákona 59/2006 Sb.:
–
ČESKÁ RAFINERSKÁ, a.s.
IČ 62741772
–
Linde Gas a.s.
IČ 00011754
–
VITOGAZ ČR, s.r.o.
IČ 49679597
–
Sartomer Czech, s.r.o.
IČ 27254984
–
UNIPETROL DOPRAVA, s.r.o. IČ 64049701
–
Butadien Kralupy a.s.
IČ 27893995
–
SYNTHOS PBR s.r.o.
IČ 28252012
1.3.2.
Historie objektu
–
R. 1954 – rozhodnutí o stavbě závodu syntetického kaučuku v Kralupech.
–
R. 1958 – na ploše bývalého kralupského letiště založena fa Kaučuk.
–
R. 1963 – dokončena výstavba základních provozů, včetně vlastní energetické
základny.
–
R. 1963 – zahájena výroba monomerů butadienu a styrenu a emulsního SB kaučuku
KRALEX.
–
R. 1964 – zahájena výroba suspenzního polystyrenu KRASTEN.
–
R. 1965 – zahájena výroba zpěňovatelného polystyrenu KOPLEN.
–
R. 1971 – zahájení výstavby provozů Nové Rafinérie Kralupy (NRK).
–
R 1975 – byla uvedena do provozu rafinérie na zpracování ropy s plánovanou
kapacitou 3,5 milionu tun ročně.
–
R. 1976 – zahájena výroba ABS – FORSAN.
–
R. 1978 – zahájena výroba butadienu v nové jednotce (licence NIPPON-ZEON).
–
R. 1981 – zahájena výroba MTBE.
–
R. 1985 – zahájena výroba blokového houževnatého polystyrenu ( licence
COSDEN).
Strana 19/124
–
R 1986 – intenzifikace výroby BTD.
–
R. 1994 – zahájena výroba motorové nafty CITY DIESEL.
–
R. 1996 (1995) – v souvislosti s privatizací české petrochemie došlo k převodu
provozů rafinérie do nové společnosti ČESKÁ RAFINÉRSKÁ, a.s.
–
R. 1996 – zahájena výroba kapalných PB kaučuků KRASOL.
–
R. 1997 – začlenění KAUČUK a.s., do holdingu UNIPETROL a.s.
–
R. 1998 – zahájena výroba v nové výrobní jednotce STYREN ( licence ABB ),
zahájena výroba blokového houževnatého polystyrenu ( licence BP/HŰLS ).
–
R. 2001 – navýšení kapacity výroby styrenu technologií SMART
–
R. 2002 – odkoupení výrobny Etylbenzen I v areálu Chemopetrol a.s. v Litvínově
včetně produktovou do majetku KAUČUK a.s.
–
R. 2002 – zahájení výstavby nové výrobny Etylbenzen II v areálu Litvínov.
–
R. 2003 – odprodej výrobny Kapalné kaučuky do majetku firmy
TOTAL/SARTOMER Czech, s.r.o.
–
R. 2003 – zahájena výroba etylbenzenu v nové jednotce Etylbenzen II v areálu
Chemopetrol a.s. Litvínov (licence ABB/UOP).
–
R. 2004 – rekonstrukce produktovodu etylbenzenu z Litvínova do Kralup.
–
R. 2005 – odprodej novému majiteli: PKN Orlen Polská republika.
–
R. 2007 – odprodej majiteli : Firma Chemiczna Dwory Polská republika.
–
R. 2008 – zahájena výstavba nové jednotky Butadien II (licence JSR) – Butadien
Kralupy a.s.
–
R. 2008 – od 01. 01. 2008 je společnost přejmenována na SYNTHOS Kralupy a.s.
–
R. 2008 – 31. 1. 2008 ukončena výroba ABS polymerů.
–
R. 2009 – zahájena výstavba výroby polybutadiénu – SYNTHOS PBR, s.r.o.
1.3.3.
Tab. č. 1
Počet zaměstnanců
Struktura počet a zaměstnanců SYNTHOS Kralupy a.s.
Přehled fyz. stavu zaměstnanců SYNTHOS Kralupy a.s. k 30. 06. 2009
Úsek
Výkonný ředitel
Odbor Právní
Úsek Areálové služby
Číslo stř.
K41101
K44104
celkem
K47103
celkem
K41205
K21301
K21302
K22101
K22103
Název střediska
Výkonný ředitel
Projektoví manažeři
Odbor Právní
Ředitel ÚAS
Sklady ND a PM
Sklady surovin a obalů
Manipulace s materiálem
Dílny speciální techniky
2
5
7
1
1
2
10
4
26
4
Úsek
Úsek Energetika
Technický úsek
Výrobní úsek
HSE&Q
Číslo stř.
K31104
K32101
K32201
K32202
K33201
K43101
K46104
K48101
K48102
K49104
K49107
celkem
K41210
K11503
K12201
K12202
K12203
K12204
K12301
K12401
K12601
K31105
celkem
K41203
K25501
K25502
K26101
K26102
K43102
K44204
celkem
K41209
K11101
K11102
K11103
K11202
K11301
K11302
K11305
K11401
K11402
K11403
K11405
K11406
K33102
celkem
K48201
K11601
Název střediska
Odbor Celní služby
Exp. sklady SBR
Exp. sklady PS
Exp. sklady ZPS
Odbor Logistika
Odbor Generel a dokumentace
Odbor Spoje
Odbor Ochrana
Provoz Hasičsko – havarijní služby
Správa pozemků a komunikací
Osobní doprava
Vedení úseku Energetika
ABS – ČOV
Výroba – Kotelna
Výroba – Strojovna
Výroba – Elektroprovoz
Výroba – Spalovací stanice
Vodní hospodářství
Chladící stanice
Rozvody
Odbor Nákup a prodej energií
Ředitel TÚ
Dílna – měrové středisko
Odd. Defektoskopie a diagnostika
Odbor Péče o majetek
Údržba
Odbor Investice
Oddělení Chemického inženýrství
Ředitel VÚ
Vedení provozu Monomery
Výroba Styrenu
Výroba Etylbenzenu
Výroba Butadienu
Vedení provozu Elastomery
Výroba SBR – KAUČUK
Výroba SBR – LATEX
Vedení provozu Polystyreny
Výroba BHPS
Výroba BKPS
Výroba ZPS
Výroba Granulace
Technický servis EPS
Vedení HSE&Q
Centrální laboratoře Elastomery
Strana 20/124
3
4
2
4
1
10
4
3
67
4
1
149
9
4
22
19
6
13
30
7
10
2
122
1
2
9
3
39
20
4
78
3
5
33
19
22
3
42
53
2
18
10
37
9
2
258
1
13
Číslo stř.
K11602
K24101
K44205
K48202
K48203
K48204
celkem
Celkem SYNTHOS Kralupy a.s.
Úsek
Název střediska
Centrální laboratoře Plasty
Centrální laboratoře
Hodnocení polymerů
Odbor Systém řízení kvality
Odbor Ochrana ŽP
Odbor Bezpečnostní prevence
Strana 21/124
14
22
11
3
3
3
70
685
Fyzické stavy zaměstnanců Synthos S.A. (organizační složka) k 30. 06. 2009
Číslo stř.
S41104
S44101
S45101
S45102
S45103
celkem
Personální úsek
S41106
S47102
S47104
celkem
Odbor Informatika
S46102
celkem
Marketing a prodej EPS S41102
S31106
S31109
S33102
celkem
Marketing a prodej SBR S41107
S31102
S31103
S31108
S33104
S41108
celkem
Prodej PS
S41103
S31101
S31107
S33101
celkem
Prodej XPS
S31110
celkem
Výzkum a vývoj
S33103
S44202
S44203
S44206
celkem
Nákup surovin a obalů
S21101
Úsek
Finanční úsek
Název střediska
Ředitel ÚF
Odbor Controlling
Odbor Finance
Kredit Risk
Odbor Účetnictví
Ředitel PÚ
Odbor Personální
Odbor PR
Odbor Informatika
Ředitel Marketingu a prodeje EPS
Prodej EPS
Manažer prodeje EPS
Technický servis EPS
Ředitel Marketingu a prodeje SBR
Manažer prodeje SBR
Marketing a prodej SBR
Informační středisko
Technický servis SBR
Odbor Prodeje
Manažer prodeje PS
Prodej PS-export Východ
Prodej PS-export ČR+Západ
Technický servis PS
Prodej XPS
Technický servis vývoje PS
Vývoj SBR
Vývoj PS
Vývoj EPS
Nákup surovin a obalů
1
3
1
2
9
16
1
7
2
10
13
13
1
4
1
1
7
1
1
5
1
1
1
10
1
4
2
3
10
2
2
2
4
10
7
23
2
celkem
Nákup a smlouvy
S21102
celkem
Celkem Synthos S.A. (org. složka)
Nákup a smlouvy
Strana 22/124
2
12
12
105
2.
Popisné, informační a datové údaje
2.1.
Technický popis objektu
2.1.1.
Způsob řízení objektu
2.1.1.1.
Organizační schéma
Strana 23/124
Organizační schéma společnosti SYNTHOS Kralupy a.s. je uvedeno v interním dokumentu
R-01 Organizační řád.
Organizační schéma společnosti a organizační schéma v systému řízení PZH jsou uvedeny
v příloze P-01-01 (schémata odpovídají době zpracování dokumentace).
2.1.1.2.
Odpovědnost zaměstnanců v systému řízení bezpečnosti
Řízení PZH je součástí celkového řízení společnosti a všech jejích aktivit.
–
SŘ PZH je popsán Bezpečnostním programem PZH, který je přístupný všem
zaměstnancům společnosti a je základem bezpečnostního programu jako
komplexního systému ochrany osob, majetku a životního prostředí v objektu a v jeho
okolí.
–
Oblastmi, do kterých se promítá SŘ PZH, jsou: organizace a zaměstnanci, stanovení
a hodnocení závažných zdrojů rizika, řízení provozu, řízení změn, havarijního
plánování, sledování plnění programu, auditů a kontroly.
–
SŘ PZH je založen na důsledné identifikaci nebezpečí, jeho analýze, hodnocení
a ocenění rizika.
–
Nástrojem SŘ PZH je soubor technicko-organizačních postupů, provozní
dokumentace, pravidel, praktik a dalších aktů řízení společnosti.
–
SŘ společnosti je platný nejen pro všechny zaměstnance společnosti, ale i pro třetí
osoby jako jsou externí spolupracovníci, dodavatelé, obchodní partneři, konzultanti
a návštěvníci vstupující do prostor objektu společnosti nebo jednající se zaměstnanci
společnosti.
–
Základem při tvorbě, změnách a aktualizaci SŘ PZH je identifikace a realizace
požadavků právních předpisů, technických norem a ostatních dokumentů.
Organizační strukturu SYNTHOS Kralupy a.s. schvaluje představenstvo společnosti
a přidělení příslušných odpovědností a pravomocí v systému řízení politiky PZH zaručuje
plnění požadovaných činností v oblastech činnosti SYNTHOS Kralupy a.s., které jsou
potenciálem způsobit vznik či eskalaci závažné havárie.
–
Obecná působnost vedoucích pracovníků vychází zejména ze zákoníku práce,
obchodního zákoníku, bezpečnostních předpisů, předpisů z oblasti požární ochrany
a dalších norem.
Strana 24/124
–
V čele útvarů jsou vedoucí se základními atributy řídící činnosti, tj. odpovědnost
a kompetence. Ty jsou stanoveny v Rozhodnutí GŘ R-01 „Organizační řád“, jak
v části obecné, tak v části zvláštní a rovněž v popisech pracovních funkcí.
–
Další odpovědnosti vyplývající ze systému řízení bezpečnosti a PZH jsou uvedeny
i pro externí pracovníky, dodavatele, obchodní partnery a návštěvy pohybující se
v areálu společnosti v Bezpečnostním programu PZH.
–
Práva a povinnosti pracovníků při havarijních a mimořádných situacích upravují
příslušné podnikové dokumenty (vnitřní havarijní plány apod.).
2.1.2.
Základní členění objektu
Organizačně se SYNTHOS Kralupy a.s. člení (viz příloha P-01-01) dle následujícího
schématu:
Nejvyšším výkonným zaměstnancem společnosti je výkonný ředitel. Jeho přímému řízení
podléhají:
–
Projektoví manažeři
–
Odbor Právní
–
Výrobní úsek
–
Technický úsek
–
Úsek Energetika
–
Úsek Areálové služby
–
Úsek HSE&Q
2.1.2.1.
Územní členění objektu
Umístění stavebních objektů v areálu SYNTHOS Kralupy a.s. dle objektové soustavy
společnosti viz příloha P-01-02.
2.1.2.2.
1.
Mapy, plány a grafická vyobrazení
Územní plán objektu a jeho okolí
–
Přístupové a únikové cesty – viz příloha P-04-02.
–
Komunikace významné pro záchranné a likvidační práce – viz příloha P-04-01 a
P-04-02.
–
Průmyslová a občanská zástavba v okolí objektu – viz příloha P-04-01 a P-04-02.
–
Infrastruktura v okolí objektu – viz příloha P-04-01 a P-04-02.
–
Území chráněná podle zvláštních právních předpisů v okolí objektu – viz příloha
P-04-07.
2.
Plán objektu
–
Umístění objektů důležitých z hlediska procesní bezpečnosti a prevence závažných
havárií v areálu Chemických výrob Kralupy (umístění nebezpečných látek, obvyklé
umístění automobilových a železničních cisteren s nebezpečnými látkami a míst
Strana 25/124
manipulací s nimi, infrastruktura objektu, hlavní kanalizační systémy) – viz příloha
P-04-03, P-04-04, P-04-05 a P-04-12.
–
Únikové cesty ze zařízení a uvnitř objektu nebo zařízení – viz příloha P-04-02
(podrobněji v HP výroben – evekuační plány)
–
Místa určená k řízení činností (místa významná pro řízení technologického procesu
a významné objekty infrastruktury – Hasičská zbrojnice jednotky dobrovolného
sboru hasičů podniku, místnost pro poskytnutí předlékařské pomoci) – viz příloha
P-04-08.
2.1.3.
Přehled umístěných nebezpečných látek v objektu
2.1.3.1.
Seznam, popis a členění nebezpečných látek
Z hlediska zákona [1] je v zařízeních společnosti SYNTHOS Kralupy a.s. manipulováno
s chemickými látkami a přípravky, které jsou klasifikovány jako extrémně hořlavé, vysoce
hořlavé, hořlavé, vysoce toxické, toxické a nebezpečné pro životní prostředí.
V objektu je manipulováno nebo se plánuje manipulovat s následujícími nebezpečnými
látkami, ve smyslu zákona [1], viz příloha P-01-03.
Produkty neřízených procesů
Z neřízených procesů lze uvažovat pouze požár. S ohledem na složení umístěných
nebezpečných látek a přípravků, lze předpokládat, že produkty hoření budou zejména oxid
uhličitý, oxid uhelnatý a vodní pára.
Z umístěných látek a přípravků, které mají v molekule obsažen dusík (viz příloha P-01-04,
resp. P-01-05), nelze pak při jejich hoření vyloučit vznik kyanovodíku.
Z umístěných látek a přípravků, které mají v molekule obsažen chlór (viz příloha P-01-04,
resp. P-01-05), nelze pak při jejich hoření vyloučit vznik chlorovodíku nebo fosgenu.
2.1.3.2.
Identifikační údaje o nebezpečných látkách
Identifikační údaje nebezpečných látek ve smyslu zákona [1], jejich klasifikace a některé
fyzikálně chemické vlastnosti jsou uvedeny v příloze P-01-04.
Další údaje o umístěných nebezpečných látkách jsou uvedeny v Bezpečnostních listech (viz
příloha P-01-05) zpracovaných dle zákona č. 356/2003 Sb. v úplném znění.
2.1.3.3.
Vypouštění, zadržování, opětovné použití a recyklace nebo
zneškodňování odpadů
V objektu SYNTHOS Kralupy a.s. je s odpadními látkami zacházeno v rámci zákonné
legislativy, z které vycházejí také vnitropodnikové řídící dokumenty: S-57 Integrovaná
prevence ochrany životního prostředí, S-58 Ochrana ovzduší, S-59 Nakládání s vodami,
S-60 Nakládání s odpady, S-61 Nakládání s obaly. Pro každý druh odpadu je stanoven způsob
likvidace. Viz příloha P-01-06.
Vznikající plynné odpady jsou buď recyklovány nebo likvidovány na polním hořáku.
Kapalné odpady jsou buď jímány v jímkách, odkud jsou v řízeném režimu dopravovány
potrubními trasami na biologickou čistírnu odpadních vod.
Strana 26/124
Pevné odpady (obalové materiály od vstupních materiálů – papír, PE folie, plech, smetky,
Vapex – jsou shromažďovány v určených předepsaných nádobách a poté jsou odborně
likvidovány (recyklace, druhotné materiály, spalovny).
Systém nakládání s odpady v SYNTHOS Kralupy a.s. je detailně popsán ve směrnici
S 60/01/2 Nakládání s odpady (stanovení odpovědnosti a definování postupů a zásad pro
nakládání s odpady v SYNTHOS Kralupy a.s. v rámci platných legislativních požadavků).
Povinnosti a pravomoci jednotlivých zaměstnanců při nakládání s odpady vyplývají
z následujících platných předpisů:
–
Zákon č. 185/2001 Sb., o odpadech ve znění pozdějších předpisů.
–
Vyhláška č. 376/2001 Sb., o hodnocení nebezpečných vlastností odpadů.
–
Vyhláška č. 381/2001 Sb., jíž byl vydán Katalog odpadů a další seznamy odpadů.
–
Vyhláška č. 383/2001 Sb., o podrobnostech nakládání s odpady.
Způsob nakládání s odpadem se označuje třímístným číselným kódem dle přílohy č. 1
Pracovního pokynu PP-13/02/2 Třídění odpadů a jejich likvidace.
Spalovací stanice odpadů SYNTHOS Kralupy a.s. – je součástí provozu Energetika a slouží
pro spalování podnikových odpadů s využitím vznikajícího tepla. Je vybavena zařízením na
spalování pevného a kašovitého odpadu v rotační peci. Velikost pevných odpadů nesmí
překročit 20 cm v průměru. Dodaný velkorozměrový odpad lze na požadovaný rozměr upravit
na drtící lince. Vstupní hrdlo drtiče má rozměr 1 600 × 800 mm.
2.1.3.4.
Vypouštění a úprava odpadních plynů
O vypouštění odpadních plynů lze uvažovat pouze s výskytem poruchy nebo ve fázi najíždění
resp. odstavování do/z provozu technologických zařízení. Popř. manipulacích vyžadujících
vyprázdnění zbytkového plynu nebo jeho řízené spálení na polním hořáku. Přímo do ovzduší
nejsou z výroby vypouštěny žádné nebezpečné plynné látky.
2.1.3.5.
Ostatní manipulace
Žádné jiné zpracovatelské či úpravárenské činnosti než ty, které jsou předmětem popsané
činnosti, nejsou v objektu prováděny.
2.1.4.
Informace o technologii
2.1.4.1.
Postupové diagramy technologických výrob
Strana 27/124
Zpracování C4 frakce
Obr. č. 1
Proudové schéma zpracování C4 frakce extraktivní destilací – výroba butadienu
Strana 28/124
Výrobna etylbenzenu
Obr. č. 2
Blokové schéma výroby ethylbenzenu
Etylen
Destilace
Reakce
Reakční směs
Kolona C200
Alkyl átor
R101
Recykl PEB
Etylbenzen
Kolona C220
Energie
Transalkylátor
R111
Recykl benzenu
Kolona C240
Čerstvý benzen
Zákazníci
Plnění ŽC
Etylbenzen
Sklady EB
Zásobník
H301
Kralupy nad Vlt.
Dálkovod EB
Etylbenzen
Zásobník
H302
Etylbenzen
Výroba styrenu
Obr. č. 3
Blokové schéma výroby styrenu
Strana 29/124
Strana 30/124
Výroba polystyrénů
Obr. č. 4
Schéma výroby krystalového polystyrenu blokovým způsobem
Schema výroby krystalového polystyrenu blokovým způsobem
d
b
a
3-E 3001
e
c
1-R 2001
4-H 3001
5-H 3002
2-R 2002
f
6- M 3002
P 2001
P 2002
P 3001
P 3002
7-F 4001
g
8-M 4001
9-Z 4001
8-M 4002
1-první reaktor 2 -druhý reaktor, 3 - předehřívač , 4 -první odplyňovač
5 -druhý odplyňovač, 6 - směšovač , 7 - filtr polymeru, 8 -směšovač,
9 - vytlačovací deska
P 2001, P 2002, P 3001, P 3002 - čerpadla polymeru
a - styren, b - recykl, c - iniciátor,d-barva,e-minerální olej,f- stripovací voda,g-stearát zinečnatý
Obr. č. 5
a
Schéma výroby houževnatého polystyrenu blokovým způsobem
b c
5 F2125
4 E2120
6 R2160
1
7 R2161
7 R2162
7 R2163
2
H1125
H1126/1,2
3 P1149/1,2
P 2140/1
P 2141
P 2140
P 2142
12
13 Z3101
10 A2102
10 A2101
9 E2132
14 Z3201
Schema výroby houževnatého polystyrenu blokovým způsobem
1 - rozpouštěcí nádrž, 2 - zásobník roztoku, 3 - čerpadlo,
4 - předehřívač, 5 - filtr nástřiku, 6 - předpolymerizátor,
7 - horizontální reaktory, 8 -postreaktor, 9 - předehřívač odplynění
10- odplyňovače, 11- směšovač stripovací vody,12 - filtr,
13 - granulační linka A, 14 - granulační linka B
P2140, P2141, P2142, P2143, P2144, P2145, P2146 - čerpadla polymeru
a - styren, b - kaučuková drť, c - pomocné látky
11 M2105
P2145
P2146
8 E2121
P2144/1,2
Obr. č. 6
Schéma výroby zpěňovatelného polystyrenu suspenzním způsobem
Obr. č. 7
Schéma výroby syntetických kaučuků emulzním způsobem
Strana 31/124
Strana 32/124
Provoz Energetika
Obr. č. 8
Blokové schéma provozu Strojovna ZE
Strana 33/124
Spalovací stanice odpadů
Obr. č. 9
Blokové schéma Spalovací stanice odpadů
Obr. č. 10
Blokové schéma čištení spalin
Strana 34/124
Obr. č. 11
Strana 35/124
Schéma Chladicí stanice
C40a
C57d
C45f
NH3 páry
PI
PI
C57e
C45i
C45h
Absorbce
Kondenzátor
EX7.1
C42a
Vypuzování
Reflux
C57a
C45c
H38f
H38e
H42a
C45b
V31a
H38d
C45m
Kondenzátor
EX7.2
CHR do absorbéru
Absorber EX1.1
V21b
C42b
V31b
V21c
B38i
BR do vypuz.
Absorber EX1.2
C43b
NH3 páry
BR z
deflegmát.
V21a
C37b
P
C47j
B38e B38f
NH3 páry -12
Propoj k
odvzdušňovači
C43c
C57f
C45l
C45k
PI
NH3 páry +7
C37a
C45j
V23g
P
C57c
C45g
Deflegmátor EX6
C40b
Kondenzace
C47i
C35 a,b, c
Dob.a vrac. NH3
NH3 kapalný
V31c
B38g
H38c
PI
B38h
C36a
C45d
C57b
C56
DX5PI
PI
Zvod. NH3
V16
H38b
V31d
C45a
CHR do výměňíku
V20b
Absorber EX1.4
V20a
P
C45o
C45p
P
K28a
TI
Absorber EX1.5
C45s
C44b
C44a
Absorber EX1.6
V41
V78
Tlakov.a odvzduš. potrubí
V23h
B45e,f
B45d
B45c
Zásobník BR HX1
HX8
TI
T
P
TI
B37c
K28c
V47c
K58a
V45d
V45e
PI
Zásobník
destil.vody
B41d
B45a
V45g
B38c B38d
C49a
C43a
C45a
C47b
C45t
V45b
V45c
B45l
B45m
Zásob.
NH3
T
B45b
Parní kond.do
ZE
Vzduch
V22b
V75a
V22a
V19a
V22d
V75b
V22c
V19b
P
Nádrž parního
kondenzátu
P
V17
V24b
ŘV
V18
V24a
V45a
H38a
H45a
H45b
V31f
C39
P
1
P
C45r
C45q
2
K28b
Ventil pouze na
lince I. k profouknutí
C57g
P26c
P26d
V31e
C45n
P26a
C45e
EX4
Absorber EX1.3
??
3
V45f
V64a
V64b
HX9
V68a
V49d
V49b
V49c
V68b
2.1.4.2.
Strana 36/124
Popis technologických zařízení významných z hlediska
bezpečnosti
Viz P-02 Analýza rizika SYNTHOS Kralupy a.s. kap. 4.
2.1.4.3.
Charakteristiky podmínek technologického procesu
2.1.4.3.1.
Popis technologie výroby styrenu
Technologie výroby styrenu je umístěna na bl. 23.
2.1.4.3.1.1.
Podstata technologického procesu
Styren se vyrábí katalytickou dehydrogenací ethylbenzenu při vysoké teplotě v přítomnosti
zřeďovací páry. V reakce probíhá v třístupňovém reaktoru s radiálním průtokem a oxidačním
ohřevem (koncepce SMART) mezi prvním a druhým stupněm a nepřímým ohřevem přehřátou
zřeďovací párou mezi druhým a třetím stupněm. Při tomto procesu dochází k následujícím
reakcím:
C6H5–C2H5 →
etylbenzen →
C6H5–CH=CH2 + H2
styren
+ vodík
Druhý reakční stupeň je tvoří dehydrogenační reaktor SMART s jedním oxidačním a jedním
dehydrogenačním ložem. V oxidačním loži kyslík selektivně reaguje s vodíkem v reakční
směsi podle reakce:
2 H2 + O2 →
2 H2O
Rozsah dehydrogenační reakce je limitován rovnovážným stavem. Vysoká teplota, vysoké
ředění parou, nízká koncentrace vodíku a nízký tlak v systému vytvářejí výhodnější
rovnováhu.
Vedlejšími produkty dehydrogenace vedle vodíku jsou benzen, toluen, alfametylstyren a vyšší
frakce. Dehydrogenační produkty jsou ochlazovány ve výměníku WHE a dále dochlazeny
v hlavním vzduchovém chladiči a ve vodním chladiči. Kondenzát je rozdělen v děličce na
uhlovodíkovou fázi a vodní chemicky znečištěný kondenzát. Nezkondenzovaný vodík je
vypíráním v destilační kapalině1 zbaven zbytků aromátů a pak se spaluje v peci, popřípadě
slouží jako zdroj vodíku v rafinérii. Uhlovodíková fáze se dále zpracovává a dělí v systému
rektifikačních kolon na styren (rektifikát), vratný etylbenzen, toluen a bentol. Kapalina z paty
finální kolony se odčerpává do vakuové filmové odparky, kde se vrací velká většina styrenu
zpět do kolony a zbytek, částečně naředěný destilační kapalinou etylbenzenu, se jako
destilační kapalina styrenu čerpá do zásobníku. Do zásobníku se rovněž čerpá destilační
kapalina etylbenzenu z dehydrogenace. Ze zásobníku se jako destilační kapalina směsi
využívá na výrobně Styren jako vedlejší palivo v peci na ohřev páry, popř. se odstraňuje
spalováním na spalovací stanici odpadů SYNTHOSu.
Základní fyzikálně-chemické vlastnosti ethylbenzenu, styrenu, benzen, toluen a viz příloha P01-04, resp. P-01-05.
1
Destilační kapalina – jedná se o zbytek z výroby etylbenzénu
2.1.4.3.1.2.
Strana 37/124
Popis výrobního procesu
Dehydrogenace
Čerstvý etylbenzen z SKL je míchán s vratným etylbenzen a je nastřikován do odparky E-105,
kde se za přidávání MPP páry vytváří směs etylbenzen-pára, která přechází do H-105, odtud
jsou parní podíly vedeny dále do výměníku E-102. Poměr etylbenzenu a MPP se pohybuje
mezi 1:1,3 až 1:2,5 a to podle doporučení výrobce katalyzátoru a podle způsobu provozování
(tlakový provoz – vakuový provoz). Kapalný podíl z H-105 cirkuluje zpět do E-105
a v závislosti na hladině v H-105 je do E-105 dodávána topná pára. Ve výměníku E-102 se
směs etylbenzen-pára přehřívá dehydrogenačními produkty z reaktoru na cca 490 °C a dále se
promíchá v mixeru před prvním ložem reaktoru R-101 s dalším podílem přehřáté MPP páry
z pece B-101 – část B. Vstupní teplota do reaktoru v závislosti na životnosti katalyzátoru, se
pohybuje v intervalu 620–648 °C. Po průchodu směsi radiálním vakuovým reaktorem teplota
poklesne vlivem endotermní reakce na 565 °C (SOR) až 595 °C (EOR) po konverzi
ethylbenzenu kolem 31,5% hm. Výstup z dehydrogenačního reaktoru R 101 se potom smísí
s kyslíkoparní směsí a protéká skrz třístupňový statický směšovač do dehydrogenačního
reaktoru SMART (G105A/B/C). Homogenizovaná směs potom vstupuje do oxidačního lože
reaktoru SMART s teplotou 525 °C (SOR)/550 °C (EOR), kde protéká směrem dolů vstupní
částí a ven radiálně přes oxidační lože. Zoxidovaný proud s teplotou 620/645 °C pokračuje
směrem ven přes dehydrogenační lože do vnějšího prstencovitého prostoru a opouští reaktor.
Ze vstupujícího ethylbenzenu v tomto druhém loži je konvergováno 38,6% hmotnostních, což
dává výstupní teplotu 574°C(SOR)/599°C(EOR).
Výstup z dehydrogenačního reaktoru SMART vstupuje do dehydrogenačního reaktoru R-102
a protéká směrem dolů (souproudně s párou) trubkami tepelného výměníku E-101. Reakční
směs se ohřívá na 620°C (SOR), 645°C (EOR) a protéká radiálně přes katalytické lože
dehydrogenačního reaktoru do vnějšího prstencovitého prostoru, odkud proudí do vstupního
hrdla výměníku na odpadní teplo. Teplota poklesne na 589°C (SOR), 614°C (EOR) po
konverzi vstupujícího ethylbenzenu kolem 40,6 % hm. Mezi potrubím z předehřívače směsi
etylbenzen-pára (E-102) a vstupem do reaktoru R-102 je instalována propojka, která
umožňuje a to zejména na konci cyklu, část směsi etylbenzen-pára nastříknout přímo do
R-102. Účelem je využít nejméně vyčerpaný katalyzátor v posledním reaktoru.
Celková konverze EB v systému je 75 % hm. Molární selektivita na styren monomer je 96 %.
Vystupující horký plyn z dehydrogenace (skládající se z organických par, vodní páry
a nezkondenzovatelných plynů) s teplotou asi 589 °C (SOR), 614 °C (EOR) prochází
trubkovou stranou předehřívače EB/pára (E-102), výměníkem na nízkotlakou (LP) páru, (E103) a výměníkem na velmi nízkotlakou (LLP) páru (E-104), kde je postupně zchlazen na 401
°C, 218 °C a konečně na 157 °C. Dehydrogenační produkty vystupují z E-104 s teplotou 157
°C a jsou dále chlazeny procesním kondenzátem v chladiči G-101 na teplotu nasycení vodou
tj. cca 67 °C. Hlavní podíl dehydrogenačních produktů kondenzuje ve vzduchovém chladiči
E-106. Do proudu vzduchu nad ventilátory je nainstalováno zařízení zvlhčování vzduchu. Při
tlaku cca 20 barů je rozprašována voda ke snižování teploty vzduchu až na hodnotu, která
odpovídá výsledné vlhkosti 85–90 %. Jako zdroj vody je použita vystripovaná voda z kolony
C-101. Nezkondenzované páry se pak dále ochlazují ve vodních chladičích E-107 a E-107 B.
Kondenzáty z chladičů se spojují a odvádějí do děličky H-102. Do par z E-107 se nastřikuje
proplachový ethylbenzen pro minimalizaci tvorby polymeru v kompresoru K-101. Před
kompresorem K-101 páry procházejí přes H-104, kde se zachytí kapalina, vstřikováním vody
do sání kompresoru se udržuje výstupní teplotu 85 °C, což opět snižuje tvorbu polymerů.
Kompresor udržuje v systému podtlak (na výstupu z reaktoru R-102 cca 44 kPa), což příznivě
Strana 38/124
ovlivňuje dehydrogenační rovnováhu. Vodík vystupující z kompresoru se chladí v E-109 na
teplotu 38 °C a vstupuje do propírací kolony C-102, kde se protiproudně destilační kapalinou
etylbenzenu zbavuje aromatických uhlovodíků. Takto vyčištěný vodík odchází přes vodní
uzávěr H-106 do směšovače paliva H-110 pro pec na přehřívání páry B-101. Destilační
kapalina etylbenzenu z C-102 se stripuje za vakua (35 kPa) ve striperu C-103 nízkotlakou
párou. Páry uhlovodíků se vedou před ochlazovač G-101. Destilační kapalina etylbenzenu se
po ochlazení opět použije jako sorpční médium v C-102. Aby se zabránilo zvyšování
koncentrace vysokovroucích podílů v cirkulující kapalině, část destilační kapaliny
etylbenzenu se odčerpává do nádrže destilační kapaliny směsi H-201. Úměrně k tomu se do
systému přidává čerstvá destilační kapalina.
Veškeré zkondenzované dehydrogenační produkty a voda z procesní páry se shromažďují
v děličce H-102. Uhlovodíková fáze nasycená vodou se zde odděluje od vody a odčerpává do
zásobníku ve SKL nebo se přímo nastřikuje čerpadlem P-101 A,B do rektifikační kolony
C-201. Inhibitory chránící styren před polymerací se přidávají buď před nástřikem do
rektifikační kolony nebo přímo do kolony. Dekantovaná vodní fáze z H-102 se čerpá
čerpadlem P-102 A,B do oddělovací nádrže H-103, kde probíhá další separace kapalných fází.
Část vody z H-103 se čerpá přes filtr kondenzátu F-102 do dochlazovače G-101. Zbývající
voda se nastřikuje do striperu procesního kondenzátu C-101. Pára použitá pro stripování
odvádí rozpuštěné organické látky z vodního kondenzátu do hlavy kolony C-101, odkud se
vrací do H-102. Vystripovaný kondenzát se využívá při výrobě kaučuku, jako chladící voda
pro K-101, pro doplňování nádrže H-109 a pro napájení kotlů E-103 a E-104.
Rektifikace
Oddělená uhlovodíková fáze z děličky H-102 se nastřikuje do náplňové kolony C-201 se 6
sekcemi. Přibližné složení odpovídá 70 % styrenu, 25 % etylbenzenu, 1,5 % toluenu a 0,5 %
benzenu. Nástřik je předehříván ve výměnících – ekonomizérech E-219 a E-220 A,B a je
veden přes filtry F-201 A,B do prostoru mezi 4. a 5. sekcí. Páry, které vycházejí z hlavy
kolony jsou zavedeny do refluxní nádrže H-203, odkud jsou nasávány kompresorem K-201.
V kompresoru jsou páry stlačeny a expandují do vařáku E-201, kde kondenzují a předávají
teplo vařákové kapalině spodku kolony. Kondenzát je pak veden do sběrné nádrže H-209
a odtud je čerpán čerpadly P-206 A,B přes ekonomizer E-220 A,B a chladič E-221 do refluxní
nádrže H-203. Z této nádrže je kondenzát čerpán P-202 A,B jako reflux na kolonu a zbytek je
nastřikován na kolonu vratného etylbenzenu C-202. Nezkondenzované podíly hlavových par
z vařáku E-201 jsou vedeny přes vodní kondenzátor E-204 a solankový kondenzátor E-202 do
vakuové jednotky G-204. Vařáková kapalina z kolony je čerpána do vařáku E-201 pomocí
čerpadel P-201 A,B a část odtahované kapaliny jako produkt obsahující 99,7 % styrenu
a zbylé těžší podíly je vedena čerpadly P-205 A,B, nebo propojkou z výtlaku P 201 A,B do
výtlaku P 205 A,B, přes ekonomizer E-219 do finální kolony C-203 (náplňová, pracující za
vakua). Inhibitor je přidáván buď do nástřiku, nebo přímo do kolony z nádrží H-217 A,B
čerpadlem P-222 A,B.
Páry styrenu přecházejí hlavou kolony C-203 do vodního kondenzátoru E-210 a kondenzát se
shromažďuje v refluxní nádrži H-206. Zbylé páry procházejí do solankového výměníku E-211
a nezkondenzovaný plyn je nasáván do vakuového systému jednotky G-204, která zajišťuje
vakuum pro kolony C-201 a C-203. Styren z refluxní nádrže se přečerpává do skladu a do
kolony jako reflux (0,8 kg refluxu/ 1 kg produkt). Do hlavového potrubí nebo do refluxního
potrubí je možno přidávat 2% roztok TBC, aby se zabránilo polymeraci styrenu v refluxním
systému, na hlavě kolony a při skladování styrenu rektifikátu. Styren je před skladováním
ještě dochlazován na 10 °C v chladiči E-212. Kolona C-203 je vyhřívána vařákem E-209
(pára 0,65 MPa). Kapalina ze spodku kolony je odtahována do filmové odparky E-213. Páry
Strana 39/124
styrenu s podílem alfametylstyrenu se vrací zpět do spodku kolony. Destilační kapalina
styrenu z odparky obsahující vysokovroucí podíly, polymery, inhibitory, styren ( do 12 %)
a alfametylstyren, odtékají do nádrže odparky H-207 a odtud se odčerpávají do nádrže
destilační kapaliny směsi H-201.
Destilát kolony C-201 se zpracovává na koloně C-202. Je to 40patrová kolona pracující za
tlaku. Nástřik obsahující veškerý benzen, toluen, etylbenzen z dehydrogenační směsi včetně
max. cca 1,9 % styrenu se nastřikuje do kolony refluxním čerpadlem P-202A,B. Nízkovroucí
podíly z hlavy kolony kondenzují ve vodním chladiči E-208. Kondenzát se jímá v refluxní
nádrži H-205 a čerpadly P-208 A,B se čerpá jako nástřik do kolony benzen/toluenu C-204.
Přibližně 13,2 kg/kg produktu se vrací do kolony jako reflux. Všechny nezkondenzované
podíly odcházejí na polní hořák (fléru). Výše vroucí podíly obsahující většinou etylbenzen,
toluen a styren se vrací zpět čerpadly P-209 A,B do dehydrogenační sekce do odpařovače
etylbenzenu E-105. Kolona C-202 je vyhřívána vařákem E-207 parou 1,25 MPa.
Kolona C-204 je náplňová (Mellapack) se čtyřmi sekcemi. Pracuje za tlaku. Do kolony se
nastřikuje hlavový proud z kolony C-202. Páry z hlavy kolony kondenzují ve vodním chladiči
E-215 A a kondenzát obsahující především benzen, nízkovroucí podíly a cca 5–10 % toluenu
se shromažďuje v refluxní nádrži H-208 a čerpadly P-214 A,B se vrací do kolony 3,1 kg/kg
produktu jako reflux a zbytek produktu se čerpá do skladu. Produkt z paty kolony obsahující
min. 98,5 % toluenu se čerpá P-215 A,B přes chladič E-216 a E 216 B do skladu. Kolona
C-204 je vyhřívána vařákem E-214 parou 1,25 MPa.
Kolona C-205 je náplňová kolona sloužící k úpravě směsi styrenu a etylbenzenu a ostatních
látek, které produkují blokový polystyren a blokový houževnatý polystyren. Podstatou
procesu je snížení obsahu kumenu vakuovou destilací ve zpracovávané směsi. Destilace
probíhá v náplňové koloně. Destilační produkt se dále zpracovává v koloně C-201.
Nástřik je do kolony C-205 čerpán čerpadly P-1148 A,B, umístěnými mimo výrobnu Styren,
přes trubkový prostor předehřívače E-225 a filtr F-212A,B. Nástřik je veden pod třetí lože
orientované výplně. Ohřev kolony zabezpečuje vařák E-226 v provedení odparka s padajícím
kapalinovým filmem. Vařák je topen nízkotlakou parou (0,5 MPa). Hlavové páry kondenzují
v plášti kondenzátoru E-227, odkud je kondenzát veden do refluxní nádrže H-220. Reflux je
čerpán zpět do kolony čerpadlem P-234 A,B přes filtr F-213 A,B. Z výtlaku čerpadla je
odebírán hlavový produkt buď přímo do kolony C-201, nebo do zásobníků pecního oleje.
Produkt paty kolony je čerpadlem P-235 A,B čerpán do trubek vařáku E-226, kde je částečně
odpařen a veden zpět do kolony C-205. Část patového produktu je z výtlaku čerpadla čerpán
jako destilační zbytek do nádrže H-201.
Destilace probíhá při tlaku 10 kPa. Vakuum zabezpečuje vakuová jednotka G-210, která
sestává z kapalinokružné vývěvy P-238 AX, BX, nádrže na cirkulační kapalinu H-221X
a chladiče cirkulační kapaliny E-229X. Nezkondenzované odplyny jsou z kondenzátoru E-227
vedeny přes dochlazovač E-228 do kapalinokružné vývěvy. Kondenzát z dochlazovače E-228
je sveden do refluxní nádrže H-220.
Inhibitor je přidáván z H-217 A,B čerpadlem P-236 A,B přímo do refluxu.
Chladící centrum
Chladící centrum zajišťuje dodávky chladící vody pro styrenovou jednotku v množství až
1 900 m3/h. Sestává se z bazénu vody H-402 (cca 200 m3) vody a dvou chladicích věží G-401
s ventilátory. Chladící voda je do systému dodávána ponornými čerpadly P-401 A,B,C. Část
vody je vedena na boční filtraci do pískového filtru F-401 A a vrácena zpět do bazénu. Kal
Strana 40/124
z filtru je diskontinuálně odváděn do nádrže H-406 a z nádrže čerpadlem P-406 do kalového
hospodářství. Na základě měření vodivosti se při zvýšení hodnoty provádí odluh části chladicí
vody. Ztráty výparem a odluhem jsou doplňovány filtrovanou říční vodou v množství cca
20 m3/h. Chladící voda je upravována dávkováním chemikálií.
2.1.4.3.2.
Popis technologie výroby butadienu
Technologie výroby butadienu je umístěna v PS 2310.
2.1.4.3.2.1.
Podstatou procesu výroby butadienu z pyrolýzní C4 frakce spočívá je, že složky obsažené
v surové C4 frakci jsou oddělovány jednak extraktivní destilací na základě změn jejich
relativních těkavostí v rozpouštědle, kterým je dimethylformamid (DMF) a jednak na základě
rozdílných bodů varů, rektifikací. Obecně platí, že složky méně rozpustné v DMF než
butadien, jsou oddělovány v sekci první extraktivní destilace a složky rozpustné více než
butadien jsou pak odstraňovány v sekci druhé extraktivní destilace. V sekci konečné
rektifikace butadienu jsou odstraňovány všechny lehčí i těžší podíly, jejichž rozpustnosti
v DMF jsou blízké rozpustnosti butadienu. Malá část cirkulujícího rozpouštědla je odtahována
z okruhu a je čištěna v sekci čištění rozpouštědla. Vratný BTD je zbavován těžších podílů
v sekci destilace vratného butadienu a dále je přepracován spolu s C4 frakcí.
Sekce první extraktivní destilace
V této sekci jsou v kolonách první extraktivní destilace D 120/125 ze suroviny oddělovány
méně rozpustné složky zejména alkany C2–C5. Zplyněná surovina je přiváděna doprostřed
systému kolon D 120/125. Proti proudu stéká rozpouštědlo (DMF). Hlavou kolony D 125
odcházejí méně rozpustné složky Rafinát 1, který je po kondenzaci odváděn jako hotový
produkt mimo jednotku. Ze spodku systému kolon D 120/125 odchází rozpouštědlo DMF,
obsahující butadien a více rozpustné složky do stripovací kolony D 130, ve které jsou z DMF
odplyněny. Uhlovodíky z kolony D 130 jsou stlačeny ve dvoustupňovém šroubovém
kompresoru V 140 a odváděny do sekce druhé extraktivní destilace.
Sekce druhé extraktivní destilace
V sekci druhé extraktivní destilace jsou obdobným způsobem jako v sekci první extraktivní
destilace oddělovány vícerozpustné složky v DMF od butadienu (BTD). Páry uhlovodíků
postupují proti stékajícímu rozpouštědlu v koloně D 150. V tomto případě je nejméně
rozpustnou složkou butadien, který jako surový BTD odchází hlavou kolony D 150 do sekce
konečné rektifikace BTD. Ze spodku kolony D 150 odchází vedle zbytku BTD zejména
acetylény C4 (rozpuštěné v DMF). Zbytky BTD jsou z rozpouštědla odstraněny v následující
stripovací koloně D 160 a acetylény jsou z rozpouštědla úplně odplyněny v druhé stripovací
koloně D 170. Acetylénový odplyn z kolony D 170 je po smísení s ostatními výrobními
odplyny a po stlačení v dmychadlech V 180 odváděn mimo jednotku na spálení.
Sekce konečné rektifikace butadienu
Surový butadien ze sekce druhé extraktivní destilace je nejprve v rektifikační depropanizační
koloně D 220 zbavován níževroucích podílů, zejména se jedná o methylacetylen, jehož
rozpustnost v DMF je téměř stejná jako rozpustnost butadienu. Odplyny C3 jako hlavový
produkt kolony D 220 se odvádějí do topného plynu. V rektifikačních depentanizačních
kolonách D 230/530 jsou spodem odstraňovány těžší složky, zejména uhlovodíky C5, zbytky
cis-2butenu a 1,2 butadien. Hlavou kolon D 230/530 odchází hotový produkt 1,3 butadien
rektifikát, který po kondenzaci odchází mimo jednotku k dalšímu zpracování.
Strana 41/124
Sekce čištění rozpouštědla DMF
V cirkulujícím rozpouštědle DMF se objevují malá množství vody, obyčejně obsažená
v surovině a dále také polymery, které se v systému tvoří. Tato sekce se skládá zejména
z destilační kolony D 310, která odstraňuje níže vroucí podíly z DMF jako jsou voda a dimer
butadienu a odpařovač dehtovitého zbytku E 320, kde se odstraňují polymery a dehtovité
látky. Vyčištěné rozpouštědlo je vráceno zpět do cirkulačního okruhu DMF. Do této sekce je
zahrnuto shromažďování destil. kapaliny BTD z procesu v zásobnících F 319 a její
zpracování, odkud je tato kapalina čerpána mimo jednotku na spalování.
Sekce destilace vratného butadienu
Vratný butadien z odplynění latexu se zbavuje styrenu na náplňové rektifikační koloně D 210
a je veden do nástřiku suroviny sekce první extraktivní destilace.
Sekce pomocných zařízení
Do sekce pomocných zařízení jsou zahrnuty všechny pomocné systémy technologického
procesu. Jedná se zejména o přípravu pomocných chemikálií, kondenzátové hospodářství,
systém odplynu na polní hořák, systém slopu, systém odpadních vod.
Sekce míchání dehtů
Do sekce míchání dehtů jsou zahrnuty zásobník s míchadlem, zásobník toluenu, čerpadla
a další zařízení sloužící ke zpracování dehtovitých zbytků z E 320 v tekutém stavu.
2.1.4.3.2.2.
Sekce první extraktivní destilace
Zahrnuje odpařovač suroviny F 110, kolony první extraktivní destilace D 120/125, první
stripovací kolonu D 130, kompresor plynného BTD V 140 a příslušenství.
Odpařovač suroviny F 110
Nástřik do odpařovače suroviny se skládá ze surové C4 frakce a předestilovaného vratného
BTD. Surová C4 frakce je čerpána čerpadlem suroviny, umístěným ve skladu PS 85/86, jeho
množství je měřeno. Předestilovaný vratný BTD je čerpán čerpadlem P 218 A/B a jeho
množství je měřeno.
Celkové množství nástřiku těchto surovin je měřeno a regulováno pomocí FRC 112. Aparát
F 110 slouží k oddělování kapalné a plynné fáze při odpařování suroviny. Vlastní odpaření
suroviny probíhá vždy v jednom z vařáků E 113 A/B. Jako topné medium v těchto vařácích je
využíváno horkého rozpouštědla DMF, jehož protékající množství je regulováno dle hladiny
ve spodku odpařovače F 110. Kapalný zbytek ze spodku odpařovače F 110 je čerpán pomocí
čerpadla P 114 A/B (nebo vlastním tlakem) do kolony destilace vratného BTD D 210, průtok
je regulován pomocí FIC 114, nebo do zásobníku DKB F 319 A/B.
Kolony první extraktivní destilace D 120/125
Odpařená C4 frakce přichází doprostřed systému kolon první extraktivní destilace D 120/125.
V podstatě je první extraktivní destilace jednou kolonou, která je z ekonomických důvodů
rozdělena na část horní D 125 a část spodní D 120. Obě kolony jsou vzájemně propojeny
potrubím na plyn a na kapalinu. Kapalina ze dna kolony D 125 je přivedena na hlavu kolony
D 120 pomocí čerpadla P 126 A/B. Plyn z hlavy kolony D 120 pak přichází na dno kolony
D 125 vlastním tlakem. Nástřik do první extraktivní destilace, to je odpařená surovina, je
zavedena buď na 74. nebo 84. patro kolony D 120, nebo na 6. patro kolony D 125. Za
normálního provozu se jako nástřikové patro pro surovinu používá 84. patro kolony D 120.
Strana 42/124
DMF, používaný jako rozpouštědlo pro extraktivní destilaci, je přiveden na 83. patro kolony
D 125 s teplotou asi 40 °C. Jeho množství je regulováno.
Zároveň do extrakčního rozpouštědla na sání čerpadla P 126 A/B je čerpána antioxidační látka
typu ACTRENE EC 3062 B v množství cca 54 g na 1 t BTD. Do sání čerpadel DMF P 195 je
přiveden stabilizátor EC 3376 A (disperzant), který zabraňuje usazování pevných látek
v zařízení. Reflux je přiváděn na hlavu kolony D 125, tj. na 91. patro. Osm nejvyšších pater
kolony D 125 slouží k úplnému odstranění rozpouštědla z destilátu kolony D 125. Plyn
odcházející z hlavy D 125 kondenzuje v chladiči E 127 a kondenzát je shromažďován
v zásobníku refluxu F 128. Provozní tlak na hlavě D 125 je regulován pomocí PRCA 127-1,
který reguluje velikost teplosměnné plochy v E 127. Zkondenzovaný hlavový produkt z F 128
je za čerpadlem F 128 A/B rozdělen na dva proudy. Proud refluxu je přes regulátor zaveden
na hlavu kolony D 125. Druhý proud, který je v podstatě Rafinát 1, je regulován pomocí
LICA 128 od hladiny v refluxním zásobníku F 128. Jeho množství je měřeno pomocí FR 128
a FQI 128. Rafinát 1 je odváděn do skladu PS 85/86 k dalšímu zpracování na MTBE. Teplo
potřebné pro systém první extraktivní destilace je dodáváno vařáky E 123, E 124 A/B. Vařák
E 123 je vytápěn horkým DMF. Vařáky E 124 A/B, z nichž jeden je vždy rezervní, jsou
vytápěny nízkotlakou párou. Teplota dna D 120 je v závislosti na tlaku v koloně udržována na
hodnotě cca 125 °C. Z důvodů udržení nutného koncentračního spádu BTD v systému první
extraktivní destilace, je část plynného BTD za kompresorem V 140 přiváděna na spodek
kolony D 120. Při správně řízeném režimu první extraktivní destilace obsah 1,3 butadienu
v destilátu z hlavy D 125 nepřesahuje hodnotu 0,3 %. Správný režim 1. extraktivní destilace
je řízen i pomocí regulátoru, kterým se řídí obsah cis a trans 2-butenů v plynné fázi nad
rozpouštědlem uhlovodíků-DMF.
První stripovací kolona D 130
V systému 1. extraktivní destilace byly ze suroviny odděleny všechny složky, které jsou
v DMF rozpustné méně než 1,3 butadien. Ve spodku kolony D 120 se shromažďuje DMF,
v němž je rozpuštěn butadien a více rozpustné složky (zejména acetylény). Tato kapalina ze
dna D 120 je přiváděna do kolony D 130 a její množství je měřeno a regulováno. Za
normálního provozu je kapalina z D 120 na D 130 dopravována tlakovým spádem mezi
kolonami. Při najíždění nebo odstavování (kdy tlakový spád není dostatečný), se k tomu účelu
používá čerpadlo. Ve stripovací koloně D 130 jsou z rozpouštědla úplně vystripovány veškeré
rozpuštěné uhlovodíky. Páry, odcházející z D 130 jsou chlazeny a kondenzovány v E 137
a E 138. Kondenzátor E 137 je chlazen parním kondenzátem. Chladič E 138 vodou, jejíž
množství je regulováno podle teploty kapaliny z E 138. V uvedených výměnících z proudu
par vykondenzují DMF, dimer butadienu a obsažená voda. Tyto kapaliny se shromažďují
v refluxním zásobníku E 139, odkud jsou čerpadlem dopravovány z větší části jako reflux
zpět do D 130 a z menší části do sekce čištění rozpouštědla za účelem odstranění dimeru
a vody. Množství refluxu je regulováno a měřeno. Mezi výměníky E 137a E 138 jsou
zavedeny zpětné proudy plynného butadienu z F 144 (regulace pracovního tlaku kompresoru
V 140), z kolony D 160 (odplyn z butadienového stripru) a z E 311 (odplyn ze sekce čištění
rozpouštědla). Hlavní podíl hlavového proudu z kolony D 130 zůstává nezkondenzován a je
zaveden z F 139 na sání kompresoru V 140 s teplotou cca 40 °C. První stripovací kolona
D 130 je provozována za tlaku cca 30 kPa. Provozní teplota na jejím dně je udržována na
teplotě asi 163 °C (bod varu rozpouštědla při tomto tlaku). Potřebné teplo pro stripovací
kolonu D 130 je dodáváno ve vařáku E 133, který je vytápěn středotlakou parou, jejíž
množství je regulováno pomocí FIC 133. Vařáková kapalina z D 130 je rozpouštědlo, zbavené
všech uhlovodíků. Toto rozpouštědlo je odčerpáváno čerpadlem přes filtr F 134 A/B a je
Strana 43/124
používáno jako topné médium v jednotce a po výměně tepla se vrací do systému cirkulace
rozpouštědla.
Kompresor plynného butadienu V 140
Kompresor plynného butadienu V 140 je šroubový dvoustupňový kompresor, opatřený
mezistupňovým chladičem E 141 a odlučovači za oběma stupni. Stlačuje páry uhlovodíků tak,
aby mohly být dále zpracovány v sekci druhé extraktivní destilace. Kompresor nemá
měnitelný převod, takže může přepravovat pouze konstantní množství plynu, proto je část
zkomprimovaného plynu vrácena jednak na vstupu E 138 a jednak na dno D 120. Tlak na sání
kompresoru je regulován pomocí regulátoru, který reguluje množství vráceného plynu
z výstupu druhého stupně kompresoru do E 138 a množství uvolněného havarijního přebytku
na polní hořák. Pokud je tlak na vstupu nižší, množství cirkulovaného plynu vzrůstá a jestliže
naopak tlak na sání kompresoru stoupá, potom množství cirkulovaného plynu klesá. Množství
vratného plynu na dno kolony D 120 je regulováno a měřeno, takže výstupní tlak kompresoru
může být udržován na konstantní hodnotě. Teplota par uhlovodíků za chladičem E 141 je
udržována regulací průtoku chladící vody na 40 °C. Kapaliny odloučené v obou odlučovačích
kompresoru jsou dopravovány tlakovým spádem z F 142 do F 139.
2.1.4.3.2.3.
Sekce druhé extraktivní destilace
Sekce zahrnuje kolonu druhé extraktivní destilace D 150, stripovací kolonu butadienu D 160,
druhou stripovací kolonu D 170, dmychadla odplynu V 180 a příslušenství.
Páry uhlovodíků přicházející z kompresoru V 140 do kolony druhé extraktivní destilace
D 150 obsahují převážně butadien a další složky, které jsou více rozpustné v DMF (jako jsou
vinylacetylen, etylacetylan, butadien 1,2, uhlovodíky C5 a methylacetylen). Úplně se
odstraňuje vinylacetylen spolu s určitým množstvím ostatních rozpustnějších složek v sekci
druhé extraktivní destilace. Zbytek rozpustnějších složek se pak odstraňuje v sekci konečné
rektifikace butadienu.
Kolona druhé extraktivní destilace D 150
V koloně D 150 jsou páry uhlovodíků rozdělovány extraktivní destilací na proud surového
butadienu z hlavy kolony a na roztok rozpustnějších složek v DMF ze dna kolony. Nástřik par
uhlovodíků z kompresoru V 140 je přiváděn buď pod 1. patro (za normálních provozních
podmínek), nebo na 4. patro kolony. Jeho množství je regulováno. Kolona D 150 má 60 pater.
Horních 10 pater je používáno k úplnému odstranění DMF ze surového butadienu. Na 50.
patro kolony je přiváděn čerstvý DMF, jehož množství je regulováno. Na 60. patro kolony
D 150 je přes regulátor jpřiváděn reflux. Do kolony je čerpadly dávkována antioxidační látka
typu Actrene EC 3062 B v množství cca 26 g na 1 t BTD. Páry surového butadienu z hlavy
kolony kondenzují v kondenzátoru E 157. Před E 157 je do par BTD dávkován EC 3336
A v množství cca 95 g na 1 t BTD. Tlak na hlavě kolony D 150 je udržován pomocí
regulátoru, který reguluje velikost teplosměnné plochy výměníku E 157. Zkondenzovaný
surový butadien stéká do refluxního zásobníku F 158, odkud je vyčerpáván čerpadlem. Část
kapaliny se vrací na kolonu D 150 jako reflux, v množství dle výsledků analýz provozního
chromatografu. Zbytek kapaliny je odváděn do sekce konečné rektifikace. Potřebné teplo je
do kolony D 150 dodáváno ekonomizéry E 153 a E 154. E 153 je ekonomizér, který používá
jako topné médium kapalinu ze dna kolony D 150. Vařák E 154 je vytápěn nízkotlakou parou.
Kapalina ze dna kolony D 150 prochází ekonomizérem E 153, kde se ochlazuje ze 130 na 80
°C, dále je ochlazován v chladiči E 155 na teplotu asi 50 °C tak, aby mohla vytvářet reflux
pro stripovací kolonu butadienu D 160. Za normálního provozu je kapalina mezi kolonami D
Strana 44/124
150 a D 160 dopravována vlastním tlakovým spádem, ale při najíždění a odstavování je
k tomuto účelu používáno čerpadlo.
Stripovací kolona butadienu D 160
Rozpouštědlo ze dna kolony D 150 obsahuje ještě větší množství rozpuštěného butadienu. Za
účelem snížení ztrát butadienu je ještě před druhou stripovací kolonu D 170 zařazena
stripovací kolona butadienu D 160. Převážná část butadienu rozpuštěného v DMF je zde
oddělena ve formě par z hlavy kolony D 160 a vrácena zpět na sání kompresorů, tj. před
E 138.
Kolona D 160 má 10 pater, pracuje s vnitřním refluxem, nástřik je veden hlavou této kolony
a musí být udržován na takové teplotě, která zajišťuje dostatečný vnitřní reflux bez snížení
destilačního efektu. Potřebné teplo je do kolony přiváděno vařákem E 163, který je vyhříván
středotlakou parou. Kolona D 160 pracuje za nízkého tlaku a teplota dna je regulována tak,
aby obsah vinylacetylenu v hlavovém proudu kolony D 170 byl udržován pod 40 % hm.
Kapalina ze dna kolony D 160 je čerpána na druhou stripovací kolonu D 170. Její množství je
měřeno a regulováno.
Druhá stripovací kolona D 170
Rozpouštědlo obsahující převážně acetyleny, je nastřikováno na 11. patro kolony D 170, která
má celkem 20 pater. Potřebné teplo do je kolony D 170 dodáváno vařákem E 173, vytápěného
středotlakou parou. Kapalina ze dna kolony D 170, tj. rozpouštědlo DMF, které je zbaveno
všech uhlovodíků, je odčerpána čerpadlem na filtry F 134 A/B a dále je vedeno do topného
okruhu a zpět do systému cirkulace DMF. Parní fáze, vystupující hlavou z kolony D 170, je
tvořena uhlovodíky, tj. acetyleny, butadienem a zčásti také ztrženým rozpouštědlem, dimery
butadienu a vodou. Kolona pracuje za nízkého tlaku. Hlavový produkt přichází do výměníku
E 177, kde uhlovodíkové plyny jsou ochlazeny a rozpouštědlo vč. dimeru a vody je
zkondenzováno. Vzniklý kondenzát se shromažďuje v refluxním zásobníku F 178, větší část
je vracena na kolonu D 170 jako reflux, jehož množství je regulováno podle hladiny
v refluxním zásobníku F 178. Menší část zkondenzovaného podílu je odváděna do kolony
D 310 k odstranění vody a dimeru.
Plynné podíly z hlavy D 170, které nezkondenzovaly v E 177, jsou dále dochlazovány
v chladiči odplynu E 179. Zde dodatečně zkondenzované podíly jsou odváděny samospádem
pod hladinu zásobníku refluxu F 178. Ochlazený plyn z E 179, který obsahuje acetylény, je
veden ke dmychadlu topného odplynu V 180 A/B. Protože se jedná o plynné acetyleny, je
třeba věnovat zvýšenou pozornost zejména obsahu vinylacetylenu v plynech, aby se zabránilo
výbuchu. Jestliže tlak v potrubí stoupne nad hodnotu nastaveného tlaku, je acetylenový
odplyn uvolněn na polní hořák. V případě potřeby je možno koncentraci vinylacetylenu
snižovat také přiváděním zřeďovacího plynu, tj. zbytkové plynné C4 frakce z F 128 před
E 177.
Dmychadla odplynu V 180 A/B
Plynné podíly – odplyny z extrakce butadienu se spojují do jednoho společného proudu
odplynů, které jsou dmychadlem odplynu odváděny na výrobnu Energetika nebo na polní
hořák ke spálení. Tento odplyn se především skládá z acetylenového odplynu z E 179,
C3 odplynu, obsahujícího převážně methylacetylen z F 228 a zbytkového plynu ze sekce
čištění rozpouštědla z aparátů E 317, E 318 a F 319 A/B. Kapalné podíly z odplynů jsou
oddělovány před a za dmychadly V 180 A/B v odlučovačích F 182 a F 184. Výstupní tlak
dmychadel je regulován s možností odpouštění odplynu také na polní hořák. Pro udržení
Strana 45/124
jmenovitých provozních parametrů dmychadel z hlediska dopravovaného množství slouží
obchvat z výtlaku na sání, který je ovládán pomocí regulátoru tlaku na sání dmychadel.
Odplyn vrácený na sání dmychadel je dochlazován v E 183. Celkové množství odplynu na
spalování je měřeno. Odplyn je zbaven posledních kapalných zbytků na hranici jednotky ve
věžovém odlučovači D 185.
2.1.4.3.2.4.
Sekce konečné rektifikace butadienu
Zahrnuje depropanizační kolonu butadienu D 220 a depentanizační kolony butadienu
D 230/530 vč. příslušenství.
Většina nečistot ze surové C4 frakce byla od butadienu oddělena v sekcích první a druhé
extraktivní destilace. Nečistoty, jejichž relativní těkavost k butadienu za přítomnosti DMF se
blíží hodnotě 1,0 jsou odstraněny v sekci konečné rektifikace butadienu.
Depropanizační kolona butadienu D 220
Depropanizační kolona butadienu D 220 je rektifikační kolona se 30 patry, která ze surového
butadienu kvantitativně odděluje především methylacetylen. Nástřik je do kolony přiváděn na
16. patro. Do nástřiku je zavedeno dávkování inhibitoru EC 3336 A, které je v současné době
neprovozované (E 157). Plynný hlavový produkt kondenzuje v kondenzátoru E 227.
Kondenzát stéká do zásobníku refluxu F 228. Provozní tlak na hlavě kolony je udržován na
hodnotě cca 380 kPa. Tlak je regulován množstvím chladicí vody do kondenzátoru E 227.
Kapalina ze zásobníku refluxu F 228 je čerpána jako reflux na hlavu kolony D 220. Jeho
množství je regulováno podle hladiny v F 228.
Určité množství nezkondenzovaných par z hlavy kolony, které obsahují methylacetylen
a butadien, je ze zásobníku F 228 odváděno na sání dmychadel V 180 A/B.
Na vstup do kondenzátoru E 227 je kontinuálně dávkováno TBC v množství cca 30 ppm/t
BTD. Potřebné teplo pro kolonu D 220 je dodáváno ve vařáku E 223 horkým rozpouštědlem
DMF, jehož množství je regulováno a měřeno. Kapalina ze dna D 220 je odčerpávána
čerpadlem, její průtok je regulován a množství je měřeno.
Depentanizační kolony butadienu D 230/D 530
Rektifikační kolony D 230/D 530 mají 85 pater. Nečistoty s vyšším bodem varu než butadien,
odcházejí ze dna kolony. Z hlavy kolony je získáván hotový čistý produkt butadien –
rektifikát. Nástřik je přiváděn na 56. patro. Teplo do kolony D 230 je dodáváno vařáky E 233
a E 234 a do kolony D 530 vařákem E 533. Vařák E 234 využívá jako topné médium horké
rozpouštědlo DMF. Vařák E 233 je vyhříván parním kondenzátem. Vařák E 533 je topen
nízkotlakou parou sycenou kondenzátem. Kapalina ze dna kolony D 230, D 530 je
odčerpávána čerpadly. Výtlak čerpadel se větví na dva proudy, z nichž jeden je zaveden do
kolony destilace vratného butadienu D 210 a druhý proud je odváděn do zásobníku
zbytkového oleje F 319 A/B, nebo ke spálení na spalovací stanici odpadů, eventuelně do
odpařovače F 110.
Butadien rektifikát odchází z hlavy kolony do kondenzátorů a po kondenzaci je jímán
v zásobníku refluxu F 238/F 538. Provozní tlak v hlavě kolony je udržován regulací průtoku
chladící vody přes kondenzátory E 237, E 537. Kapalina z F 238, F 538 je čerpána čerpadlem
přes filtr F 237, F 537 jako reflux na kolonu D 230, D 530, resp. jako hotový produkt –
rektifikovaný butadien, jehož kvalita je sledována pomocí provozních chromatografů, přes
dochlazovač E 239 přímo do provozu Polymerace a ostatní množství do skladu butadienu
PS 85, nebo na výrobnu KK PS 2180-2182. Množství hotového produktu je regulováno podle
Strana 46/124
hladiny v refluxních zásobnících, jeho množství je měřeno. Proud butadienu rektifikátu
z hlavy kolony je ještě před kondenzátory stabilizován roztokem TBC, který je kontinuálně
dávkován čerpadlem do proudu BTD. Také hotový butadien rektifikát, odcházející z výrobní
jednotky, je možno na výstupu stabilizovat roztokem TBC na požadovanou hodnotu pomocí
vypočteného dávkování stabilizačního roztoku. Kolony D 230 a D 530 jsou stabilizovány
dávkováním inhibiční látky EC 3336 A do proudů refluxu v hodnotách 45 g na 1 t výrobku.
2.1.4.3.2.5.
Sekce čištění rozpouštědla DMF
Zahrnuje odplyňovač rozpouštědla DMF E 311, rafinační kolonu DMF D 310. Vyvařovač
dehtovitého zbytku E 320, zásobníky topného oleje F 319 A/B, zásobník míchání dehtovitých
zbytků s aromáty a příslušenství. V této sekci je především rafinováno rozpouštědlo DMF,
cirkulující v obou sekcích extraktivní destilace. Sekce zahrnuje regeneraci odkalů z procesu
a likvidaci vařákových zbytků z procesu.
Odplyňovač rozpouštědla DMF E 311
Část rozpouštědla DMF z F 139, která obsahuje dimer a vodu je pomocí čerpadla P 138
dopravována do sekce čištění rozpouštědla DMF. Protože však obsahuje ještě větší množství
rozpuštěného butadienu, je třeba před vlastním odstraňováním vody a dimeru butadien z DMF
odplynit, aby byly sníženy ztráty butadienu. Odplynění je prováděno v odplyňovači DMF
E 311. Množství přiváděného DMF je regulováno podle hladiny v odplyňovači DMF E 311,
pomocí LICA 311. Potřebné teplo je dodáváno topným systémem odplyňovače, vyhřívaným
DMF z topného systému, jeho množství je regulováno podle teploty v E 311.
Rektifikační kolona DMF D 310
Kolona D 310 má 30 pater a slouží k oddělování vody a dimeru od rozpouštědla DMF.
Nástřik na kolonu D 310 je tvořen dvěma spojenými kontinuálními proudy z E 311 a P 178.
Nástřik je zaveden na 17. nebo 21. patro kolony D 310. Za normálního provozu je jako
nástřikové patro používáno 17. Proud par z hlavy kolony D 310, který obsahuje vodu
a dimery je kondenzuje v kondenzátoru E 317 a stéká do zásobníku refluxu F 318.
Nezkondenzovaný plyn z E 317 a F 318, který obsahuje uhlovodíky, je odváděn dmychadly
do topného plynu. Refluxní zásobník F 318 je rozdělen vnitřní přepážkou na dvě komory.
Kondenzát, který obsahuje dimer a vodu, je sveden do první komory, kde se rozvrství. Voda
z první komory je odčerpávána čerpadlem P 318 A/B jako reflux na kolonu D 310.
Přebytečné množství vody je z výtlaku čerpadel do API – odlučovače A 360. Dimer,
shromažďovaný ve druhé komoře zásobníku F 318, je odčerpáván čerpadlem do jednoho ze
zásobníku zbytkového oleje F 319 A/B.
Pro lepší funkci kolony je trvale do kondenzátoru přiváděno až 300 l/h kondenzátu pomocí
HC 318. Teplo do kolony D 310 je dodáváno vařákem E 313, kde je jako topné medium
používána středotlaká pára. Rozpouštědlo DMF ze dna kolony D 310 je odčerpáváno
čerpadlem přes chladič E 314, kde je chlazeno na 40 °C, do zásobníku vyčištěného
rozpouštědla DMF F 328.
Vyvařovač dehtovitého zbytku E 320
Zařízení slouží k oddělování dehtovitého zbytku, obsaženého v cirkulujícím rozpouštědle.
Odpařovač dehtovitého zbytku pracuje většinu času kontinuálně, pouze konečná fáze
vakuového zahuštění dehtovitého zbytku a jeho vypuštění z aparátu E 320 se provádí
šaržovitě. Do aparátu je při kontinuálním provozu přiváděn proud DMF od E 123. Dle
potřeby je také možno do E 320 přivádět DMF ze spodku kolony D 310, případně ze
zásobníku sloupu F 330. Teplo je do E 320 dodáváno topným hadem středotlakou parou.
Strana 47/124
Vlastní destilace probíhá ve vakuu, vývěva je napojena na rozvod středotlaké páry. Pára
odcházející z vývěvy V 326 je kondenzuje přímým vstřikováním vody v E 326. Páry DMF
z E 320 jsou kondenzovány v kondenzátoru E 327 a samospádem stékají do sborníku
vyčištěného rozpouštědla F 328, který pracuje jako beztlakový, přičemž sloupec DMF mezi
E 327 a F 328 tvoří hydraulický uzávěr. Dehtovitý zbytek po vakuové destilaci se periodicky
vyprazdňuje z E 320, DMF ze zásobníku F 328 slouží jako ucpávková kapalina řady čerpadel
v jednotce. Ze sborníku F 328 je DMF čerpáno čerpadlem přes filtr F 326 A/B jako
ucpávková kapalina do čerpadel: P126 A/B, P134 A, P 164 A/B, P 174 A, P 195 B nebo je
čerpáno zpět do okruhu DMF před čerpadlo P 195 A/B. Celkové množství DMF je měřeno.
Míchání ředěných dehtů
K míchání dehtů v kapalném stavu slouží zásobník F 571 s míchadlem, kam se šaržovitě ze
zásobníku F 573 předloží toluen. Vypuštěním dehtů do aromátů se odpaří část organických
podílů, která přichází přes chladič E 571, odkud je kapalný podíl sveden do zásobníků
F 319 A/B. Toluenový roztok dehtů z F 571 je odvezen v kontejnerech na SSO.
Zásobníky destilační kapaliny F 319 A/B
Do zásobníků F 319 A/B jsou svedeny dimery z F318 a dále vařákové zbytky z kolony D 210
a D 230, D 530 a odpařovače F 110 a také odplynění z F218. Jednotlivé proudy jsou měřeny.
Uvedené plyny obsahují těžší uhlovodíky, dimery, styren a TBC. Přítomné uhlovodíky C4 se
v zásobnících F 319 A/B odpařují a ve formě odplynu, jsou zavedeny do topného plynu na
sání dmychadel V 180. Teplo do aparátů je dodáváno topnými hady, které jsou vyhřívány
parním kondenzátem. Odplyněný obsah je odčerpáván přes filtr F 316 ke spalování na
Spalovací stanici. Množství odplynu je měřeno jeho tlak na výstupu z jednotky je regulován.
2.1.4.3.2.6.
Sekce destilace vratného butadienu
Zahrnuje kolonu destilace vratného butadienu D 210 vč. příslušenství.
Kolona destilace vratného butadienu D 210
Kolona D 210 slouží k oddělení zbytků styrenu z vratného butadienu, který je čerpán ze
skladovacích zásobníků PS 212. Kolona D 210 je náplňová, skládá se ze tří sekcí. Vratný
butadien je nastřikován pod střední sekci náplně. Nástřik je měřen a regulován. Před vstupem
do D 210 je do nástřiku přiváděn proud těžkých uhlovodíků z odpařovače F 110. Do spodku
kolony D 210 jsou dále přiváděny těžké uhlovodíky ze spodku kolony D 230/D 530. Část
tohoto proudu (cca 50 l) je zavedena do proudu refluxu kolony ke stabilizaci obsahu celé
kolony Těžké uhlovodíky do kolony D 210 jsou přiváděny za účelem zvýšení množství
vařákové kapaliny a tím ke snížení ztrát butadienu. Styren, obsažený ve vratném butadienu, je
odváděn spolu s ostatními těžkými uhlovodíky ze dna kolony D 210 tlakovým spádem do
zásobníků destilační kapaliny F 319 A/B. Teplo je do kolony D 210 dodáváno vařáky
E 213 A/B, které jsou vyhřívány parním kondenzátem.
Páry butadienu z hlavy kolony D 210 kondenzují v kondenzátoru E 217 a kondenzát stéká do
zásobníku refluxu F 218. Provozní tlak v hlavě kolony je měřen a regulován regulátorem,
který také reguluje množství chladící vody do kondenzátoru E 217. Kapalina z F218 je
vracena do kolony jako reflux. Hlavní část kapaliny z F 218 je pak čerpána do odpařovače
surové C4 frakce F 110. Malé množství odplynu je z F 218 zavedeno přímo do F319 –
zbavení O2 a inertů.
2.1.4.3.2.7.
Strana 48/124
Sekce pomocných zařízení
Zahrnuje stáčení a skladování DMF v F190, furfuralu v F 340, toluenu v F 573 a přípravu
roztoku silikonového oleje v F 341, přípravu dusitanu sodného v F 342 a přípravu roztoku
stabilizátoru TBC v F 543, systém hospodářství parního kondenzátu F 350, topný systém
rozpouštědlem DMF, systém odplynů na polní hořák F 331, systém slopu F 330, systém
svodu odpadních vod do API odlučovače A 360, bilancování energií a systém nouzového
odstavení provozu a příslušenství.
Stáčení a skladování DMF
Rozpouštědlo DMF je do závodu dopravováno v autocisternách, ze kterých je stáčeno na
stáčecí rampě v těsné blízkosti výrobní jednotky do zásobníků F 190 a F 328. Zásobníky F
190 a F 328 jsou v obou směrech propojeny cirkulačním okruhem DMF. Je možno také
vyčerpání DMF z F 190 zpět do železničních cisteren.
Skladování furfuralu
Furfural je do závodu dopravován v autocisternách, ze kterých je stáčen do zásobníku F 340.
Dle potřeby je odtud kontinuálně dávkován do okruhu rozpouštědla DMF pomocí pístových
dávkovacích čerpadel, tak aby jeho minimální množství v DMF bylo 2,5 % hm.
Skladování toluenu
Toulen je čerpán z výrobny Styren do zásobníku F 573, odkud je čerpadlem distribuován do
přípravy roztoku silikonového oleje a do zásobníku F 571.
Příprava roztoku silikonového oleje
Silikonový olej je dodáván v kovových sudech po 200 l a pomocí nálevky je přečerpáván do
zásobníku F 341. K jeho ředění je používán toluen. K promíchání obsahu zásobníku F 341
slouží míchadlo. Roztok silikonového oleje je čerpán do okruhu rozpouštědla DMF pomocí
pístových dávkovacích čerpadel. Ke kontrole dávkovaného množství je zásobník F 341
opatřen skleněným kalibrovaným válcem. V době přípravy roztoku je dávkování prováděno
z kalibrované 40 litrové nádržky u dávkovacích čerpadel.
Manipulace s dusitanem sodným
Dusitan je do závodu dodáván v papírových pytlích v práškovém stavu. Pomocí násypky na
zásobníku F 342 je naplněn na síto uvedeného zásobníku a cirkulujícím rozpouštědlem DMF
je vyplavován do okruhu.
Příprava roztoku TBC
Pro stabilizaci procesu i hotového butadienu je používána vodní disperse Tercbutylpyrokatechinu (TBC). Tato disperse je umístěna v zásobníku F 543. Homogenizace roztoku je
prováděna pomocí cirkulačního čerpadla přes filtr F 344. Připravený stabilizační roztok je do
technologického procesu dávkován pomocí pístových dávkovacích čerpadel. Ke kontrole
dávkovaného množství je zásobník F 543 vybaven kalibrovaným válcem. Ke kontrole
dávkování TBC do produktu je používána kalibrovaná 70litrová nádržka u dávkovacích
čerpadel.
Systém hospodaření parním kondenzátem
Veškeré parní kondenzáty z vařáků a výměníků tepla jsou shromažďovány v zásobníku
parního kondenzátu F 350. Kondenzát do topného okruhu je dopravován čerpadly. Z výtlaku
čerpadel je část kondenzátu odvětvena k podtápění rozvodu stabilizačního roztoku TBC.
Strana 49/124
Entalpie topného kondenzátu je dále zvyšována na požadovanou teplotu pomocí středotlaké
páry v aparátu V 354. Takto tepelně upravený kondenzát se dále větví k otápění aparátů
E 213. Druhý proud je slouží k vytápění aparátů E 233 a E137. Všechny proudy parního
kondenzátu, které jsou použity k vytápění se spojují zpět v zásobníku F350. Přebytečný parní
kondenzát je odvětven mimo jednotku s možností vracení na teplárně nebo v nouzovém
případě do potrubí odpadní chladící vody.
Množství parního kondenzátu odváděného z jednotky je regulováno podle hladiny v F 350.
Část kondenzátu z F 350 je používána ke zvlhčování středotlaké páry v sytiči středotlaké páry
F 351. Potřebný kondenzát k vlhčení je čerpán pomocí čerpadla a tlak kondenzátu na výtlaku
uvedených čerpadel je regulován. S ohledem na požadavek vyšší teploty parního kondenzátu
je tlak v zásobníku F 350 měřen a regulován a přebytek páry je odváděn do vzduchem
chlazeného kondenzátoru F 353, který je odvzdušněn do atmosféry nebo před E 533. Kolona
D 530 resp. její topný systém ve vařáku E 533 je tvořen samostatným kondenzátním
hospodářstvím tvořeným zásobníkem F 533 a čerpadlem P 533, které zajišťuje jednak sycení
nízkotlaké páry v sytiči F 534 a dále všechen kondenzát vzniklý v E 533 odčerpává na
podnikovou teplárnu.
Topný systém rozpouštědla DMF
Ve stripovacích kolonách 1. a 2. sekce extraktivní destilace je nutno rozpouštědlo DMF zahřát
až k jeho bodu varu. Za účelem šetření energií je tepelný obsah horkého rozpouštědla DMF
využit k vytápění několika vařáků (ekonomizérů) v rámci jednotky. Horký DMF je z kolony
D 130 a z kolony D 170 po filtraci ve filtrech F 134 A/B používán k vytápění následujících
výměníků tepla: E 123, E 234, E 113 A/B, E 223 a E 311.
Potřebný průtok horkého DMF je regulován. Po výměně tepla je DMF ochlazován na
provozní teplotu 40 °C v chladiči E 191, teplota je regulována trojcestným regulačním
ventilem na obchvatu E 191. Po nadávkování pomocných chemikálií a po filtraci v F 194 je
čerpán zpět do obou sekcí extraktivní destilace.
Systém odplynů na polní hořák
Veškeré výstupy pojišťovacích ventilů uhlovodíků jsou svedeny sběrným potrubím odplynů
do odlučovače kapalných podílů odplynu F 331. K odpaření kapalných uhlovodíků je F 331
opatřen topným hadem, který je vytápěn parním kondenzátem. Plynné uhlovodíky z F 331
jsou odváděny potrubím na polní hořák. Jejich tlak je měřen a signalizován. Nezplyněné
podíly z F 331 je možno vypustit do systému slopu F 330.
Systém slopu
Veškeré odkaly z technologického procesu, které tvoří v převážné míře rozpouštědlo DMF
z výstupu pojišťovacích ventilů topného okruhu DMF jsou svedeny do sběrného potrubí slopu
spolu s odkalem z F 331 přes filtr F 333 do podzemního zásobníku slopu F 330. V případě
potřeby je možno přidávat DMF do F 330 pomocí nádrže rozpouštědla F 332. Zásobník slopu
F 330 je opatřen dálkovým měřením a signalizací. Kapalina z F 330 (DMF) je čerpána buď do
kolony rafinace rozpouštědla D 310 nebo do okruhu DMF nebo do vyvařovače dehtovitého
zbytku E 320 a to podle obsahu dehtovitých látek. Odplyny z F 330 jsou zavedeny do systému
odplynů na polní hořák.
Svod odpadních vod
Veškeré odpadové vody z technologického dvora a objektové venkovní kanalizace jsou
svedeny do odlučovače API k přečištění.
Strana 50/124
Zde je oddělována vrstva olejů a dimeru a voda spolu s vodou odpadající z rektifikace DMF
na D 310 je čerpána jako odpadní voda na čistírnu OV.
Čištění vody říční
Chladící voda říční je na vstupu do výrobní jednotky kontinuálně filtrována v samočistícím
rotačním filtru DDS F 370. Odkal je odváděn do řádu zpětné vody chladící oteplené.
V letních měsících je možno najet VŘ i na chlazení aparátu E 107 na Styrenu.
Manipulace s EC 3062 B a EC 3336 A
Inhibiční směsi typu EC 3062 B a EC 3336 A jsou dopravovány na technologický dvůr
z centrálních skladů v přepravních kontejnerech Euro. Zde jsou pracovníkem DP stočeny
přenosným čerpadlem do zásobníků F 226A/B, odkud jsou dávkovány do technologického
procesu.
EC 3062 B: – do 1. ED na sání P 126A/B
– do 2. ED za FRC 159 do refluxu CH na D 150
EC 3336 A: – před E157 a dále do D 220
– do refluxu D 230/530
2.1.4.3.3.
cca 54 g/t BTD
cca 26 g/t BTD
cca 95 g/t BTD
cca 45 g/t BTD
Popis technologie výrobny SKL
Technologie výrobny SKL je umístěna v PS 201.
2.1.4.3.3.1.
Základním úkolem výrobny Sklad kapalných látek je zajišťovat skladování kapalných látek,
převážně aromatických uhlovodíků (surovin, polotovarů a výrobků) vč. jejich stáčení z/do
železničních cisteren, zejména pro výrobu styrenu, ale i pro další výrobny společnosti.
Sklad kapalných látek se skládá ze šesti samostatných funkčně odlišných objektů:
–
objekt 201a – sklad a čerpací stanice metylalkoholu, etylalkoholu, surového styrenu,
mezisklad surového styrenu, pecního oleje a havarijní zásobník, elektrorozvodna
–
objekt 201b – sklad etylbenzenu, styrenu rektifikátu, mezisklad toluenu, etylbenzenu
vratného I a II, bentolu, čerpací stanice, jímky odpadních vod, budova s velínem,
kancelářemi, sociálním zařízením a elektrorozvodny
–
objekt 201c – stáčecí a plnící rampa železničních cisteren
–
objekt 201d – budova po kompresoru
–
objekt 201e – měřící a regulační stanice dálkovodu etylbenzenu
–
objekt 2011 a 2012 – směšovací a zvyšovací stanice hašení
–
objekt 2013 – sklad propylenoxidu.
–
objekt 2014 – likvidační jednotka odplynů.
2.1.4.3.3.2.
Popis technologického procesu
Provoz zásobníků
Beztlaké ocelové nádrže s pevnou střechou v ochranné ocelové vaně, která slouží k zachycení
produktů z vnitřní nádrže při jejím poškození. Vstupní a výstupní potrubí produktů jsou
Strana 51/124
zavedena do mezikruží, kde jsou umístěny zdvojené uzavírací armatury z nichž jedno je
ovládáno z vnější strany pláště. Zásobníky jsou izolované s opláštěním hliníkovým plechem
s vysokou odráživostí světla (více jak 70%). Uzavřené zásobníky jsou na výstupu odplynů
osazeny ventily, protizášlehovými pojistkami PROTEGO. Odplyny jsou systémem sběrného
potrubí odsávány ventilátorem do spalovací komory likvidační jednotky. Zásobníky jsou
vybaveny odkalovacím potrubím, zavedeným do jímky odpadních vod. Zásobníky jsou
opatřeny dvojím měřením hladiny a signalizací minima a maxima. Každý zásobník o objemu
větším než 250 m3 je dále vybaven protipožárním zařízením (stabilní hasící zařízení mlhové
a pěnové). K omezení polymerace styrenu v parním prostoru na stěnách a klenbě zásobníků
styrenu rektifikátu jsou všechny skladovací zásobníky styrenu inertizovány dusíkem.
Nastavený přetlak na regulátoru PCV je 0,1 kPa.
Zásobníky, jejich projektovaný objem a umístěné látky:
Zásobník
H 260a
H 260b
H 260c
H 265
H 270a
H 270b
H 295
H 280
H 285
H 290
H 255
H 230a
H 230b
H 275
H 291
H 300
V 219
H 301
H 402
H 403
H 411
H 250a
H 250b
H 250c
H 250d
H 815a
H 815b
H 350
Objem
[m3]
2 177
2 170
2 166
248
250
249
1 111
1 111
1 116
1 107
2 168
433
433
1 109
252
10
10
4
2 170
2 169
100
2 164
2 176
2 180
2 168
25
25
50
Plnění
[m3]
2 025
2 018
2 014
231
233
232
1 055
1 055
1 060
1 030
2 016
411
411
1 054
234
8
8
3,5
2 062
2 061
90
2 056
2 067
2 071/2 027
2 060/2 016
20,75
20,75
35
Umístěná látka
styren rektifikát
styren rektifikát
styren rektifikát
styren rektifikát
styren rektifikát
styren rektifikát
etylbenzen
bentol
toluen
pecní olej
pecní olej,havarijní
etylbenzen vratný I
etylbenzen vratný II
styren surový
odpadní vody
dešťové vody
parní kondenzát
metanol
metanol/etanol
metanolo/etanolové vody, úkapy 29. kolej
etylbenzen
etylbenzen
etylbenzen/styren
etylbenzen/styren
propylenoxid
propylenoxid
úkapy z rampy 25. kolej
Likvidační jednotka: max. výkon 500 m3/h odplynů.
Analytická kontrola
Vzorky jsou odebírány z míst stanovených Plánem kontroly kvality pro výrobu styrenu
a v pracovních instrukcích. Analýzy se provádějí v centrálních laboratořích. Cisterny jsou
stáčeny nebo expedovány až po schválení kvality analytickou laboratoří.
Strana 52/124
Příjem etylbenzenu z dálkovodu je kontrolován průběžně. V případě nepřetržitého čerpání tři
odběry za den. Příjem styrenu rektifikátu do zásobníků H 270a,b, H 265 a H 260a,b,c je
v případě čerpání do příslušného zásobníku kontrolován 3× denně, jinak každý den na ranní
směně. Při odběru styrenu v rámci společnosti je styren čerpán z uzavřené nádrže a pouze
v případech nízké zásoby styrenu požadované kvality (pro zásobníky H 270a,b a H 265 do 20
% celkové kapacity a pro H 260a,b do 15 %) je možno styren čerpat na základě odsouhlasení
odběratele a předáka směny SKL. Cisterny se plní vždy z uzavřeného zásobníku.
2.1.4.3.4.
Výrobna ZPS (zpěňovatelného polystyrenu)
Technologie ZPS je umístěna v PS 149 b.
V polymerační části provozu se vyrábí dva základní typy zpěňovatelného polystyrenu – typ F
a typ FR. Technologický postup výroby uvedených typů ZPS lze rozdělit do těchto operací:
–
Skladování a příprava surovin a pomocných látek
–
Polymerace styrenu
–
Příprava suspenze k odstřeďování
–
Odstřeďování suspenze
–
Sušení perliček
–
Třídění perliček
–
Povrchová úprava zpěňovatelného polystyrenu
–
Adjustace, skladování a expedice
2.1.4.3.4.1.
Skladování a příprava surovin a pomocných látek
Provozní zásoby styrenu, minerálního oleje a demivody z ROS se skladují v provozních
zásobnících, odkud se čerpají do zařízení. Pentan se skladuje v dávkovači (zásoba vždy pro
jednu dávku do reaktoru). Ostatní suroviny a chemikálie se skladují ve skladu v budově
polymerační části provozu, peroxidy odděleně ve zvláštním skladu.
Organické páry ze zásobníku H 601 (styren) a z dávkovače D 01 (pentanová směs) jsou
odváděny na spalovací stanici odplynů, kde jsou řízeně spalovány.
Polymerace
Výroba ZPS probíhá ve 2 fázích – polymerace a tlaková polymerace:
–
polymerace probíhá při předepsané teplotě ve stabilní vodní suspenzi do doby, kdy
separace organické a vodné části suspenze je nulová. Pak se přidá Spolostan 4P
a voda.
–
tlaková polymerace je zahájena po ověření těsnosti reaktoru a dávkováním pentanu
(nadouvadla). Tlaková polymerace probíhá nejprve při nižší teplotě a tlaku
(intenzivní sorpce pentanu do perel) a dále při vyšší teplotě a tlaku. Po ochlazení na
předepsanou teplotu je várka připravena k přetlačování do neutralizační nádrže.
Strana 53/124
Odstřeďování
Po přetlačení suspenze perliček ZPS do tzv. neutralizační nádrže A 104 se přidá určené
množství saponátového přípravku a případně další předepsané chemikálie. Pak je obsah
nádrže připraven k odstřeďování.
Odstřeďování perliček zpěňovatelného polystyrenu se provádí na kontinuálně pracujících
sítových odstředivkách. Suspenze perliček natéká samospádem z neutralizační nádrže přes
regulační ventil do odstředivky. Perličky ZPS je možné při odstřeďování promývat studenou
vodou změkčenou technologickou. Pokyn k promývání vydává technolog.
Za odstředivkou jsou vlhké odstředěné perličky dopravovány šnekovým dopravníkem do
mžikové sušárny. Během této přepravy do mžikové sušárny se dávkuje antistatický prostředek
na povrch perlí. Filtráty odtékají z odstředivky potrubím do sběrné jímky, pak jsou
odčerpávány na třídič. Po odstranění pevných podílů a jejich vrácení do procesu
odstřeďování, jsou kapalné podíly odváděny na čistírnu odpadních vod (ČOV).
Sušení
Perlový polotovar ZPS se suší v proudu vzduchu, který nesmí být teplejší než 120 °C (v
mžikové sušárně) a 50 °C (v rotační bubnové sušárně). Rozhodnutí o teplotě sušení je výlučně
v kompetenci technologa. Zařízení je chráněno proti výbuchu systémem EXPRO.
Usušený perlový polotovar ZPS je dopravován pneumaticky ve vzduchové atmosféře do
série 500 (součást skladu na obj. 515) dalším technologickým operacím. V případě potřeby
lze proud perel ze sušící linky „C“ přesměrovat do třidiče perlí, který je součástí tzv.
Modelové stanice.
Sušící medium (vzduch) s obsahem uvolněného nadouvadla je ze sušáren odtahován
a přítomné uhlovodíky následně řízeně spalovány na spalovací stanici odplyn.
Třídění a povrchová úprava
Perlový polotovar ZPS je do série 500 (součást skladu na obj. 515) v inertní atmosféře tříděn
na jednotlivé velikostní frakce. Komerční velikostní frakce jsou uskladňovány v zásobnících,
ze kterých jsou postupně odebírány k povrchové úpravě. Odtříděné podíly jsou adjustovány
bez povrchové úpravy.
Povrchová úprava se provádí nanášením práškovitých a kapalných aditiv na povrch perlí
v mísiči. Z mísiče jsou perle samospádem vypouštěny do transportního zásobníku a odtud pak
pneumaticky dopraveny v inertní atmosféře dusíku buď do skladovacích sil do série 1000
(součást skladu na obj. 620), nebo přímo do plnících zásobníků.
Nespecifikované velikostní frakce ze zásobníků s.500 lze pneumatickou cestou vrátit do
neutralizačního kotle zpět k odstředění, usušení a opětnému vytřídění. Nevyhovující produkci
v obalech a zbytky materiálu při adjustaci ZPS na sérii 1000 (součást skladu na obj. 620) lze
rovněž vrátit pomocí speciálního souboru zařízení pneumatickou cestou ze série 500 (součást
skladu na obj. 515) do neutralizačního kotle.
Skladování a adjustace
Ze skladovacích sil jsou perle ZPS pneumaticky v inertní atmosféře transportovány do
plnících zásobníků, při plnění do obalů váženy, v obalech je během procesu snižován objem
zboží vibracemi a pak, po dokončení adjustáže, skladovány ve skladě hotových výrobků.
Následně je po vystavení vyhovujícího atestu prováděna expedice k zákazníkovi.
2.1.4.3.5.
Strana 54/124
Popis technologie výroby BHPS
Technologie výroby BHPS je umístěna v PS 142 a.
Výrobní jednotka BHPS je vybavena řídícím vizualizačním systémem SIMATIC S7-400,
tento systém ovládá veškerá zařízení používaná při výrobě blokového houževnatého
polystyrenu.
2.1.4.3.5.1.
Příprava styren-kaučukového roztoku a nástřik do reakce
Roztok polybutadienového kaučuku, minerálního oleje a antioxidantu ve styrenu je
připravován v nádrži H 1125, opatřené topným pláštěm. Do H 1125 se čerpadlem postupně
dávkuje styren přímo ze SKL a minerální olej ze zásobníku A 1101. Současně se může přidat
část čerstvého etylbenzenu z množství normálně doplňovaného do zásobníku recyklu A 2103.
Následně je dávkován do nádrže antioxidant pomocí násypky, kde je odvážené množství
vysypáno.Nakonec je přidáván rozemletý polybutadienový kaučuk. Do typu Krasten 662E
a 562E se přidává tDDM. Balíky elastomeru jsou vyjímány z palet a podávány na dopravník,
který je dopravuje k drtiči kaučuku. Zde je kaučuk drcen na malé částice, vhodné pro
rozpouštění ve styrenu. Na částice kaučuku, padající z drtiče, je nanášena vrstva separačního
prostředku (zředěná silikonová emulze), která zabraňuje jejich vzájemnému slepování.
Částice kaučuku jsou ventilátorem L 1130 pneumaticky dopravovány do cyklonu U 1155, kde
se oddělí od proudu dopravního vzduchu a padají do rozpouštěcí nádrže H 1125. Rozpouštění
kaučuku probíhá za míchání v inertní atmosféře po dobu 6–10 hodin při teplotě 25–50 °C.
Max. přípustná teplota roztoku před převáděním do H 1126 je 50 °C. Po rozpuštění všech
složek je připravený roztok čerpán přes košový filtr F 1120 do zásobníků H 1126.1/2. Nástřik
roztoku do polymerační sekce je zajišťován čerpadlem, které čerpá nástřik z jednoho ze
zásobníků H 1126 přes předehřívač E 2120, filtr F 1010 a F 2125 do předpolymerizátoru
R 2160. Hladina v R 2160 je regulována průtokem styren-kaučukového roztoku pomocí
regulačního ventilu.
Filtrace nástřiku
Styren-kaučukový roztok, čerpaný z nádrže H 1126, se mísí před předehřívačem E 2120
s recyklem. Směs čerstvého roztoku a recyklu prochází předehřívačem E 2120, filtrem F 1010
a F 2125.1/2. Zde se zachycují částice větší než 5-10·10-6 m. Zařízení F 1010 se sestává
z osmi rukávcových filtrů, kde se zachycují částice větší než 10·10-6 m.
Předehřívání nástřiku
Předehřívač nástřiku E 2120 je trubkový výměník, kde se nástřik do předpolymerizátoru
předehřívá na teplotu 50–75 °C. Teplonosný olej cirkuluje v plášti, nástřik prochází trubkami.
Je nutné aby teplota ohřívacího oleje nepřesáhla 110 °C. Dodržováním této teploty se
zabraňuje tvorbě nežádoucích gelů v trubkovém prostoru předehřívače. Cirkulaci oleje
zajišťuje čerpadlo. Do teplosměnného okruhu E 2120 přitéká vedle HOS především
HOR/COR olej z polymeračních reaktorů, čímž se polymerační teplo styrenu využívá
k předehřátí nástřiku.
Polymerační sekce
Polymerace styren-kaučukového roztoku probíhá ve 4 stupních a v postreaktoru. První stupeň
je veden v předpolymerizátoru R 2160 (konverze v rozmezí 19–32 %). Ve třech
horizontálních reaktorech je polymerace dovedena do cca 65–85% konverze a v postreaktoru
je vedena do cca 90% konverze.
a)
Strana 55/124
Předpolymerizátor R 2160
Předpolymerizátor R 2160 je nádoba o objemu 39 m3 opatřená míchadlem s plynulou regulací
otáček a vnějším topným hadem. Za normálního provozu pracuje pod vakuem -40 až -60 kPa.
Hladina v R 2160 je za normálního provozu udržována do 85 % kalibračního rozsahu, tomu
odpovídá objem vsádky cca 33 m3.
V předpolymerizátoru se vytváří během polymerace kaučukové částice, jejichž velikost
a distribuce má zásadní vliv na vlastnosti konečného produktu. Polymerační reakce je v R
2160 dovedena do cca 19–32% konverze. Při těchto konverzích je polymerační směs
stabilizována natolik, že nehrozí slévání kaučukových částic do větších celků v dalších
reaktorech. Teplota v je během polymerace udržována kontrolovaným odpařováním kapalné
fáze (styren, etylbenzen, voda). Uvolněné páry proudí do vratného kondenzátoru recyklu E
2119 a páry, které nezkondenzují v tomto kondenzátoru proudí dále do kondenzátoru E 2122,
kondenzát stéká do zásobníku A 2103. Z R 2160 je polymer čerpán hydraulickým zubovým
čerpadlem nebo elektrickým zubovým čerpadlem do prvního horizontálního reaktoru R 2161.
Při najíždění po odstávkách nebo v případech, kdy dojde k podchlazení vsádky v R 2160 se
k vyhřívání násady používá tzv. cirkulační okruh. Je konstruován jako trubkový had
přibodovaný k nádobě. Průtok teplonosného oleje je zajišťován čerpadlem. Pro výrobu
houževnatých polystyrenů je důležité, aby teplota cirkulačního oleje nepřesáhla 130 °C.
Předpolymerizátor je vybaven reverzní průtržnou membránou, která jej chrání před
poškozením.
b)
Horizontální polymerační reaktory R 2161, R 2162, R 2163
Polymerační proces pokračuje v sérii 3 horizontálních reaktorů. Konstrukce reaktorů (R 2161,
R 2162, R 2163) je v podstatě identická, vyjma umístění hrdel. Jsou to horizontální válcové
nádoby o objemu 8,1 m3. Každý reaktor obsahuje 32 párů spirálovitých hadů s míchací
lopatkou, instalovanou mezi každou dvojicí hadů. Lopatky míchadla zlepšují přestup tepla
a zabraňují akumulaci polymeru na topných hadech a stěnách nádoby a zajišťují pístový tok
hmoty reaktorem. Otáčky míchadla jsou plynule nastavitelné (hydraulický pohon).
Rozmezí polymeračních teplot a konverzí v jednotlivých horizontálních reaktorech jsou
uvedeny v následující tabulce:
Reaktor
R 2161
R 2162
R 2163
Teplota
[°C]
120–140
140–165
155–175
Konverze
[%]
25–50
45–67
65–85
Polymerační teploty jsou závislé na výrobní rychlosti, vyráběném typu polystyrenu a dalších
technologických parametrech. Schéma reaktorového systému je v příloze 2. Reakční směs je
z každého reaktoru vynášena ze dna pomocí zubového čerpadla. Tato čerpadla mají možnost
nastavitelných otáček. Čerpadla i transportní potrubí jsou oplášťována a vyhřívána
cirkulujícím teplonosným olejem. Provozní tlak v horizontálních reaktorech je 40–100 kPa.
Reaktory jsou chráněny proti náhlému stoupnutí tlaku průtržnými membránami. V případě
protržení membrány je výron reakční směsi sveden potrubím do bezpečnostních havarijních
nádrží A 2108, A 2109, A 2110.
Odplyňovací systém
Částečně zpolymerovaná hmota, opouštějící třetí horizontální reaktor, je čerpána přes
postreaktor do předehřívače odplynění E 2121 a do prvního odplyňovače A 2101, kde se
Strana 56/124
odstraňuje většina nezreagovaného monomeru (ETB) a jiných těkavých příměsí. Částečně
odplyněný produkt je pak čerpán ze dna prvního odplyňovače A 2101 zubovými čerpadly přes
statický směšovač M 2105 do druhého stupně odplynění A 2102, kde dochází k nástřiku tzv.
stripovací vody z důvodu snížení zbytkového monomeru v granulátu. První stupeň odplynění
A 2101 pracuje pod vakuem přibližně 2 kPa. Produkt, opouštějící první odplyňovač, obsahuje
asi 0,25 % nezreagovaného styrenu a etylbenzenu. Druhý stupeň odplynění A 2102 pracuje
při vakuu cca 1,4 kPa. Obsah volného monomeru na výstupu z odplyňovací sekce je přibližně
0,03 % hm.
a)
Postreaktor
Polymer z reaktoru R 2163 prochází postreaktorem E 2121 do předehřívače odplynění
E 2132.V tomto postreaktoru dochází k dopolymerování reakční směsi, proto by teplota
polymeru neměla přesáhnou 180 °C. Důvodem je omezení expozice polymerní hmoty na
horkém teplosměnném povrchu. Nadměrná expozice při vyšších teplotách by mohla způsobit
síťování PB kaučuku, resp. obecnou degradaci polymeru vlivem depolymerace provázenou
významným zhoršením fyzikálně-mechanických vlastností polymeru. Teplonosný olej
cirkuluje pláštěm E 2121. Přítok horkého a studeného oleje do cirkulačního okruhu je napojen
do větve na výtlačné straně cirkulačního čerpadla.
b)
Předehřívač odplynění E 2132
Polymer z reaktoru R 2163 a postreaktoru prochází předehřívačem E 2132, kde je jeho teplota
zvýšena na 220–235 °C, tj. na teplotu odplynění. Konstrukce E 2132 je provedena tak, aby
zdržné doby polymeru ve výměníku byly co nejkratší při minimálních tlakových ztrátách.
Důvodem je omezení expozice polymerní hmoty na horkém teplosměnném povrchu.
Nadměrná expozice při tak vysokých teplotách by mohla způsobit síťování PB kaučuku, resp.
obecnou degradaci polymeru vlivem depolymerace provázenou významným zhoršením
fyzikálně-mechanických vlastností polymeru. Při průchodu hmoty předehřívačem E 2132
dochází k varu těkavých látek. Varem polymerní hmoty v trubkách předehřívače se zlepšuje
přestup tepla a zamezuje místnímu přehřívání polymeru. Teplonosný olej prochází pláštěm
E 2132 bez cirkulačního okruhu.
c)
Odplyňovač A 2101
Polymer z E 2132 je přiveden do evakuovaného prostoru prvního odplyňovače A 2101.
Odplyňovač A 2101 je stojatá válcová nádoba o objemu 15,3 m3 opatřená vnějším topným
hadem. Teplota v odplyňovači je regulována cirkulujícím horkým olejem HOS a je udržována
na 230–240 °C. Za provozních podmínek je v A 2101 tlak 1,5–2,5 kPa. Odplyňovač A 2101
je opatřen dvěma vynášecími čerpadly s regulovatelnými otáčkami. Tím je umožněna změna
průtoku polymeru do 2. stupně odplynění a regulace hladiny polymeru v A 2101. Hladina
polymeru v odplyňovači je udržována na úrovni 0–10 %. Zdržná doba polymeru by měla být
co nejkratší, aby polymer nebyl vystavován příliš dlouho vysokým teplotám.
d)
Odplyňovač A 2102
Polymer z A 2101 prochází oplášťovaným potrubím, vyhřívaným teplonosným olejem
a statickým směšovačem stripovací vody M-2105, kde dochází k nástřiku předehřáté vody do
druhého stupně odplynění A 2102. Za směšovačem stripovací vody je na potrubí polymeru
umístněn ruční ventil, který udržuje tlak v potrubí polymeru (50–70 bar). Odplyňovač A 2102
je konstrukčně stejný jako A 2101. Odplyňovač pracuje při tlaku 0,1–0,5 kPa a teplotě
polymeru do 230 °C. K cirkulaci teplonosného oleje slouží odstředivé čerpadlo. Odplyňovač
A 2102 je osazen dvěma vynášecími zubovými čerpadly. Obě čerpadla mají regulovatelné
otáčky a dopravují taveninu polymeru dvěma nezávislými potrubími ke granulačním linkám.
Strana 57/124
Je nutné, aby v A 2102 byla hladina udržována na úrovni 0–10 % z důvodu zabezpečení
obsahu těkavých látek v konečném produktu.
Recykl
Styrenové páry vznikající v R 2160 jsou vedeny do horní komory kondenzátoru E 2119. Při
průchodu kondenzátorem většina styrenových par zkondenzuje. Nezkondenzované plyny
a páry (vzduch pronikající do vakuového systému, dusík a část vodní páry) jsou ze spodní
komory kondenzátoru E 2119 odsávány vývěvou přes dochlazovač par E 2129 do
kondenzátoru E 2122. Zkondenzovaný styren a malé množství zkondenzované vody odtéká ze
spodní komory kondenzátoru přes sifon zpět do R 2160. Nejnižší místo sifonu je napojeno na
ústojník H 2119, ve kterém se shromažďuje voda kondenzující v E 2119.
Páry styrenu a etylbenzenu uvolněné z odplyňovače A 2101 kondenzují v kondenzátoru
E 2122 a dochlazovači par E 2129. Páry styrenu, etylbenzenu a stripovací vody uvolněné
z odplyňovače A 2102 jsou odtaženy vývěvou přes kondenzátor E 2128, kde jsou ochlazeny
vodou z chladící jednotky Z 6150 na teplotu cca 50 °C. Směs styren/voda je shromažďována
v zásobníku A 2186, z tohoto zásobníku je kondenzát čerpán čerpadly P 2183 do dekantéru
H 2184.V dekantéru dojde díky rozdílné hustotě styrenu a vody k dělení směsi. Dekantér je
opatřen měřením hladiny, které reguluje hladinu recykluj. Oddělená voda odtéká samospádem
do jímky odpadních vod na polymerační hale 0 m. Recykl je automaticky odčerpáván do
zásobníků recyklu A 1104 a/b. Kondenzátor E 2122 je záměrně předimenzován, na vodní
straně dochází k malému oteplení vody. Kondenzát stéká samospádem přes sifon do
zásobníku recyklu A 2103. Nejnižší místo sifonu je napojeno na ústojník H 2122, ve kterém
se shromažďuje voda kondenzující v E 2122.
Hladina zásobníku A 2103 je udržována na konstantní výši pomocí regulátoru hladiny. Recykl
je z A 2103 čerpán přes trojcestný regulační ventil zpět do A 2103 nebo přes filtr recyklu
F 2126 do předpolymerizátoru R 2160. Protože koncentrace těkavých nepolymerujících
složek nástřiku v systému neustále stoupá (např. etylbenzen), provádí se kontinuální
odčerpávání malé dávky recyklu z A 2103 do A 2104 a odtud kontinuálně do nádrže A 1104.
Přebytečný recykl z A 2103 je kontinuálně čerpán do A 1104. Systém recyklu zahrnující
A 2103 , E 2119,E 2129 a E 2122 pracuje pod vakuem 1. stupně odplynění, tj. 1,5–2,5 kPa.
Recykl z A 2103 je používán k chlazení vývěvy L 2135 a L 2136.
Vakuový systém
Primární vakuový okruh sestává z proudových kapalinových ejektorů, nádrže A 2104,
z cirkulačních čerpadel a chladiče pohyblivé fáze E 2123. Vždy musí být zapnut hlavní
ejektor (pohybující se fáze je chlazena v E 2123 a tak nedojde k přehřátí pohybující se fáze).
Pomocný ejektor se používá se ke zlepšení vakua. Jako pohyblivé fáze se za normálního
provozu používá recykl; pokud není k dispozici, pak se používá čistý etylbenzen. Na sání
ejektoru jsou potrubím přivedeny páry evakuující prostor A 2101, A 2102, A 2103, E 2122,
E 2119 z R 2160. Při styku s pohyblivou kapalinou dochází ke kondenzaci par. Ejektory jsou
schopny evakuovat odplyňovací systém na absolutní tlak 10 kPa. Velikost vakua závisí na
těsnosti systému, na množství nekondenzovatelných plynů a provozní teplotě pohyblivé
kapaliny. Je nutné udržovat teplotu pohyblivé fáze na nejnižší možné teplotě, jelikož nízká
provozní teplota zabraňuje polymeraci styrenu v systému a tenze par pohyblivé fáze je menší
při nižší teplotě což umožňuje dosáhnout vyššího vakua.
Výměník E 2123 odnímá kapalině teplo, které se do systému dostalo kondenzací par
a disipací energie v čerpadle. Nádrž vakuového systému A 2104 je rozdělena na 3 části –
A,B,C. Pohyblivá kapalina cirkuluje z A 2104/B přes E 2123 do A 2104/A. Kapalina přepadá
Strana 58/124
přes hradítko z A 2104/A do A 2104/B. Nekondenzovatelné plyny vstupující s hnací
kapalinou do A 2104 odchází odplyňovacím potrubím ze systému. Třetí část vakuového
zásobníku A 2104/C pracuje jako dělička vody. Voda se odstraňuje z nástřiku především
v předpolymerizátoru R 2160. Jelikož tlak vodních par je mnohem vyšší než tenze styrenu
a etylbenzenu, voda nezkondenzuje v E 2122, ale kondenzuje již v kondenzátoru E 2119, kde
je odkalována přes ústojník H 2119 do jímky odpadních vod. Voda, která nezkondenzuje
v E 2119, zkondenzuje v E 2122 a je odkalována přes ústojník H 2122 do jímky odpadních
vod. Cirkulací malého množství pohyblivé kapaliny do třetí komory C zásobníku A 2104 se
oddělí voda odpouštěním ze dna. Vodní fáze v A 2104/C vykazuje kyselou reakci. Aby se
potlačily korozivní činky, je nutné provádět alkalizaci vody přidáváním roztoku potaše
a udržovat pH na hodnotě 7,0. Hladina pohyblivé fáze ve střední sekci A 2104 postupně
vzrůstá, jak se zkondenzovaný recykl hromadí ve vakuovém systému. Hladina v A 2104/B je
snímána ukazatelem hladiny LI 2109 se signalizací maxima a minima na centrální velín. Při
dosažení maximální hladiny je přebytek kapaliny odčerpán čerpadlem P 2148 do zásobníku
vratného recyklu A 1104. Signalizace minimální hladiny LAL 2109 upozorňuje obsluhu, že v
A 2104 je příliš málo kapaliny k vytvoření dostatečné sací výšky pro čerpadlo P 2148.
Pohyblivá fáze může být rychle doplněna recyklem ze zásobníku A 2103. Do okruhu třetí
komory C je vřazen filtr F 2127. Zařazením filtru se zamezuje hromadění nečistot v pohyblivé
fázi. Jestliže by se tyto nečistoty hromadily, mohly by způsobit erozi ejektoru.
Ohřívač teplonosného oleje B 5110
Ohřívač teplonosného oleje B 5110 je trubková pec s nuceným prouděním spalovacího
vzduchu. Je konstruován pro alternativní spalování zemního plynu. Průtok teplonosného oleje
je zajišťován čerpadlem. Najíždění ohřívače B 5110 je po uvedení stroje pod napětí, řízeno
automaticky. Startování hoření se provádí zapálením pilotního plynu elektrickou jiskrou
z vysokonapěťové cívky. Průběh hoření je sledován detektorem plamene. Zemní plyn se před
vstupem do pece redukuje na tlak 0,3 MPa pomocí redukčních ventilů.
Olejový rozvod zajišťuje ohřev a chlazení polymeračních reaktorů, vyhřívání polymerační
sekce a bloků změny filtrů SWZ, vyhřívání vytlačovacích hlav granulačních linek, vyhřívání
plášťovaných potrubí polymeru, předehřev nástřiku v E 2120, předehřev polymeru E 2132,
ohřev nádrže H 1125, vyhřívání odplyňovacího systému.
Rozvod je rozdělen do několika okruhů na různých teplotních hladinách. Okruhy jsou
vzájemně odděleny regulačními armaturami s možností propojení.
Okruh chladicí vody
Jednotka BPS je vybavena uzavřeným okruhem chladicí vody. Cirkulující voda je chlazena ve
čtyřech chladících věžích s nuceným prouděním vzduchu. Provozní režim je závislý na teplotě
chladicí vody a může být řízen automaticky nebo ručně. Při automatickém provozu se při
teplotě vody pod +9 °C věže vypínají, při teplotách nad +20 °C se přepínají na rychlé otáčky.
Obě limitní hodnoty lze nastavit. Cirkulace chladicí vody je zabezpečována čerpadly. Úbytek
chladicí vody činí zhruba 30–80 m3/den a je závislý na ročním období a klimatických
podmínkách. Úbytek vody je dán především odparem. Cirkulační voda je přiváděna k těmto
spotřebičům: kondenzátor recyklu E 2119, kondenzátor recyklu E 2122, chladič vakuového
systému E 2123, chlazení termosifonu ucpávky P 2145, deskový chladič granulační vody
linky „A“ E 3121 a deskový chladič granulační vody linky „B“ E 3221.
Okruh strojně chlazené vody
Chladícím zařízením je JDK- WTE-W2-190 K, ve kterém je jako chladiva použito R404 A.
Strana 59/124
Chladící systém strojně chlazené vody slouží k chlazení kondenzátorů E 2128 a E-2129. Jako
chladícího média je použito 40 % ethylenglykolu (Fridex) ve vodě. Chladící systém zaručuje,
že do E 2128 a E 2129 bude přiváděn chladící roztok o teplotě nejvýše +2 °C.
Kompresorová stanice
Tlakový vzduch pro výrobnu Blokového houževnatého polystyrenu je zajišťován z rozvodu
společnosti. V případě poruchy je možné zajišťovat výrobu tlakového vzduchu
v kompresorové stanici na výrobně BHPS. Zde je vyráběn sušený vzduch pro MaR a pro
sekci pytlování a paletování. K dispozici jsou 2 vzduchové kompresory. K pokrytí spotřeby
sušeného vzduchu je provozován jeden, druhý slouží jako rezerva. Jako další záskokový zdroj
surového vzduchu lze použít tlakový zdroj z výrobny ABS.
Systém hydraulických jednotek
Pro plynulou regulaci otáček míchadel polymeračních reaktorů a některých zubových
čerpadel je na jednotce instalován systém devíti hydropohonů. Hydraulický systém zahrnuje
zásobník hydraulického oleje A 2112, baterii devíti hydraulických jednotek a potřebné
rozvody. Nastavení hydraulického tlaku se provádí dálkově z řídícího systému In-Touch,
počet otáček je rovněž indikován v řídícím systému na velínu.
Granulace
Tavenina polymeru je čerpána z druhého odplyňovače přes filtr a vytlačovací desku do
vodokružné sekačky. Zfiltrovaná tavenina polymeru prochází vytlačovací deskou. Polymer je
za deskou sekán rotujícími noži nožové hlavy na granule čočkovitého tvaru. Granule jsou
odstředivou silou unášeny k obvodu granulační hlavy, kde proudí chladicí voda. Granulát je
vodou ochlazen a dopraven z granulačního prostoru do dalších aparátů linky.
Ochlazené granule natékají do předodlučovače, kde se oddělí velká část vody, která odtéká
samospádem do zásobníku. Granule se zbytkem vody přichází do odstředivé sušárny. Zde
jsou zbaveny veškeré vody a usušeny v proudu vzduchu. Ze sušiče jsou vynášeny na
klasifikační síto, kde jsou od hlavního proudu granulí odděleny nadsevy a podsevy. Granulát
padá přes měřič průtoku do zásobníku, odkud je přes rotační dávkovač pneumaticky
dopravován do analytických sil. Pro granulát mimo specifikaci je vyhrazeno zvláštní silo.
Linka naturálního produktu je provozována na výkon 2,5–3,0 t granulátu za hodinu.
Pytlování a paletizace
a)
Pytlovací zařízení
Pytlovací zařízení sestává z mezizásobníku granulátu, vlastního pytlovacího stroje a pásového
dopravníku. Pytlovací stroj je obsluhován jedním pracovníkem.
b)
Paletovací automat
Naplněné pytle postupují systémem pásových dopravníků k paletovacímu stroji. Během
přepravy prochází potiskovacím zařízením. V paletovacím stroji jsou pytle pomocí rozpěrek
a posuvných ramen ukládány do vrstev podle předem zvoleného programu. Maximální
hmotnost jedné palety smí být 1 200 kg. Po uložení kompletní palety je paleta po válečkové
dráze dopravena do balicího automatu.
c)
Balicí linka
Plně automatizovaný balící stroj je určen pro provozy s extrémně vysokou kapacitou balení
a vysokými nároky na obal. Zaručuje dokonalou fixaci zboží na paletě při minimální spotřebě
Strana 60/124
fólie. Na rozdíl od klasického balicího stroje, kde se otáčí zboží na točně, u tohoto typu stroje
se pohybuje nosič fólie kolem stojícího zboží. To spolu s přítlačným zařízením lépe umožňuje
balení nestabilního zboží. Balící stroj je ovládán z ovládacího panelu.
d)
Vážní elektronika – oktabinové váhy
Vážní systém na plnění oktabínů se skládá ze dvou plnících a vážících míst a z ovládací
elektroskříně. Obsluha umístí paletu s oktabínem na váhu. Poté spustí navažování. Po
dosažení požadované hmotnosti se navažovací cyklus automaticky zastaví.
2.1.4.3.6.
Popis technologie výroby BKPS
Technologie výroby BKPS je umístěna v PS 1451.
2.1.4.3.6.1.
Polymerace styrenu se provádí v kaskádě míchaných reaktorů za zvýšené teploty a sníženého
tlaku. Vznikající polymerační teplo se prostřednictvím odpařování a zpětné kondenzace
monomeru a rozpouštědla odvádí chladící vodou. Nezpolymerovaný styren, etylbenzen
a ostatní těkavé látky jsou z polymerační směsi před granulací odstraněny odpařením za
vysoké teploty, vakua a pomocí stripovací vody ve dvoustupňovém odplyňovacím systému.
Vyrobený granulát je dopravován pomocí pneumatické dopravy do skladovacích sil.
Kondenzát z odplynění (nezpolymerovaný styren, etylbenzen a menší množství dalších
příměsí) je jako recykl z větší části vracen zpět do polymerace. Určité množství recyklu je
čerpáno mimo výrobnu BKPS do podnikové spalovací stanice.
2.1.4.3.6.2.
Příprava nástřiku surovin
Nástřik do procesu obsahuje následující složky: styren, etylbenzen, roztok iniciátoru, bílý
minerální (parafinový) olej , taveninu stearanu zinečnatého, roztok modřidla, recykl.
Současně s kapalnými surovinami jako jsou styren, etylbenzen, a parafinový olej, které jsou
na výrobnu čerpány z jiných částí společnosti přímo nebo přes příslušné skladovací
zásobníky, musí být připraveno dostatečné množství roztoku iniciátoru a modřidla
a dostatečné množství roztaveného stearanu zinečnatého.
a)
Dodávka styrenu
Styren je ze skladu kapalných látek čerpán do zásobníku čerstvého styrenu, přičemž čerpané
množství je měřeno bilančním průtokoměrem. V zásobníku je udržována dusíková ochranná
atmosféra. Zásobník je napojen na odplynový systém výrobny BKPS.
Do reaktoru R 2001 dopravují styren nástřiková čerpadla styrenu ze zásobníku H 1005 přes
filtry a průtokoměr.
b)
Příprava a dávkování roztoku iniciátoru
Roztoky iniciátorů (peroxidů) v EB se připravují v zásobnících H 1003 A,B.
c)
Dodávka etylbenzenu
Etylbenzen přichází na výrobnu přes filtr F 1008 ze zásobníku A 1103 z BHPS. Odtud je EB
veden přes regulátory průtoku do R 2001, resp. a do R 2002. Dále je EB přiveden k ručně
ovládaným zařízením pro přípravu roztoku iniciátoru a modřidla a k dalším, ručně ovládaným
armaturám na vstupu do reaktorů R 2001 a R 2002 v havarijních případech. Kromě toho je EB
Strana 61/124
přiveden do separátorů H 8201 A,B, které jsou součástí vývěv a kde je EB použit jako
pracovní kapalina pro první náplň vývěv.
d)
Dávkování bílého minerálního (parafinového) oleje
Dávkování do reaktorů – parafinový olej je na výrobnu dodáván ze zásobníku H 1006
umístěného mimo výrobnu na sérii 600 SPS. K dávkování zvoleného množství parafinového
oleje do reaktorů R 2001 a R 2002 slouží čerpadla, kterými se olej dopravuje z H 1006 přes
filtry a průtokoměry.
Dávkování na povrchovou úpravu produktu – u všech typů produktu, kromě K 171, je možno
použít parafinový olej i pro povrchovou úpravu granulí. V tom případě je olej dávkován
přímo do potrubí pneumatické dopravy pomocí čerpadel.
e)
Příprava a dávkování taveniny stearanu zinečnatého
Stearan zinečnatý je dodáván v pytlích ve formě šupinek (vloček). Pytle se ručně vyprazdňují
do plnícího zásobníku H 1007. Objem zásobníku H 1007 postačuje na dva 25 kg pytle. Prach
vznikající při vysypávání pytlů je odsáván ventilátorem a zachycován ve filtru.
Ze zásobníku H 1007 je stearan zinečnatý dávkován do tavícího kotle H 1008 pomocí
šnekového dopravníku. Dopravované množství je možno regulovat. Tím je zajištěno, že malé
množství stearanu je taveno ve velkém objemu taveniny v H 1008 a zabrání se tak místnímu
přehřívání stearanu v případě nahromadění velkého množství tuhého stearanu Zn v kotli.
K tavení stearanu Zn v H 1008 se používá elektrické topné těleso a teplota při tavení se
udržuje kolem 135 °C pomocí regulátoru teploty. Nad hladinou taveniny v tavícím kotli je
udržována dusíková atmosféra.Tavenina stearanu Zn je z H 1008 čerpána membránovými
čerpadly P 1009 A,B do statického směšovače M 4001. Čerpadla P 1009 A,B pro dopravu
taveniny stearanu Zn jsou proti nepovolenému přetlaku chráněna pojistnými ventily.
f)
Příprava a dávkování roztoku modřidla
Pro získání křišťálově čirého PS s modravým nádechem je při výrobě použito malé množství
modrého barviva Thermoplast blue 684. Aby bylo možno toto barvivo dávkovat s dostatečnou
přesností, používá se ve formě zředěného roztoku v etylbenzenu.
Roztok modřidla se připravuje v malých objemech. Navážené barvivo (30 g) se nasype do
jednolitrové l láhve a přilije se 1000 ml EB. Obsah lahve se nalije do zásobníku H 1001, kde
je nadávkováno 50 l EB. Obsah zásobníku se ponechá v klidu 6 hodin. Potom je roztok
přetlačen dusíkem z H 1001 do H 1002 tak, že se propojí parní prostory obou zásobníků
a otevře se výpust z H 1001.
g)
Nástřik recyklu
Ze zásobníku recyklu H 3007 je recykl nastřikován čerpadly přes filtr a regulátor průtoku do
proudu čerstvého styrenu čerpaného do reaktoru R 2001.
Polymerace
V závislosti na použité receptuře jsou styren, recykl, roztok iniciátoru, etylbenzen a bílý
minerální (parafinový) olej nepřetržitě nastřikovány do reaktoru R 2001, kde probíhá
polymerace do konverze minimálně 50 %. Je-li tato konverze dosahována, je zajištěno, že
nebude překročen nominální přetlak v reaktoru R 2001. Reaktor R 2001 je stejně jako reaktor
R 2002 vybaven šroubovicovým míchadlem, zpětným (refluxním) chladičem E 2001/E 2002,
průtržnou membránou s potrubím společně zavedeným do odtlakovací nádoby H 2003
a potrubím dusíku a EB s ručně ovládanými armaturami. Aby byly reaktory chráněny před
Strana 62/124
přeplněním a přetlakováním, jsou vybaveny hladinoměry, které ovládají uzavírací ventily na
všech potrubích jednotlivých vstupních proudů (včetně potrubí polymerního roztoku mezi
oběma reaktory). Teplotní režim reaktorů je ovládán odpařováním a kondenzací rozpouštědla
a nezreagovaného monomeru (refluxu) pomocí regulátoru tlaku.
Kondenzáty (refluxy) vznikající v kondenzátorech E 2001/E 2002 se vrací přes odlučovače
zpět do příslušných reaktorů. Tyto odlučovače jsou schopny oddělit všechnu vstupující vodu.
Odloučená kapalina je společně s kapalinou z odlučovačů periodicky vypouštěna do děličky.
Roztok polymeru je nepřetržitě čerpán z reaktoru R 2001 do reaktoru R 2002 pomocí
zubového čerpadla upevněného na spodku reaktoru R 2001. Do druhého reaktoru R 2002 je
nepřetržitě nastřikován EB a roztok modřidla a v případě potřeby také minerální olej.
Konverze za druhým reaktorem se podle použité receptury pohybuje v mezích 75–90 %.
Roztok polymeru se z reaktoru R 2002 dopravuje pomocí zubového čerpadla, upevněného ke
spodku reaktoru R 2002, do předehřívače E 3001, který je součástí prvního stupně odplynění.
Odplynění
Vysoce viskózní polymerní roztok opouštějící reaktor R 2002 je veden do předehřívače.
Předehřívač je vyhříván pomocí topného systému. Polymerní roztok je zde protiproudně ohřát
na teplotu kolem 290 °C, se kterou vstupuje do prvního odplyňovače H 3001. Odpařování
probíhá za vakua a z polymerního roztoku se zde odpaří nezpolymerovaný styren, etylbenzen
a ostatní těkavé látky. Výsledný obsah těkavých látek v tavenině je nižší než 1000 ppm. Páry
látek z odplyňovače kondenzují v kondenzátoru chlazeném vodou a shromažďovány
v zásobníku H 3003 jako recykl.
Z prvního stupně odplynění je tavenina polymeru odebírána a tlačena zubovým čerpadlem do
statického směšovače. Na vstupu do směšovače je do taveniny zavedena stripovací voda
dávkována čerpadly a předehřátá na požadovanou teplotu nejprve v santothermovém a dále
v elektrickém předehřívači. Průtok vody je měřen průtokoměrem. Voda je ve statickém
směšovači dokonale rozptýlena do polymeru a po uvolnění tlaku za expanzním ventilem se
společně s ostatními těkavými látkami odpaří ve druhém odplyňovači H 3002. Vzniklé páry
obsahující převážně vodu s malým množstvím styrenu, kondenzují v kondenzátoru chlazeném
chladící kapalinou. Kondenzát odtéká do sběrače H 3004. Tavenina polymeru zbavená
těkavých látek je z odplyňovače H 3002 čerpána zubovým čerpadlem do sekce granulace.
Granulace
Tavenina polymeru je pomocí zubového čerpadla protlačována přes filtr a statický směšovač,
do kterého je dávkována tavenina stearanu zinečnatého. Odtud je tavenina polymeru vedena
do trysek vytlačovací desky, z které jsou vytlačovány struny. Struny jsou temperovány ve
vodní lázni, zbavovány vody v sušiči a sekány na válcové granule v granulátoru.
Z granulátoru padají granule do sítového vibračního třídiče k oddělení granulí nesprávné
velikosti. Nadsítné i podsítné jsou shromažďovány v soudcích H 4004A/B. Granulát
požadovaných rozměrů padá od třídiče do meizásobníku pneudopravy ZH 5001.
Pneumatická doprava granulátu
Z vibračního sítového třídiče U 4002 a mezizásobníku ZH 5001 jsou granule pneumatickou
dopravou dopravovány buď do sil pro skladování produktu H 301 J–P nebo do sila pro
nestandardní granulát H 5001.
Strana 63/124
Vzduch potřebný pro provoz pneumatické dopravy je nasáván z okolního prostoru, filtrován
a dmychadlem stlačován na přetlak 0,07 MPa. Dopravní vzduch je ochlazován na cca 50 °C
a veden k turniketu Z 5001.
Za normálních podmínek, v závislosti na typu produktu, je přepravováno 2800–3500 kg/h
granulátu.
Samostatné pomocné jednotky
a)
Vakuový systém a sběr odplynů
Celý vakuový systém se skládá z vakuového systému pro polymeraci a z vakuového systému
pro odplynění, jejichž hlavním zařízením jsou kapalinokružní vývěvy. Systém sběru odplynů
zajišťuje kumulaci všech odplynů a jejich dopravu do plynového kotle, kde se zlikvidují
spálením.
Vakuum je v polymeračních reaktorech R 2001/2002 vytvářeno dvěma vodokružnými
vývěvami. Každá z vývěv je schopna samostatně zabezpečit podmínky pro chlazení
polymerace v R 2001 a R 2002. Obě vývěvy jsou však v provozu současně, aby nebyly
narušeny podmínky polymerace při výpadku jedné z nich. Na sání vývěv je tlak 50 kPa
a teplota 35 °C.
Vakuum potřebné pro odlyňování polymerní taveniny je vytvářeno dvěma kapalinokružnými
vývěvami, z nichž pouze jedna je v provozu a druhá je záložní. Na sání vývěv je tlak 1 kPa
a teplota 27 °C.
Do sběrného odplynového potrubí je kromě vakuových plynů zaveden též odplyn ze
zásobníků roztoku iniciátoru H 1003 A,B a to společným odplynovým potrubím od zásobníku
H 1001 pro přípravu roztoku modřidla. Dále je do odplynového systému zaveden odplyn ze
styrenového zásobníku H 1005, od děličky H 3006 a ze zásobníku recyklu H 3007. Hlavní
odplynové potrubí je chráněno protizášlehovou pojistkou. Společně s ostatními jsou odváděny
i vakuové odplyny.
b)
Systém chladící vody cirkulační
Systém chladící vody se skládá z: chladící věže, ventilátoru chladící věže, cirkulačních
čerpadel. Systém zajišťuje pro účely výrobny dodávku až 230 m3/h chladící vody o teplotě
maximálně 28 °C.
c)
Systém chladící kapaliny (strojně chlazená voda a etylenglykol)
Jako chladící kapalina nebo strojně chlazená voda je označován vodný roztok složený ze 40
procent nemrznoucí kapaliny Antifrogen N (etylenglykol) a 60 % změkčené vody. Bod
tuhnutí tohoto roztoku je -25 °C
Chladící kapalina je nejprve cirkulována pomocí čerpadel přes výparník chladícího agregátu
a po ochlazení na +2 °C je čerpána ke spotřebičům. Průtok cirkulačním okruhem je 25 m3/h.
V chladící jednotce je jako chladivo použit amoniak. Chladícího efektu se dosahuje
odpařováním čpavku ve výparníku. Páry čpavku jsou z výparníku odsávány kompresorem
a kondenzují v kondenzátoru.
d)
Separační jímka odpadních vod
Separační jímka odpadních vod slouží k oddělení uhlovodíků, olejů a tuhých nečistot, které se
mohou dostat do odpadní vody. Olej a tuhé látky se z hladiny a ze dna odsávají fekální
cisternou, odpadní voda je průtokem max. 5 m3/h odčerpávána mimo výrobnu do podnikové
Strana 64/124
kanalizace. Odčerpávání odpadní vody z jímky probíhá automaticky do podnikové kanalizace
chemicky znečištěných vod.
Popis technologie výroby syntetického butadien-styrenového kaučuku
V SYNTHOS Kralupy a.s. je od roku 1963 provozována emulzní technologie. Touto
technologií je možno standardně produkovat 12 typů E-SBR.
Jedná se o následující typy:
Základní charakteristika
typu
SBR 1500
SBR 1501
SBR 1502
SBR 1507
SBR 1706
SBR 1712
SBR 1721
SBR 1732
SBR 1739
SBR 1723
SBR 1783
SBR 1789
Emulgátor
Kalafunát:Stearát
9:1
9:1
1:1
1:1
1:1
1:1
1:1
1:1
1:1
1:1
1:1
1:1
Plasticita
50
50
50
38
51
51
51
51
51
51
51
51
Antioxidant
zbarvující
nezbarvující
nezbarvující
nezbarvující
zbarvující
zbarvující
zbarvující
zbarvující
zbarvující
zbarvující
zbarvující
zbarvující
Nastavení
olejem
ne
ne
ne
ne
15 % DAE
27,5 % DAE
27,5 % DAE
24,5 % MES
27,5 % TDAE
27,5 % TDAE
27,5 % RAE
27,5 % RAE
Styren-butadienové kaučuky KRALEX se vyrábějí technologií studené emulzní polymerace
na bázi směsi mýdel mastných a pryskyřičných kyselin. Typicky obsahuje 23,5 % vázaného
styrenu a je koagulovaný systémem kyselina a syntetický koagulant. Některý typy kaučuků
obsahují nastavovací oleje. Kaučuky KRALEX jsou stabilizovány barvícími a nebarvícími
antioxidanty.
Proces výroby styren-butadienových kaučuků je kontinuální a je řízen řídícím
technologickým počítačem.
Technologii výroby emulzního SBR je možno rozdělit do tří částí:
–
příprava emulgátorů (mýdel) a iniciátoru polymerace
–
výroba polymerního latexu emulzní polymerací
–
koagulace latexu
Příprava emulgátorů a iniciátoru polymerace
Pro emulzní polymeraci se používají dva typy emulgátorů (tzv. mýdel):
–
roztok kalafunátu draselného
–
roztok stearátu draselného
Stearátové mýdlo se vyrábí jednoduchou neutralizací technického stearinu hydroxidem
draselným. Draselné mýdlo disproporciované kalafuny je dodáváno v podobě 80%
koncentrátu, který se před použitím naředí technologickou vodou na žádanou koncentraci
a přidáním hydroxidu draselného je upravena volná alkalita výsledného roztoku. Takto
připravená mýdla se dále mísí v různých poměrech podle typu vyráběného kaučuku a čerpají
do výrobny Polymerace k dalšímu zpracování.
Strana 65/124
Iniciátor polymerace je připravován oxidací diizopropylbenzenu vzdušným kyslíkem na
diizopropylbenzenhydroperoxid. Reakční směs se po vyprání vodou destiluje na finální
produkt.
Výroba latexu studenou emulzní polymerací
Tato část výroby SBR dává celé technologii název „emulzní“.
Proces studené emulzní polymerace je kontinuální a probíhá v polymeračních linkách, které
jsou tvořeny baterií polymeračních reaktorů.
Proces výroby latexů je rozdělen do několika základních částí:
–
příprava vodní fáze – kontinuální proces směšování změkčené technologické vody
s emulgátory (kalafunátem draselným a stearátem draselným), s pomocným
dispergátorem a elektrolytem (chloridem draselný). Takto vzniklá emulgační směs se
ohřívá a vstupuje do části přípravy emulze.
–
příprava uhlovodíkové fáze – kontinuální proces směšování monomerů (butadienu
a styrenu) v daném poměru obvykle 70% butadien a 30% styrenu včetně vratných
monomerů butadienu a styrenu
–
příprava emulze – kontinuální proces směšování vodní a uhlovodíkové fáze
a ostatních aditiv účastňujících se polymerační reakce (iniciátor, aktivátor, redukční
složka, regulátor ). Takto připravená emulze butadienu a styrenu je kontinuálně
dopravováma do jednotlivých polymeračních linek.
–
proces studené emulzní polymerace – emulze butadienu a styrenu prochází postupně
jednotlivýmí polymeračními reaktory, kterých je v každé baterii 12.
V polymerizátorech dochází k vlastní polymeraci butadienu a styrenu a tvorbě
polymeru. Polymerační reakce je exotermní a pro získání správných vlastností
výsledného polymeru je nutno udržovat teplotu emulze 5–10 °C. Z tohoto důvodu
jsou všechny reaktory vybaveny vnitřní vestavbou ve formě chladícího hadu a navíc
jsou konstruovány jako duplikátorové s chlazením pláště. Jako chladící médium se
používá roztok solanky o teplotě -8 °C. Když je na polymer přeměněno asi 60–65 %
monomerů, polymerační reakce se ukončí nadávkováním roztoku tzv. zastavovače.
Tím je vlastní polymerace zastavena a z původní emulze monomerů vznikne tzv.
latex, což je polymerní kaučuková disperze ve vodě obsahující 35–40%
nezreagovaných monomerů.
Na výstupu latexu z polymeračních linek je proces polymerace ukončován
dávkováním roztoku zastavovače. Latex pak odchází do částí odplynění latexu.
–
odplynění latexu – jak bylo již zmíněno výše, zastavuje se polymerační rekce při cca
60% přeměně monomerů na polymer. Z tohoto důvodu obsahuje vzniklý latex
značné množství nezreagovaných monomerů, které je nutno z latexu odstranit a vrátit
zpět do výroby. To se provádí procesem, pro který se vžil název „odplynění latexu“.
latex obsahující cca 40% nezreagovaných monomerů vstupuje do hlavy kolony
předběžného odplynění. Před vstupem do kolony je latex směšován s nasycenou
vodní párou. Směs latexu a páry prochází tubusem kolony vyplněným ocelovými
patry a vstupuje do jímky kolony kde dochází k uvolnění především butadienu
z latexu. Latex je dále čerpán do kolon vakuového odplynění kde dochází
k odstranění styrenu a zbytků butadienu. Odplyněný latex je následně čerpán do
skladovacích zásobníků.
Strana 66/124
–
regenerace vratných monomerů a destilace styrenových vod – odplyny z kolon
předběžného a vakuového odplynění dále procházejí sérií vodních a solankových
kondenzátorů ve kterých dochází především ke kondenzaci vodní a páry a styrenu.
Takto vzniklý kondenzát odchází do odlučovačů sloužících k oddělení styrenu od
vody. Vzniklý vratný styren je skladován a vstupuje opět do výrobního procesu jako
vratný styren. Tzv. styrenová voda odchází do destilace styrenových vod, kde
dochází k odstranění styrenu. Odpadní voda dále odchází do čistírny chemicky
znečištěných odpadních vod.
Butadienový odplyn je před dalším zpracováním zbaven zbytku kapalných podílů
a par vedením přes odlučovače kapek a solankový kondenzátor a je komprimován
butadienovými kompresory. Komprimovaný plyn je veden přes vodní a solankové
kondenzátory, kde dochází ke zkapalnění butadienu. Kapalný butadien je dále
skladován a používá se opět do výrobního procesu jako vratný butadien.
Zbytkové odplyny jsou vedeny do absorpční kolony, kde je zbytkový podíl butadienu
absorbován ve styrenu rektifikátu. Odplyny zbavené butadienu jsou vedeny do
jednotky katalytického spalování REGENOX.
–
skladování a výdej latexu – odplyněný latex se skladuje v zásobníkovém poli
míchaných latexových zásobníků, kde dochází jeho homogenizaci.
Homogenizovaný latex je kontinuálně čerpán k dalšímu zpracování do výrobny
Koagulace.
Do proudu latexu jsou kontinuálně dávkována přídavná aditiva jako antioxidanty
nebo nastavovací oleje.
2.1.4.3.7.
Technologie Koagulace
Technologie výroby Koagulace je umístěna v PS 214.
2.1.4.3.7.1.
Podstatou technologického procesu je izolace kaučuku z latexu a mechanické zpracování
kaučukové drtě. Technologický proces výroby spočívá v koagulaci butadienstyrenového
latexu v kyselém prostředí kyseliny sírové za přítomnosti syntetického koagulantu.
Kyselina sírová rozkládá v koagulační nádrži stabilizující mýdlo na pryskyřičnou nebo
mastnou kyselinu, která zůstává v kaučuku. Koagulát latexu ve formě kaučukové drtě
postupuje do dozrávací nádrže, kde se dokončí rozklad mýdla kyselinou sírovou. Kaučuková
drť postupuje na síta, na kterých se oddělí sérum, zatím co kaučuk postupuje do prací nádrže
a část séra, upravená na požadované pH, se vrací zpět do koagulační nádrže. Vypraný kaučuk
se oddělí na sítech a jde do šnekových lisů, kde se odvodní a postupuje do kladivových
mlýnů, v nichž se rozmělní na jemnou drť, která se potom v tunelových pásových sušárnách
suší horkým vzduchem. Vysušená kaučuková drť se lisuje do briket o hmotnosti 33 kg.
Brikety SBR v koncové části výroby procházejí detektorem kovů, balí se do PE folie, váží se
a potom jsou paletovacími automaty ukládány do 1,2 t celokovových palet (Goodpack) nebo
do 0,8 t beden na kovových nebo dřevěných paletách (spodcích). Po provedení výstupní
kontroly jakosti, kdy se jednotlivé bedny SBR označí naměřenou hodnotou Mooney, se
odvážejí do skladu kaučuku, kde se ukládají podle zdůrazněného znaku viskozity Mooney pro
příslušný typ SBR do jednotlivých sektorů.
Před expedicí je část hotové produkce SBR dle požadavků zákazníků přebalována po oddělení
boků a čel na 0,8 t paletě ovinutím smršťovací PE folií na balícím stroji ROTOMATIC.
Brikety SBR, které jsou u balícího automatu vyřazeny do 2. jakosti se ukládají ručně do 0,5 t
beden.
Strana 67/124
Odplyny ze sušáren kaučukové drtě jsou zavedeny ke katalytickému spalování do jednotky
REGENOX fy Haldor Topsoe. Zařízení je umístěno vedle budovy PS 214 Koagulace a je jeho
součástí. Místní ovládací panel jednotky se nachází v budově Koagulace u lisů SBR. Zařízení
je možno ovládat také dálkově z hlavního velínu Koagulace z řídícího počítače Foxboro.
Do jednotky REGENOX jsou dále zavedeny ke katalytickému spalování odplyny z PS 212
Polymerace a z PS 2180 Kapalné kaučuky.
2.1.4.3.7.2.
Výroba Kralexu 1500
V PS 216 Sklad latexu se ve směšovací stanici kontinuálně dávkuje do latexu 1500.1 barvící
antioxidant ze zásobníků A 11a,b.
a)
Vlastní koagulace, aglomerace a zrání koagulátu
Aglomerace latexu probíhá současně s koagulací v koagulační nádrži H 7. Latex, přicházející
ze směšovací stanice PS 216, vtéká do koagulační nádrže H 7 šikmou rourou přímo do víru
míchadla, kde je o další půl otáčky skrápěn čerstvým koagulačním cirkulačním sérem
dodávaným cirkulačním čerpadlem. Dále je do koagulační nádrže H 7 dávkován samostatným
potrubím syntetický koagulant (PKČ). Cirkulační sérum je okyselováno kyselinou sírovou
dávkovanou do cirkulačního okruhu koagulačního séra ze zásobníku H 12 membránovým
dávkovacím čerpadlem. Množství kyseliny sírové dávkované do cirkulačního séra se řídí
podle žádané hodnoty pH koagulace na základě kontinuálního měření hodnoty pH
vyčerpaného cirkulačního séra měřeného ve žlabu na výtoku z koagulační nádrže H 7.
Doplňování kyseliny sírové do zásobníku H 12 se děje diskontinuálně čerpáním z PS 216 ze
zásobníků H 66a,b.
V koagulační nádrži H 7 dochází působením kyseliny sírové a PKČ k rozložení emulgátoru
a k vysrážení kaučuku ve formě drtě. Suspenze kaučukové drtě ve vyčerpaném cirkulačním
séru odtéká přepadovým žlabem do dozrávací nádrže H 8, kde dochází k absorpci
pryskyřičných kyselin do kaučuku, k rozložení zbytkového emulgátoru a k vyčeření séra.
Zdržná doba reakční směsi v nádrži H 7 a H 8 závisí na hodinovém množství zpracovávaného
latexu. Obvykle se pohybuje od 17 do 30 minut. Koagulační nádrž H 7 je opatřena míchadlem
s frekvenčním měničem otáček v rozmezí 0–300 ot/min.
Celý technologický proces koagulace butadienstyrenového latexu je řídícím počítačem
FOXBORO pomocí prvků MaR z velínu vč. otáček míchadla v koagulační nádrži H 7.
Míchání v dozrávací nádrži H 8 zajišťuje šestilisté turbínové míchadlo s elektrickým
pohonem.
Koagulační nádrž H 7 i dozrávací nádrž H 8 jsou opatřeny přívody pracích vod.
b)
Filtrace a praní kaučukové drtě, odlisování vody a drcení kaučuku
Suspenze kaučukové drtě ve vyčerpaném séru (vodný roztok kyseliny sírové a solí
z emulgačního systému výroby latexu) přepadá žlabem z dozrávací nádrže H 8 na první sekci
vibračního síta V 9. Oky síta odteče vyčerpané sérum po skluzu do zásobní nádrže H 10,
odkud je zavedeno do sání čerpadla pro cirkulaci cirkulačního séra. Přebytečné, vyčerpané
sérum odchází z nádrže H 10 přepadem do sběrného potrubí a odtud do chemické kanalizace.
Drobná kaučuková drť, která se dostala do nádrže H 10 z cirkulačního séra je vybírána
z nádrže H 10 obsluhou koagulační kaskády a vracena do dozrávací nádrže H 14.
Strana 68/124
Odfiltrovaná kaučuková drť se posunuje po vibračním sítu V 9 na druhou sekci vibračního
síta. Použitá prací voda stéká po skluzu do jímací nádrže H 57, odkud přepadem odtéká do
sběrného potrubí a odtud do chemické kanalizace. Předepraná kaučuková drť přepadá
z vibračního síta V 9 do prací nádrže H 14, která je intenzívně míchána.
Prací nádrž H 14 je opatřena nátokem prací vody, dále recyklem prací vody z nádrže H 16
a potrubím pro dávkování 20% NaOH (úprava pH v prací nádrži H 14). Do prací nádrže H 14
je přiváděna prací voda, která se temperuje na teplotu 70–80 °C ve výměnících E 58a,b
parním kondenzátem ze sušáren K 21 a parou 0,65 MPa, je dávkována regulačním obvodem
z řídícího systému. V prací nádrži H 14 se kaučuková drť zbavuje elektrolytu a dalších
rozpustných solí. Zdržná doba drti v nádrži je cca 30 minut.
Z prací nádrže H 14 je kaučuková drť vyplavována prací vodou dvěma gravitačními žlaby na
vibrační síta V 15, kde se odděluje od prací vody.Odloučená prací voda stéká z van V 15 do
nádrže H 16. Pro snížení celkového množství pracích vod potřebných pro praní kaučukové
drtě je do prací nádrže H 14 zaveden recykl pracích vod, kterým se z nádrže H 16 vrací
cirkulačním čerpadlem zpět do procesu cca 1/3 použité prací vody. Drobná kaučuková drť,
která se dostala do nádrže H 16 v odpadních vodách z přepadu V 15 je vybírána z nádrže H 16
obsluhou koagulační kaskády a vracena do prací nádrže H 14. Odpadní voda z nádrže H 16,
která není použita pro recykl pracích vod, přepadá do chemické kanalizace a je odváděna na
PS 223 Čistírna odpadních vod. Kaučuková drť zbavená prací vody obsahující 40–50 %
vlhkosti padá do násypek šnekových lisů Z 18, kde se dále sníží obsah vody v kaučukové drti.
Vylisovaná voda odchází do chemické kanalizace a odtéká na čistírnu odpadních vod.
Vyždímaná kaučuková drť obsahující 4 až 10 % vlhkosti padá ze šnekových lisů Z 18 do
kladivových mlýnů Z 19, kde se před nastávajícím sušením rozmělní a postupuje
z kladivového mlýna přes nerezové síto do ejektoru pneudopravy.
c)
Sušení a vážení kaučuku
Drť z kladivových mlýnů je dopravována dvěma proudy vzduchu pomocí pneudopravy do
tunelové sušárny K21. Sušárna je jednopásová s transportním pasem sestaveným
z perforovaných nerezových článků. Sušicí vzduch je vyhříván topnými články (registry )
v jednotlivých sekcích sušárny na předepsanou teplotu pro jednotlivé typy vyráběného SBR
parou 0,65 MPa. Ohřátý vzduch prochází přes ventilátory jednotlivých sušících sekcí zespodu
pasu kobercem kaučukové drtě. Teplota sušicího vzduchu je regulována dálkově odpouštěním
parního kondenzátu odcházejícího z topných článků regulačními obvody z řídícího systému.
Teplota kaučuku odcházejícího ze sušárny je regulována ručním nastavením klapky, kterou se
reguluje průtok chladného vzduchu sací mřížkou do ventilátoru v 15. sekci tunelové sušárny
K 21/1,2,3.
Vysušený a rozdrcený kaučuk padá na vibrační reverzační dopravník (VRD). Každé sušárně
přísluší jeden VRD a dvě vážící násypky, které slouží k navažování množství kaučuku pro
vylisování jedné brikety (33 ± 1 kg).
Celý technologický proces sušení kaučuku je řídícím počítačem FOXBORO pomocí prvků
MaR z velínu.
d)
Briketování kaučuku v BUKO lisech
Na každé lince je vždy provozován jeden lis, druhý slouží jako rezerva. Lisovací forma je
vertikálně pohyblivá a uzavíratelná pohyblivým víkem. Při lisování je forma současně
s víkem doražena k hlavě lisu. Vlastní lisování provádí razník hnaný pístnicí. Každý lis má
vlastní hydraulickou stanici, která je vybavena zásobníkem oleje a dvěma čerpadly. Chod lisu
Strana 69/124
je programovatelný pomocí řídícího systému SIMATIC. Formy lisů jsou vystříkávány 20%
vodným roztokem polyethylenglykolu (PEG) k separaci stěn proti nálepům kaučukové drtě.
Provozní parametry BUKO lisů:
–
Pracovní tlak v lisovací a víkovací jednotce
16,0 MPa
–
Optimální provozní tlak
12,7 MPa
–
Výkon el. motoru
37 kW
–
Technologický čas cyklu
max. 24 s
–
Hodinový výkon lisu
max. 4 950 kg
Lis pracuje desetikrokovým cyklem a jednotlivé operace musí být ukončeny tak, aby mohla
začít další operace. BUKO lisy jsou ovládány řídícím systémem SIMATIC.
e)
Balení a paletování kaučuku
Od příslušného Bukolisu 1 – 6 pásovým dopravníkem 2.01 – 2.06 (původní) je vylisovaná
briketa dopravena na sestavu dvoupatrových válečkových dopravníků s překladači (LV01 –
LV06). Horní dráha vede k baličce 1 a dolní dráha k baličce 2.
Po průchodu baličkou je zabalená briketa vedena po pásovém dopravníku s váhou (LZ06)
přes odsouvací zařízení pro brikety mimo hmotnostní toleranci (LZ07). Brikety jsou
přesunuty na válečkový dopravník s centrováním (LZ15), z kterého jsou paletovacím
automatem nakládány do dřevěné palety (0,8 tuny), resp. do kovového obalu 1,2 tuny
(goodpack).
f)
Stavění prázdných beden
Stavění obalů pro SBR se provádí na Plošině stavění beden SX00. Na dráze 1 se stavějí
celokovové palety pro 1,2 tuny (Goodpack) a na dráze 2 se stavějí dřevěné palety pro 0,8 t
s kovovým nebo dřevěným spodkem a také dřevěné palety pro 0,5 tuny s dřevěným spodkem,
které slouží pouze pro SBR vyřazený do II. nebo III. jakosti a pro koagulát určený ke spálení
na SSO. Zkompletované obaly jsou vozíkem TV04 převezeny dle potřeby na dráhu 1 nebo 2.
g)
Posun beden, nakládání, etiketování a odvoz do skladu
Dráha 1, 2 – Určený obal je dopraven po řetězových dopravnících na váhu, kde je zvážen
nejprve prázdný a následně po naplnění. Po „zapáskování“ víka a nalepení etikety
s expedičními údaji je obal dopraven do skladu SBR.
2.1.4.3.7.3.
Výroba dalších typů Kralexu SBR
Výroba Kralexu SBR 1501
Technologické schéma výroby je stejné jako při výrobě SBR 1500. V PS 216 Sklad latexu se
ve směšovací stanici kontinuálně dávkuje do latexu 1500.1 nebarvící antioxidant ze zásobníku
A 74a.
ve směšovací stanici kontinuálně dávkuje do latexu 1502.1 nebarvící antioxidant ze zásobníku
A 74a.
Strana 70/124
Technologické schéma výroby je stejné jako u SBR 1500. V PS 216 Sklad latexu se ve
směšovací stanici kontinuálně dávkuje do latexu 1507.1 nebarvící antioxidant ze zásobníku
A 74a.
ve směšovací stanici kontinuálně dávkuje do latexu 1706.1 barvící antioxidant ze zásobníků
A 11a,b a tmavý aromatický nastavovací olej DAE ze zásobníků A 72a,b a A 74b.
A 11a,b a tmavý aromatický nastavovací olej DAE ze zásobníků A 72a,b a A 74b.
A 11a,b a tmavý nízkotoxický nastavovací olej TDAE ze zásobníků A 72a,b a A 74b
A 11a,b a. tmavý nízkotoxický nastavovací olej TDAE ze zásobníku H 8c.
A 11a,b a tmavý nízkotoxický nastavovací olej MES ze zásobníků A 72a,b a A 74b.
A 11a,b a tmavý nízkotoxický nastavovací olej TDAE ze zásobníků A 72a,b a A 74b
A 11a,b a tmavý nízkotoxický nastavovací olej RAE ze zásobníků A 72a,b a A 74b.
2.1.4.3.7.4.
Spalování odplynů v jednotce REGENOX
Odplyny ze tří sušáren kaučukové drti a malé množství odplynu z PS 212 – Polymerace a PS
2180 – Kapalné kaučuky jsou nasávány ventilátorem L101 do sběrného potrubí a odtahovány
na zneškodnění na jednotku REGENOX. Jednotka REGENOX likviduje uhlovodíkové
odplyny katalytickým spalováním s využitím regenerace tepla. Tím se snižuje nárok na
pomocné palivo (zemní plyn).
Odplyn je přiváděn do vstupního rozdělovacího potrubí jednotky a následně do rekuperativní
části výměníku R 102, v níž se vyměňuje teplo spalin se vstupujícím proudem pomocí
Strana 71/124
rekuperační náplně (keramické kuličky). Odplyn je ohříván na teplotu cca 300 °C nutnou pro
vstup na katalyzátor ZR 102. Ohřátý odplyn prochází do reaktoru R 104, kde se při teplotě
cca 350 °C spálí. Odpadní plyny se přihřívají hořákem na zemní plyn, aby se dosáhlo
pracovní teploty v reaktoru. Z katalytického lože reaktoru R 104 odchází vyčištěný odplyn
do výměníku R 102, kde předá teplo studeným akumulačním kuličkám a odchází do komína.
Proces spalování je automatizovaný bez trvalé přítomnosti obsluhy (pochůzkové pracoviště)
a je řízen podle teploty ve spalovací komoře. Emise jsou analyzovány kontinuálním měřením
zbylých organických látek (TOC analyzátor), jednorázovým měřením certifikovanou
laboratoří 1× ročně (znečišťující látky, pro něž jsou stanoveny limity znečištění).
2.1.4.3.7.5.
Skladování a expedice kaučuku SBR
Podmínky pro skladování kaučuku
Kaučuk uskladněný v paletách musí být chráněn před světlem a povětrnostními vlivy. Kaučuk
je nutno skladovat v suchých, krytých místnostech. Kaučuk nesmí být vystaven sálavému
teplu, vzdálenost od topných těles musí být nejméně 2 metry. Topná tělesa a potrubí musí být
stíněna. Vnikání denního světla je nutné tlumit nátěrem okenních tabulí červenou nebo
oranžovou barvou.
Obalové materiály
Při balení a uskladňování výrobků jsou používány zejména níže uvedené druhy obalových
materiálů, folií nebo palet:
–
PE folie čirá a s potiskem pro zabalení 33 kg briket jednotlivých typů SBR,
–
celokovové palety 1,2 t (systém Goodpack)
–
kovové palety 0,8 t, + boky a čela,
–
dřevěné palety 0,8 t, + boky a čela,
–
ovíjecí a překrývací folie,
–
kartónová víka.
2.1.4.3.8.
Popis technologie výrobny SKP
Technologie výrobny SKP je umístěna v blocích 85 86.
2.1.4.3.8.1.
Z hlediska umístění ve výrobním procesu lze blok 85 charakterizovat jako vstupní a výstupní
článek výrobního procesu. Slouží pro příjem, skladování a čerpání surové C4 frakce, která je
výchozí surovinou pro výrobu butadienu, dále pro skladování a čerpání meziproduktu
Rafinátu-1 a pro skladování a čerpání meziproduktu a produktu butadienu 1,3.
Pro skladování výše uvedených surovin, meziproduktů a produktů slouží kulové zásobníky
umístěné v zásobníkovém poli PS 8501. Zásobníků je celkem 12, každý o objemu 1000 m3.
SKP se skládá z následujících samostatných objektů:
–
PS 8501 – zásobníkové pole, které je rozděleno na dvě části potrubním mostem. Po
každé straně mostu je řada šesti zásobníků. Celá plocha PS 8501 je betonová se
spádem do jímek vybudovaných podél celého provozního souboru. Jímky slouží jako
zádrž kapalných plynů při havárii. Všechny zásobníky jsou napojeny přes uzavírací
armatury a pojistné ventily do centrálního odplynového systému,
Strana 72/124
–
PS 8502 – čerpací stanice pro dopravu zkapalněných plynů, která je vybavena devíti
čerpadly,
–
PS 8503 – elektrorozvodna zděná jednopodlažní budova, odkud jsou vedeny
elektrorozvody po celém bloku 85,
–
PS 8603 – stáčecí rampa železničních cisteren,
–
PS 8604 – plnící rampa železničních cisteren.
2.1.4.3.8.2.
Příjem C4 frakce surové, její skladování
a)
Příjem C4 frakce surové z UNIPETROL RPA, a.s. Litvínov
Příjem C4 frakce surové se uskutečňuje produktovodem, který vede z UNIPETROL RPA, a.s.
Litvínov na SKP. Jedná se o izolované potrubí JS 150 na SKP osazené dvěma pojistnými
ventily. Potrubí je označeno jako potrubní větev číslo 13. Na bloku 85 je potrubní větev
zakončena v rozdělovačích zásobníků určených pro skladování C4 frakce surové.
b)
Příjem C4 frakce surové od ostatních dodavatelů
Od ostatních dodavatelů je na SKP C4 frakce surová přepravována v železničních cisternách
(ŽC). Stáčení C4 frakce surové se provádí v PS 8603, který je vybaven devíti stáčecími stavy,
na které se ŽC napojí a čerpadly se stáčí do zásobníků určených pro skladování C4 frakce
surové na PS 8501.
c)
Skladování C4 frakce surové a její čerpání
C4 frakce surová se skladuje na PS 8501 v zásobnících ST 104, ST 105, ST 106, ST 108,
ST 109 a ST 110. V každém zásobníku může být skladováno maximálně 850 m3 C4 frakce
surové.
K dalšímu zpracování se C4 frakce surová čerpá na výrobnu butadienu PS 2310, kde se z C4
frakce surové extraktivní destilací odděluje butadien.
d)
Opatření pro nakládání se surovinou mimo specifikaci
Surovina, která vykazuje odchylky od specifikace je analyzována v laboratořích společnosti.
Na základě analýzy vedoucí výrobny BTD nebo technolog výroby výrobny BTD rozhodnou
o uvolnění suroviny do výroby a další manipulaci k možnému zpracování (např. doplnění ST
kvalitní surovinou, nebo možnost smísení surovin sjížděním dvou či tří zásobníků najednou
apod.). Rozhodnutí je formou písemných příkazů do knihy příkazů. Tyto příkazy jsou dále
předány technickému pracovníkovi na SKP, který je zapracuje do knihy příkazů pro obsluhu
na SKP.
Příjem skladování, čerpání butadienu a rafinátu I
a)
Příjem, skladování a čerpání butadienu
Butadien je z PS 2310 čerpán na SKP do zásobníků ST 101, ST 102, ST 103. Zásobníky
hotového produktu jsou chlazeny zkrápěním vodou pro zajištění vysoké kvality butadienu po
celou dobu skladování. Butadien je čerpán k dalšímu zpracování na provoz Elastomery nebo
do společnosti SARTOMER Czech v Areálu chemických výrob Kralupy (ACHVK). Butadien
je surovina pro výrobu syntetických elastomerů (styren-butadienové kaučuky KRALEX nebo
kapalné kaučuky KRASOL).
Strana 73/124
Přebytek produkce butadienu je plněn do železničních tlakových cisteren k prodeji na
evropském trhu.
Příjem, skladování a čerpáním rafinátu I
b)
Rafinát-1 je z PS 2310 čerpán na SKP do zásobníků ST 111, ST 112, tyto zásobníky slouží
pouze pro skladování rafinátu I. Zásobníky se používají průtočně to znamená že do zásobníku
je nepřetržitě rafinát 1 přijímán a ze zásobníku je nepřetržitě čerpán na výrobnu MTBE, podle
potřeby však může být příjem do jednoho a výdej nebo expedice z druhého zásobníku. Ve
výrobně MTBE je z rafinátu I využit iso-buten, když reakcí s metanolem se vyrábí MTBE.
Zbytek rafinát 2 (buten-butanová směs) je čerpán na SKP na PS 8601. Do zásobníků ST 111,
ST 112 lze přijímat také rafinát 1 od ostatních dodavatelů. Rafinát 1 přivezený v ŽC se stáčí
na PS 8603.
c)
Expedice butadienu
Na železniční rampě PS 8604 je Butadien plněn do tlakových ŽC a následně expedován
odběratelům. Plní se vždy z jednoho z atestovaných zásobníků ST 101, ST 102 a ST 103.
d)
Expedice rafinátu I
Na železniční rampě PS 8604 jsou přebytky rafinátu I plněny do tlakových ŽC a následně
expedovány odběratelům. Plní se vždy z jednoho z atestovaných zásobníků ST 111 a ST 112.
Seznam a popis zařízení
Všechny umístěné zásobníky jsou konstruovány jako tlaková nadzemní kulová nádrž
o objemu 1000 m3.
Zásobník
ST 101
ST 102
ST 103
ST 104
ST 105
ST 106
ST 107
ST 108
ST 109
ST 110
ST 111
ST 112
2.1.4.4.
Umístěná látka
butadien
butadien
butadien
frakce C4 surová
frakce C4 surová
frakce C4 surová
havarijní zásobník
frakce C4 surová
frakce C4 surová
frakce C4 surová
rafinát 1
rafinát 1
Provozní teplota
[°C]
-10 až +30
-10 až +30
-10 až +30
-10 až +30
-10 až +30
-10 až +30
-10 až +30
-10 až +30
-10 až +30
-10 až +30
-10 až +30
-10 až +30
Provozní přetlak
[MPa]
0,45
0,45
0,45
0,45
0,45
0,45
0,45
0,45
0,45
0,45
0,45
0,45
Parametry chemických látek
Viz příloha P-01-04, resp. P-01-05.
2.1.4.5.
Tab. č. 2
Výrobna
Emulgátory
BKPS
Popis řídících a kontrolních technologických systémů
ASŘ v chemických výrobách
Umístění
Zařízení (řídící systém)
(č. obj.)
110
Foxboro I/A series ver.6.5 – WIN NT
145
Honeywell – TDC 3000
Popis
Výroba emulgátorů
výroba blokového krystalového polystyrenu
v licenci BP/HŰLS. Najetí a regulace
Výrobna
BHPS
Umístění
Zařízení (řídící systém)
(č. obj.)
145
Simatic S7 – 400 & Intouch
ABS
ABS
Polymerace
Polymerace
Koagulace
147
147
212
212
214
SAIA
S5 – 135U & Intouch
S5 – 100
Foxboro I/A series ver.6.5 – WIN NT
Foxboro I/A series
Koagulace
214
S5 – 95U, 100, 115
Koagulace
Sklad latexu
Pomocné látky
214
216
217
S5 – 115
Foxboro I/A series
Foxboro I/A series
Styren
Styren
231
231
Honeywell – TPS 3000
FSC 520
Polystyreny s.1000
516
Polystyreny
----
S5 – 95U, 100, 115
Polystyreny s500,1000 149a
Polystyreny s500
149a
Polystyreny s500,1000 149a
Simatic S7 – 300
Polystyreny s400
149b
Polystyreny s100
149c
Simatic S7 – 400 & Intouch + InBatch
+ InSQL Server
Polystyreny
s200,600,700
Spalovací Stanice
Polystyreny
Energetika – VRV
149c
blok 15
Simatic S7 – 300
VRV
Sklad kapalných plynů
8613
Simatic S7 – 300 a S7 – 300 &
InTouch
Honeywell – PKS Experion
8613
Honeywell – Safety Manager
Polystyreny s620
0620
Polystyreny s400
SKL
149b
201
Simatic S7 – 400 & Intouch + InSQL
Server
SKP
8613
Honeywell Experion PKS
Tab. č. 3
Strana 74/124
Popis
Výroba blokového houževnatého polystyrenu.
Najetí a regulace.
ABS regulace reaktorů R79 a R80
ABS extrudery
polymerace řízení butadienových kompresorů
polymerace výroba latexu
koagulace výroba SBR typů 15xx a 17xx, najetí,
odstavení, regulace
koagulace výroba SBR, řízení dopravníků,
paletovacích automatů atd.
koagulace spalovací stanice Haldor – Topsoe
skladování latexu a dalších látek
koagulace pomocné látky a úpravna odpadních
vod
výroba styrenu – najetí a regulace
bezpečnostní systém nouzového odstavování
(nezávisle integrován s ŘS Honeywell)
polystyren ŘS (ZPS) s.1000, vážení a plnění
oktabinů včetně tisku etiket, najetí a regulace
polystyren řízení různých dávkovacích, balicích
a dalších strojů
polystyren ŘS (ZPS) s.500 a s.1000, třídění,
povrchová úprava, doprava, najetí a regulace
polystyren ŘS (ZPS) s.500, nová povrchová
úprava Thysen–Henschel, najetí a regulace
polystyren ŘS (ZPS) s.500 a s.1000, plynová
detekce (hlídání výbušných směsí pentanu
a obsahy kyslíku) – odstavení
polystyren ŘS s.400 skladové hospodářství (tzv.
sila řady 400 a 300) , najetí a regulace
polystyren ŘS (ZPS) s.100, dávkové řízení
polymeračních kotlů, dávkování styren, pentan,
najetí a regulace
polystyren ŘS (ZPS) s.200, s.600 a s.700, sušení
atd., najetí a regulace
polystyren spalovací stanice Integral, najetí
a regulace
řízení vodárny říční vody, najetí a regulace
sklad kapalných plynů, skladování BTD, RAF1
a C4S
sklad kapalných plynů, bezpečnostní odstavovací
systém
polystyren ŘS (ZPS) s.1000, vážení a plnění
oktabinů včetně tisku etiket, najetí a regulace
Extruder Z450A, najetí a regulace
Sklad kapalných látek, monitoring zásobníků,
řízení dávkování na provozy, monitoring spalovací
stanice ENETEX, detekce plynů
Sklad kapalných plynů, monitoring zásobníků,
detekce plynů, stáčení železničních cisteren
ASŘ v provozu Energetika
Výrobna
Kotelna
Kotelna
Kotelna
Strojovna
Umístění (č. obj.)
Energetika kotel K3 (327)
Energetika Turbogenerátor TG1 (327)
Řídící systém
Contronic S
Contronic S
Contronic S
Contronic S
Strojovna
Contronic S
Řízení, monitoring
a el. energie
a el. energie
Popis
a regulace výroby páry
Výrobna
Strojovna
Umístění (č. obj.)
Energetika Teplárna-tepel. hosp. (327)
Řídící systém
Contronic S
Kotelna
Kotelna
Kotelna
Strojovna
Triconex–Tricon v.7
Triconex–Trisen v.9
Strojovna
Triconex–Trisen v.9
Spalovací stanice
SSO – Spalovací stanice odpadů
(3301)
SSO – Spalovací stanice odpadů
(3301)
SSO –řízení Jeřábu (3301)
Contronic P
Spalovací stanice
Spalovací stanice
Spalovací stanice
Bloková kotelna
Redukční stanice
Solné jímky
Otevřený kanál
Obchodní měření
ČS požární vody
Úpravna vody
Demistanice
Demistanice
Chladicí stanice
Chladicí stanice
Sklad čpavku
SSO –Cementace (3301)
SSO – Bloková kotelna (3304)
Rozvody – RS plynu (4401)
Rozvody – Solné jímky (–)
Rozvody – Otevřený kanál Past (026)
Rozvody – Obchodní měření plynu
(0330)
VH -– ČS požární vody (0610)
VH – Úpravna vody (224)
VH – Demistanice (3410)
VH – Demistanice (3410)
VH – Chladící stanice (237)
VH – Chladící stanice (237)
VH – Sklad čpavku (116)
2.1.4.6.
HIMA
Strana 75/124
Popis
Řízení, monitoring a regulace úpravy páry
a vody pro kotle
Bezpečnostní systém odstavení hořáků
Bezpečnostní systém odstavení
turbogenerátoru
Bezpečnostní systém odstavení
turbogenerátoru
Řízení, monitoring a regulace výroby páry
a likvidace odpadů
ProCont v 2.8
Ovládání jeřábu a zavážení odpadů do rot.
pece
Simatic S5 + Intouch Monitoring likvidace odpadů
Simatic S5
Řízení horkovodní stanice
Simatic S7–300
Monitoring a regulace ohřevu ZP
Simatic S7–300
Monitoring odpadních vod
Simatic S7–300
Monitoring odpadních vod
Zat 2000
Monitoring spotřeby ZP a přenos dat do
Energisu
Simatic S5 115H
Řízení a monitoring čerpadel
GE Fanuc 90–70
Monitoring a řízení výroby upravené vody
GE Fanuc 90–70
GE Fanuc 90–30
MIC 2000
Výroba kapalného čpavku
Simatic S7–300
Výroba kapalného čpavku
Simatic S7–300
Monitoring a havarijní odstavení
Materiálové a energetické bilance
Produkt
Surovina/pomocná látka/energie
etylbenzen
pára
el. energie
Měrná spotřeba na 1 t produktu
1,059 t
8,21 GJ
0,58 MWH
Produkt
c4
pára
el. energie
2,15 t
8,8 GJ
0,14 MWh
Produkt
etylén
benzen
zemní plyn
el. energie
0,266 t
0,743 t
45 m3
2,5 kWh
Produkt
KRALEX
olej tmavý
olej nízkoaromatický
pára
el. energie
0,0676 t
0,050 t
8,0 GJ
0,224 MWh
Styren
BTD
ETB
Produkt
BHPS – Krasten 562E
Strana 76/124
styren
kaučuk Techler Seetec
el. energie
zemní plyn
0,912 t
0,083 t
93,6 kWh
15,24 m3
Produkt
styren
olej minerální
el. energie
zemní plyn
0,918 t
0,029 t
98 kWh
13,13 m3
Produkt
styren
n-pentan
hexabromocyclododecane
Softenol 0570
el. energie
pára
zemní plyn
0,926 t
0,070 t
0,005 t
0,003 t
177 kWh
1,553 GJ
7,2 m3
GPPS
EPS
2.1.4.7.
Tab. č. 4
Popis stavebních objektů, ve kterých se nakládá s NL
Popis stavebních objektů, ve kterých jsou umístěny NL
Číslo Číslo
Název SO
bloku
SO
14
149a Polystyren
14
149b
Polystyren granulace
14
143a
14
143b
Polymerace Blokový
houževnatý polystyren
Sklad hotových výrobků
14
142a
Blokový houževnatý
polystyren
14
142b
Sklad hotových výrobků
23
239a
Velín
23
231
Styren III – velín
Popis konstrukce
Nosnou konstrukci objektu tvoří ocelový skelet. Zdivo je
výplňové. Objekt je rozdělen do několika částí. 4podlažní
výrobní část má zcela otevřenou západní stěnu.
Nosná konstrukce objektu je tvořena ocelovým skeletem.
Obvodový plášť tvoří porobetonové panely, výplňové
zdivo a plechové opláštění.
Nosnou konstrukci objektu tvoří železobetonová
monolitická rámová konstrukce.
Jedná se o dvoupodlažní objekt. Nosnou konstrukci tvoří
železobetonová rámová konstrukce.
Nosnou konstrukci tvoří železobetonová rámová
konstrukce. Zdivo tloušťky 45, 30 a 15 cm je tvořeno
z cihel.
Nosnou konstrukci objektu tvoří monolitická
železobetonová rámová konstrukce. Zdivo je cihelné,
výplňové.
Nosná konstrukce objektu je tvořena z plných cihel.
Obvodové stěny tl. 45 cm na maltu M25 a 50, příčky tl. 30;
15 a 10 cm na maltu nastavovanou.
Nosnou konstrukci původního objektu tvoří
železobetonový skelet, zdivo je výplňové z cihel. Nosná
konstrukce přístavby je ocelová, Zdivo je tvořeno z cihel
POROTHERM.
Číslo Číslo
Název SO
bloku
SO
23
2310 Výroba butadienu z C4
frakce
21
212
21
214
21
215
21
215a
21
215b
20
201b
85
8501
2.1.4.8.
Strana 77/124
Popis konstrukce
Objekt je dvoupodlažní, nosnou konstrukci tvoří
monolitický železobetonový skelet. Zdivo je výplňové
z cihel, z vnitřní strany železobetonové.
Polymerace latexu
Nosnou konstrukci tvoří železobetonový skelet. Zdivo je
výplňové ze škvárobetonových tvárnic a cihel, příčky jsou
z cihel na maltu vápennou.
Koagulace SBR
Nosná konstrukce objektu je tvořena z prefabrikovaných
prvků, výplňové zdivo ze škvárobetonových tvárnic. Příčky
tl. 10 a 15 cm z cihel na maltu nastavovanou.
Sklad kaučuku
Nosnou konstrukci tvoří prefabrikovaný železobetonový
a laboratoře
systém. Zdivo je výplňové ze škvárobetonových tvárnic.
Hala pro paletování
Budova je řešena jako jednopodlažní. Nosnou konstrukci
tvoří prefabrikovaný železobeton. Zdivo je výplňové
kaučuku
z cihel.
Expediční sklad kaučuku Nosná konstrukce jednopodlažního skladu je tvořena
z oceli. Na západní a severní straně je objekt obezděn, na
jižní straně je vyzdívka provedena do výšky 1,5 m
doplněná prosklením a oplechováním.
Čerpací stanice
Jedná se o přízemní objekt, nosnou konstrukci tvoří
tvárnicové stěny na vápeno-cementovou maltu.
Zásobníkové pole – betonová plocha s 12 ocelovými
kulovými zásobníky o objemu á 1000 m3
Popis a projektové údaje zařízení, ve kterých se manipuluje s NL
Popis a projektové údaje zařízení, ve kterých se manipuluje s jsou součástí technologických
reglementů výroben.
2.1.4.9.
Vliv zařízení vykazující riziko závažné havárie na sousedící
technologická zařízení
Viz kapitola 3.3, Tab. č. 13 dokumentu Vyhodnocení možnosti vzniku domino efektů pro
objekty: KAUČUK, a.s., ČESKÁ RAFINÉRSKÁ, a.s., UNIPETROL DOPRAVA, s.r.o.,
Linde Technoplyn, a.s., Shell Gas, s.r.o. v rámci areálu KAUČUK, a.s. (říjen 2004).
2.1.4.10.
Zajištění bezpečnosti provozu zařízení vykazující riziko závažné
havárie
2.1.4.10.1.
Řídící systémy
Viz kap. 2.1.4.5 Tab. č. 2 a Tab. č. 3.
2.1.4.10.2.
Detekce úniku NL
Viz Tab. č. 6.
2.1.4.10.3.
Detekce požáru
Viz Příloha P-01-07 – Rozmístnění prostředků EPS v objektu SYNTHOS Kralupy a.s.
2.1.4.10.4.
Stabilní a přenosné hasební prostředky
Viz Příloha P-01-08 – Hasební prostředky v objektu SYNTHOS Kralupy a.s.
Strana 78/124
2.1.5.
Provozní činnosti a procesy spojené s rizikem závažné
havárie
2.1.5.1.
Přehled a popis hlavních, pro bezpečnost významných činností
Viz příloha P-02 Analýza rizika SYNTHOS Kralupy a.s., kap. 5.3.4.
Přehled a popis činností souvisejících s dočasným skladováním
NL
2.1.5.2.
Viz příloha P-02 Analýza rizika SYNTHOS Kralupy a.s. kap. 4.
Popis činností souvisejících s manipulací s NL
2.1.5.3.
Viz příloha P-02 Analýza rizika SYNTHOS Kralupy a.s. kap. 4.
2.1.5.4.
Popis postupů úprav NL před jejich dalším využitím,
vypouštěním do životního prostředí, zneškodněním
Veškeré odpadní vody, které mohou obsahovat nebezpečné látky jsou čištěny na ČOV (obj.
č. 1510, 2301, 2302).
Veškeré odplyny z technologií jsou spalovány v technologii Spalovací stanice odpadů (obj.
č. 3301), Spalovací jednotky odplynů (obj. č. L3837), resp. Polním hořáku (obj. č. 20, 21,
L3835).
2.1.5.5.
Popis postupů, operací a opatření k zajištění bezpečnosti
v jednotlivých fázích provozu
Popis postupů, operací a opatření k zajištění bezpečnosti v jednotlivých fázích provozu je
součástí technologických reglementů a souvisejících pracovních instrukcí. Seznam
technologických reglementů a souvisejících pracovních instrukcí pro jednotlivé provozní
úseky je uveden Tab. č. 5.
Tab. č. 5
Evidenční
znak
Q 33.01
Q 33.02
Q 33.03
Q 33.04
Q 33.05
Q 33.06
Q 33.08
Q 33.10
Q 33.11
Q 33.13
Q 33.16
Q 33.17
Q 33.18
Q 33.19
Q 33.20
Seznam provozní dokumentace
Vydání
5
5
3
5
4
5
5
5
6
8
5
3
2
3
3
Název dokumentu
Styren
Butadien
Etylbenzen
Plnění cisteren
Obsluha pece B 223
Pracovní instrukce výroby latexů
PS 214 Koagulace
SPS
BHPS
Sklad kapalných látek
BKPS
Obsluha spalovny odplynů
Obsluha turbíny P222A
Obsluha skladů „off-spec“
Obsluha skladů
Platnost od
01. 02. 2009
01. 02. 2009
01. 03. 2009
01. 03. 2009
01. 03. 2009
01. 02. 2009
01. 08. 2003
01. 04. 2008
01. 03. 2008
01. 09. 2008
01. 03. 2008
01. 03. 2009
01. 06. 2005
01. 03. 2009
01. 03. 2009
Evidenční
znak
Q 33.22
Q 33.23
Q 33.24
Q 33.27
Q 33.28
Q 33.29
Q 33.30
Q 33.40
Q 33.41
Q 33.42
Q 33.45
Q 33.46
Q 33.47
Q 33.48
Q 33.49
Q 33.50
Q 33.51
Q 33.52
Q 33.53
Q 33.54
Q 33.55
Q 33.56
Q 33.57
Q 33.58
Q 33.59
Q 33.60
Q 33.61
Q 33.62
Q 33.63
Q 33.64
Q 33.65
Q 33.66
Q 33.67
Q 33.68
Q 33.69
Q 33.70
Q 33.71
Q 33.72
Q 33.73
Q 33.74
Q 33.75
Q 33.76
Q 33.81
Strana 79/124
Vydání
Název dokumentu
Platnost od
3
3
2
3
3
3
3
4
4
3
2
4
2
3
2
3
1
2
3
3
5
4
3
2
3
2
2
3
2
2
3
2
1
1
1
1
2
2
2
4
6
2
1
Vodní hospodářství
Úpravna vody
Provozní řád dálkovodu etylbenzenu
Bloková kotelna
Spalovací stanice odpadů
Chladicí stanice
Kalibrace pracovních měřidel
Kotel K3
Mazutové hospodářství K1, 3, 4
Promývací stanice
Tepelné rozvody Strojovny ZE
Kotel K4
Zásobování tlakovým vzduchem ZE
Kotel K1
Požární stanice ZE
Fekální a dešťová kanalizace
Rozvody vod PS 006 a PS 004
Regulační stanice zemního plynu RS 45 000
Horkovodní soustavy města Kralupy nad Vltavou
TG1 – parní kondenzační turbína
Obsluha a řízení provozu kotelních napáječek
Řízení provozu ZE při havarijních stavech
Signalizace stavu ČSHV
Potrubní mosty a potrubní rozvody ÚEn, PS 004
Výměníkové stanice HVS závod
Napájení a základní rozvod podniku
Rozvodny vlastní spotřeby teplárny
Generátory
Náhradní zdroje el. energie
Transformační stanice
Technologické objekty I
Technologické objekty II
Práce na elektrozařízení
Postup vedoucích směn ZE a VH při mimořádných událostech
TG3 – parní protitlaká turbína
Parní protitlaké turbíny TG 2
Činnosti provozu údržby manipulačních prostředků
Manipulační dělník
Skladník hutního materiálu, pomocného materiálu a ND
Skladování a expedice výrobků
Skladování surovin a obalů pro výrobny a.s. Kaučuk
Ovinování palet – výrobek KRALEX
Hlavní rozvodny nn v objektech správy budov
31. 03. 2004
15. 03. 2005
01. 03. 2005
01. 03. 2004
01. 03. 2004
10. 03. 2005
01. 06. 2006
15. 03. 2004
15. 03. 2004
15. 03. 2004
15. 03. 2004
15. 03. 2004
15. 03. 2004
15. 03. 2004
15. 03. 2004
15. 03. 2005
03. 12. 1999
01. 04. 2004
01. 11. 2008
16. 03. 2007
09. 03. 2007
21. 07. 2006
24. 07. 2006
01. 04. 2004
01. 11. 2008
01. 05. 2004
01. 05. 2004
01. 04. 2006
01. 05. 2004
01. 05. 2004
19. 04. 2004
26. 04. 2004
25. 01. 1999
01. 04. 2004
01. 06. 2004
31. 03. 2006
10. 03. 2005
01. 02. 2007
01. 02. 2007
01. 02. 2007
01. 02. 2007
01. 04. 2006
01. 04. 2007
2.1.5.6.
Strana 80/124
Instalované detekční zařízení a monitorovací systémy
Detekční zařízení úniku nebezpečných látek
Viz Tab. č. 6.
Elektrická požární signalizace
Zařízení elektrické požární signalizace (EPS) je soubor hlásičů požáru, ústředen
a doplňujících zařízení, vytvářejících systém, kterým se akusticky i opticky signalizuje
vzniklé ohnisko požáru nebo vzniklý požár. Signály hlásičů jsou vyvedeny do SO-206, kde je
umístěna požární stanice SYNTHOS Kralupy a.s. s ohlašovnou požáru.
Rozmístění EPS ve výrobnách SYNTHOS Kralupy a.s. je uvedeno v Příloze P-01-07.
Tab. č. 6
Počet a rozmístění detektorů úniku nebezpečných látek
Číslo objektu
201
201
2310
2310
327
327
326
4401
147
143
212
237
116
212
Název objektu
Výroba butadienu
Budova velínu – klimatizace
Teplárna
Teplárna
Kabelový prostor
Vysokotlaká redukční stanice
ABS
BPS
Polymerace
Výroba chladu
Sklad čpavku
Polymerace – výparníková stanice
Typ analyzátoru
SIEGER – 910/5701
SIEGER – 910/5701
SENSEPOINT
SIEGER – 910/5700
SIEGER – 910/5700
SIEGER – 910/5700
SIEGER – 910/5701
SIEGER – 910/5701
SIEGER – OPTIMA PLUS
METREX – MDP
Xgard Type 5
Polytron
Polytron
Polytron
Výrobce
Zellweger Analytics
Zellweger Analytics
Zellweger Analytics
Zellweger Analytics
Zellweger Analytics
Zellweger Analytics
Zellweger Analytics
Zellweger Analytics
Zellweger Analytics
Manag a.s.
Crowcon
Drager
Drager
Drager
Měřené medium
uhlovodíky
PPOX
butadien
uhlovodíky
zemní plyn
acetylen
zemní plyn
zemní plyn
styren
zemní plyn
butadien
amoniak
amoniak
amoniak
Počet čidel
26
2
16
1
24
4
2
2
1
3
17
14
6
7
2.1.6.
Popis vnitřně zajišťovaných služeb
2.1.6.1.
Vnitřní energetická síť
Dodávky energií (el. energie, tepla) zajišťuje pro všechny provozy společnosti Provoz
energetika. V případě výpadku výroby el. energie jsou její dodávky zajištěny z distribuční sítě
ČEZ, a.s.
2.1.6.2.
Vlastní zdroj elektrické energie
Dodávky el. energie zajišťuje pro všechny provozy společnosti Provoz energetika.
Instalovaný výkon 2× 33 MW + 1× 0,7 MW, tj. 66,7 MW.
2.1.6.3.
Zásobování palivy, skladování paliv
Nákup paliv provádí Odbor nákupu a smluv od vybraných dodavatelů.
Druh paliva
Zemní plyn
Mazut
Způsob zásobování
potrubím DN 300, p = 300 kPa
potrubím z České rafinérské, a.s.
Acetylenový odplyn
Topný plyn z FCC
potrubím z Butadienu
potrubím z České rafinérské, a.s.
2.1.6.4.
Způsob skladování
neskladuje se
2 ks atmosférický zásobník s topnou
vložkou, obj. 3302
neskladuje se
neskladuje se
Havarijní dodávky médií
–
el.energie – při výpadku vlastního zdroje je možný odběr distribuční sítě ČEZ, a.s.
–
vzduch – při výpadku dodávky (potrubím) od fy. Linde Gas a.s. je možno zajistit
dodávky z vlastní kompresorové stanice.
–
technologická voda – při výpadku vodárny říční vody neexistuje jiná možnost
dodávky vody.
–
paliva (těžký topný olej – mazut, zemní plyn, topný plyn, acetylénový odplyn) pro
kotelnu – při výpadcích dodávek jednotlivých druhů paliv nelze tato paliva jiným
způsobem do kotelny dodávat (jsou dodávána potrubním rozvodem).
–
motorová nafta – je do dodávána autocisternami. Nafta se stáčí do nadzemní
dvouplášťové nádrže na motorovou naftu BENCALOR – obj. 117a. Výpadek
dodávek je teoreticky nemožný.
2.1.6.5.
Vlastní zdroj vody
Říční voda
Říční voda je přiváděna z vodárny na řece Vltavě třemi přivaděči:
Přivaděč A – je tvořen potrubím DN 1 200 a je zásobován dvěma čerpadly o výkonu každého
0,8 m3·s-1. Tlak vody je udržován na úrovni 0,18 MPa.
Přivaděč B – je tvořen potrubím DN 1 200 a je zásobován dvěma čerpadly o výkonu každého
Přivaděč C – je tvořen potrubím DN 1 200 a je zásobován třemi čerpadly o výkonu každého
Strana 83/124
Celkový maximální výkon je omezen filtračním zařízením při maximální hladině v řece a lze
uvažovat pro požární účely 2,8 m3·s-1.
Ve vodárně lze přivaděče vzájemně propojit. Rozvody vody v areálu společnosti jsou
zokruhovány.
Pitná voda
Pitná voda je do areálu společnosti přiváděna z městského vodovodu potrubím je DN 200.
2.1.6.6.
Rozvody vody, páry, vzduchu a technologických médií
Rozvody říční vody jsou uloženy pod zemí. Rozvody upravené vody, páry a vzduchu jsou
vedeny potrubími na potrubních mostech.
2.1.6.7.
Požární zabezpečení a záchranné služby
Areál společnosti je protipožárně zabezpečen PBZ, stabilním hasicím zařízením napojeným
na rozvody požární vody s možností připojit mobilní techniky HZS na tento rozvod a dále pak
přenosnými hasicími přístroji v souladu s požárně bezpečnostním řešení stavby, resp. na
základě výpočtu v souladu s § 2 odst. 5 vyhlášky MV č. 246/2001 Sb. o požární prevenci.
Společnost SYNTHOS Kralupy a.s. má vlastní HZS s níže uvedeným obsazením směn.
Složení směny:
–
1 velitel čety
–
2 velitelé družstev
–
7 strojníků
–
3 technici
–
2 hasiči
–
2 dispečeři
–
Celkem směna 17 pracovníků.
Denní zaměstnanci:
–
1 vedoucí provozu HHS
–
1 zástupce vedoucího provozu HHS
–
1 mechanik hasicí techniky
–
1 mechanik hasicí techniky
–
Celkem na denní směně 4 pracovníků.
Celkový chod HZS zabezpečují 4 směny, které slouží 12hodinové služby.
2.1.6.8.
Zajištění zdravotní pomoci
Zdravotnická zařízení
Po nahlášení mimořádné události vyjíždí sanitní vozidlo HZS, jehož posádka na místě
provede klasifikaci úrazu a eventuelní první pomoc. V součinnosti se zdravotnickou
záchrannou službou ASČR – Kralupy provede případný transport.
Strana 84/124
Zdravotnické vybavení pro poskytování první pomoci:
–
sanitní vozidlo VW Transporter T4 Syncro s vybavením a úpravou výjezdového
zásahového vozidla pro RLP:
–
dýchací přístroj Saturn Oxy (podpůrná + řízená UPV)
–
inhalační modul pro inhalaci kyslíku
–
odsávačka Laerdal
–
defibrilátor/monitor
–
vakuová matrace, scoop, dlahy, spotřební obvazový materiál, léky a nástroje
–
výběhový kufr HZS
–
kufr s antidoty
Vybavení pro první pomoc ve zdravotním středisku:
–
výběhové kufry praktických lékařů – 1 ks
Vybavení na provozech:
–
lékárnička pro první pomoc – základní vybavení
–
antidota na vybraných provozech
–
deky, transportní plachty, nosítka.
Řídící střediska bezpečnosti provozu objektu a zařízení
2.1.6.9.
Základní středisko řízení bezpečnosti objektu jsou dispečink Provozu hasičsko-havarijních
služeb a pult centrální ochrany bezpečnostní agentury. Jsou umístěny v obj. 101.
Řídící střediska bezpečnosti provozu technologií a zařízení jsou velíny příslušných výroben
viz Tab. č. 7:
Tab. č. 7
Řídící střediska bezpečnosti provozu technologií a zařízení
Výrobna
Sklad latexu
Koagulace
Polymerace
Polystyren
BHPS
ČOV
Vodárna říční vody
Demistanice
Spalovací stanice
Teplárna
Chladicí stanice
Úpravna vody
Styren
Butadien
SKP
Číslo SO (kde je umístěn velín výrobny)
SO 216
SO 214
SO 212
SO 149a,149b
SO 143a
SO 1511
SO 011
SO 3410
SO 3301
SO 326
SO 237
SO 224
SO 231
SO 2310
SO 8613
2.1.6.10.
Strana 85/124
Laboratoře
Zaměstnanci laboratoří provádí měření řádných i mimořádných vzorků technologických
médií. Provádí veškerá měření, týkající se kvality pracovního prostředí, to je chemických
škodlivin, hluku, osvětlení a prašnosti. Dále zajišťuje měření emisí a imisí.
Na pokyn dispečinku provádí orientační měření koncentrace škodlivin v ovzduší v místě
havárie (benzen, benzín, butadien, čpavek, dimetylformamid, nafta, oxid siřičitý, pentan,
sirovodík, styren, toluen, uhlovodíky, xylen).
Na základě výsledků měření stanovuje, za jakých podmínek je možný vstup do prostoru
havárie (bez ochrany dýchadel, s ochranou dýchadel, zákaz vstupu a pod.).
2.1.6.11.
Údržba a opravy
Údržba a opravy zařízení jsou zajišťovány výhradně externími subjekty.
2.1.6.12.
Ostraha objektu
Ostraha objektu je zajišťována výhradně externím subjektem, jehož činnost je podřízena
Odboru Ochrany úseku Areálové služby.
Ochranu a ostrahu areálu Chemických výrob Kralupy zabezpečuje odbor OOM za využití
externí bezpečnostní služby.
2.1.6.13.
Kanalizační síť
Odkanalizování areálu SYNTHOS Kralupy a.s. (Otevřený kanál)
Systém kanalizace otevřeného kanálu sbírá dešťové a odpadní vody z průtočného chlazení
teplárny a výrobní technologie a další „čisté“ nekontaminované odpadní vody jako odluhy
a odkaly kotlů teplárny, vyčištěné vody z objektu likvidace kalů z úpravny vody, vyčištěné
vody z ČOV a alternativně nekontaminované vyčerpané podzemní vody z některých studní
HOPV. Do systému otevřeného kanálu jsou vypouštěny vody jak ze SYNTHOS Kralupy a.s.,
tak i na smluvním základě od dalších výrobních a nevýrobních organizací a firem, které
působí v Areálu chemických výrob Kralupy (především ČESKÁ RAFINÉRSKÁ a.s., Linde
Gas, a.s., SARTOMER Czech, s.r.o., a.s. a další).
Systém areálové podzemní kanalizace ústí stokami A, B, C, D, E a F do vlastního otevřeného
kanálu, který ústí do řeky Vltava v místech nad jezem Miřejovice. Kanál je osazen nornými
stěnami jako protihavarijními opatřeními pro případ úniku závadných látek a je na něm
vybudován vzdouvací objekt (tzv. jízek) pro regulaci a uklidnění hladiny. Na jízku je
i kontrolní vypouštěcí profil otevřeného kanálu do recipientu, který je osazen monitoringem
kvality vypouštěných vod (kontinuální odběr vzorku odpadní vody, kontinuální měření pH
a televizní kamera s přenosem na dispečink).
Splašková a chemická kanalizace
Areálový systém splaškové kanalizace K I sbírá fekální odpadní vody ze sociálních zařízení.
Jsou sem zavedeny i odpadní vody chemicky znečištěné z výroby PS plastů, které byly
předčištěny na podnikové čistírně obj. 1510 ČOV PS plastů. Do systému kanalizace K I. jsou
vypouštěny vody jak ze SYNTHOS Kralupy a.s., tak i na smluvním základě od dalších
výrobních a nevýrobních organizací a firem, které působí v Areálu chemických výrob
Kralupy (především ČESKÁ RAFINÉRSKÁ a.s., Linde Gas, a.s., SARTOMER Czech, s.r.o.
a další). Odpadní vody kanalizace K I. jsou vedeny podzemním řadem na Městskou čistírnu
Strana 86/124
odpadních vod v Kralupech nad Vltavou (MČOV), která je provozována firmou Středočeské
vodárny, a.s. Kladno, kde jsou biologicky dočišťovány. Kontrolní profil pro sledování jakosti
těchto vod podle limitů kanalizačního řádu MČOV Kralupy nad Vltavou je na úrovni jízku
otevřeného kanálu a je osazen monitoringem kvality vypouštěných vod (kontinuální odběr
vzorku odpadní vody, kontinuální měření pH a CHSK s přenosem na dispečink).
Systém kanalizace K II sbírá průmyslové odpadní vody z výroben úseku monomery
(Butadien, Styren) a z výroby synthetického kaučuku (SBR). Po předčištění na obj. 223 – KG
ČOV se vody vedou nadzemním potrubím na Městskou čistírnu odpadních vod v Kralupech
nad Vltavou (MČOV), kde jsou biologicky dočišťovány. Kontrolní profil pro sledování
jakosti těchto vod podle limitů kanalizačního řádu MČOV Kralupy nad Vltavou je na odtoku
odpadních vod z obj. 223 a je osazen monitoringem kvality vypouštěných vod (kontinuální
odběr vzorku odpadní vody, kontinuální měření pH a CHSK s přenosem na dispečink).
2.1.6.14.
Retenční nádrže a úpravna odpadních vod včetně likvidace
hasební vody
Klasické retenční nádrže SYNTHOS Kralupy a.s. nemá. Dešťové a chladicí vody odtékají
dešťovou kanalizací do otevřeného kanálu a dále do Vltavy. Na otevřeném kanálu je
vybudováno zařízení k zachycení případných úniků látek ropného charakteru, kontrola
hladiny kamerou, měření pH, teploty a automatický odběr vzorků ve stanoveném režimu.
Odpadní vody ze SYNTHOSu odtékají dvěma kanalizacemi:
–
FK1 – všechny splaškové vody a odpadní vody z výroby PS a ABS po předčištění na
ČOV PS a ABS
–
FK2 – odpadní vody z provozu Elastomerů po předčištění na koagulační ČOV. Tyto
vody jsou dále dočišťovány na městské ČOV Kralupy.
V případě zásahu jednotky HZS je hasební voda odváděna výše uvedenými kanalizacemi
v daných provozech.
2.1.6.15.
Komunikační a informační systémy
2.1.6.15.1.
Komunikační systémy a prostředky v SYNTHOS Kralupy a.s.
–
provozní přímé telefony
–
krátkovlnné vysílačky
–
telefonní spojení
–
závodní rozhlas
Provozní přímé telefony:
Přímé telefony (hlásky) jsou v počtu 22 umístěny na provozech. Na dispečinku je umístěn
dispečerský pult, na který jsou všechny hlásky zavedeny. Dispečer má spojení s těmito
provozy:
–
SKL – vedoucí
–
SKL – velín
–
C4 frakce – mistři
–
Styren – technolog
–
Styren – mistři
–
Polymerace – velín
–
SARTOMER Czech – velín
–
ZPS – velín
–
BHPS – velín
–
Energetika – mistři
–
Energetika – velín
–
Vodárna říční vody – velín
–
Linde Gas a.s. – velín
–
Chladící stanice – velín
–
Laboratoře – denní místnost
–
Laboratoře – mistrovna
–
ČeR – velín
–
SKP – velín
–
HZS – velitel směny
–
UNIPETROL DOPRAVA, s.r.o. – věž
–
Koagulace – velín
–
Styren – velín
–
VITOGAZ ČR, s.r.o.
–
Butadien
–
Zkušebna kaučuku
Strana 87/124
Krátkovlnné vysílačky:
Počty a umístění vysílaček na HZS:
–
12 ks přenosných radiostanic typ GP 900 Ex
–
3 ks přenosných radiostanic typ GP 900 Ex s klávesnicí
–
5 ks mobilních radiostanic typ MAXON PM 150
–
1 ks stacionárních (dispečink HZS) typ MAXON PM 150
–
12 ks záložní radiostanice ( 10× GP 340, 2× SL 500)
Všemi radiostanicemi je možné navázat spojení s HZS okresu Mělník a v radiové síti HZS ČR
a to na kanálech
–
I – součinnostní (celostátní) frekvence 169,175 MHz
–
K – zásahový (celostátní) frekvence 169,225 MHz
–
N – záložní zásahový (celostátní ) frekvence 169,325 MHz.
–
Strana 88/124
L – územní HZS Středočeského kraje frekvence 169,275 MHz
Provozní kanály pro jednotku HZS společnosti SYNTHOS Kralupy a.s.
–
duplexní kanál Rx: 156,200 MHz; Tx: 151,700 MHz
–
simplexní kanál: Rx/Tx 166,025 kHz.
Při zásahu jsou přenosnými radiostanicemi vybaveni velitelé a dále členové zasahující
jednotky. S radiostanicemi HZS se nelze spojit s jinými radiostanicemi v podniku.
V době mimo zásah HZS se radiostanice využívají ke komunikaci při technických zásazích
v souladu s Řádem spojení v PO.
V případě havárie budou vysílačky k dispozici havarijnímu štábu.
Závodní rozhlas:
Na každém provozu je několik reproduktorů závodního rozhlasu. Vysílání zajišťuje
rozhlasové studio a dispečink. V případě havárie jeho prostřednictvím vyhlašuje dispečer
všechny požadavky velitele zásahu či vedoucího havarijního štábu. Všechny reproduktory na
pracovištích musí být trvale zapnuty.
2.1.6.15.2.
Informační systémy
Informační systémy (počítačová síť) – má na starosti úsek informační technologie.
2.1.7.
Popis externě zajišťovaných služeb
2.1.7.1.
Dodávky elektrické energie
V případě potřeby je dodávána z distribuční sítě ČEZ, a.s.
2.1.7.2.
Dodávky ostatních energetických médií
Zemní plyn – z distribuční sítě RWE.
Kyslík a dusík – společnost Linde Gas a.s.
2.1.7.3.
Dodávky vody
Čerpací stanice infiltrované vody – slouží pro odběr technologické vody pro potřebu
SYNTHOS Kralupy a.s. v době odstávky čerpací stanice říční vody.
2.1.7.4.
Zásobování technologickými surovinami
Zásobování technologickými surovinami v malotonážních objemech zajišťují jednotliví
dodavatelé surovin silniční dopravou. Jedná se většinou o nákladní automobily s návěsy
případně cisterny. Jejich plnění, případně vyprazdňování probíhá dle platných pracovních
instrukcí jednotlivých provozů v součinnosti obsluhy vozidla a příslušného zaměstnance
společnosti SYNTHOS Kralupy a.s.
2.1.7.5.
Ostatní zásobování
Probíhá na základě předem uzavřených smluv s jednotlivými dodavateli.
Strana 89/124
2.1.7.6.
Požární zabezpečení a záchranné služby
2.1.7.6.1.
HZS Středočeského kraje, územní odbor Mělník, stanice Mělník
Spojení:
–
tel.č.: 112, 150, 950 895 135, 950 895 123, 602 448 311
–
radiostanice PME – 100
Dostupná technika pro případ havárie:
2.1.7.6.2.
Spojení:
–
2.1.7.6.3.
CAS 32
–
RZS
–
AŽ 30
–
AP 32 BS
–
PPLA
–
CAS 25
–
CAS 32
–
AP 27
–
RZA
HZS Středočeského kraje, územní odbor Mělník, stanice Neratovice
–
tel.č.: 112, 150, 950 897 111, 950 897 121
–
CAS 32
HZS podniku České dráhy, stanice Kralupy nad Vltavou
2.1.7.6.4.
–
tel.č.: 112, 150, 972 257 466
2.1.7.6.5.
Spojení:
–
tel.č.: 112, 150, 950 896 111, 950 896 121
Spojení:
CAS 25
HZS Středočeského kraje, územní odbor Mělník, stanice Kralupy nad
Vltavou
Spojení:
–
–
CAS 32
HZS podniku Spolana a.s., Neratovice
–
tel.č.: 112, 150, 315 662 150, 315 664 150
–
CAS 32
–
AP 40 BS
–
PPLA
Strana 90/124
Síly a prostředky jednotky zasahující při havárii určuje HZS Středočeského kraje. Pokud není
výjezd organizován tímto operačním střediskem, určuje síly a prostředky k výjezdu velitel
jednotky.
Dále jsou k dispozici Jednotky sboru dobrovolných hasičů obcí – svolávání dle poplachového
plánu obcí (JPO III a V). Počty a druh techniky je dán Poplachovým plánem dle stupně
vyhlášeného poplachu.
2.1.7.7.
Zdravotní péče
2.1.7.7.1.
Zdravotnická záchranná služba
Představuje nejbližší, nepřetržitou a rozhodující externí odbornou zásahovou složku pro
poskytování potřebné péče při náhlém ohrožení zdraví osob v areálu společnosti. Je vybavena
technicky (zásahová sanitní vozidla s kompletní resuscitační výbavou, sanity pro převoz
raněných) i personálně pro zásah na místě postižení, stejně tak disponuje spojením (okresní
operátorské stanoviště záchranné služby Mělník) s dalšími složkami Integrovaného
záchranného systému, popř. sousedními záchrannými službami vč. letecké záchranné služby.
V areálu Chemických výrob Kralupy se počítá s možností přistávání vrtulníku letecké
záchranné služby.
–
Zdravotnická záchranná služba ASČR Kralupy nad Vltavou – minimální dojezdová
doba 6 minut.
–
Zdravotnická záchranná služba Mělník – minimální dojezdová doba 18 minut.
2.1.7.7.2.
Ostatní zdravotnická zařízení v okolí areálu Chemických výrob
Kralupy
–
Nemocnice Kralupy nad Vltavou – vzdálenost cca 2 km. Poskytuje základní
lůžkovou péči interní i chirurgickou, vč. resuscitační.
–
Nemocnice s poliklinikou Mělník – vzdálenost cca 25 km. Poskytuje základní
lůžkovou péči interní i chirurgickou, vč. resuscitační.
–
Nemocnice s poliklinikou Slaný – vzdálenost cca 25 km. Poskytuje základní
lůžkovou péči interní, chirurgickou, resuscitační.
–
Nemocnice na Bulovce Praha – vzdálenost cca 30 km. Schopna poskytnout základní
a v řadě oborů i specializovanou akutní péči vč. resuscitační.
2.1.7.8.
Laboratorní rozbory
V případě potřeby se využívá služeb autorizovaných laboratoří, které pracují v součinnosti se
specialisty SYNTHOS Kralupy a.s.
2.1.7.9.
Údržba a servisní služby
Úklid areálu Chemických výrob Kralupy zajišťuje odbor správa majetku prostřednictvím
externích firem
Odvoz a likvidaci vybraných druhů odpadu v SYNTHOS Kralupy a.s. koordinuje Odbor
životního prostředí prostřednictvím externích firem, které jsou smluvně zajištěny pro každý
druh odpadu.
Strana 91/124
Servis technologických zařízení v SYNTHOS Kralupy a.s. zajišťují mechanici jednotlivých
provozů prostřednictvím společnosti K-PROTOS, a.s., ELMEP apod. podle potřebné
odbornosti.
Servis komunikační techniky v SYNTHOS Kralupy a.s. zajišťuje odbor spojů prostřednictvím
externích firem.
2.1.7.10.
Ostraha objektu
Ochranu a ostrahu areálu Chemických výrob Kralupy zabezpečuje Odbor ochrany majetku za
využití externí bezpečnostní služby DORA.
Kolem areálu Chemických výrob Kralupy je el. ochrana včetně systému zabezpečení vrat,
který je doplněn kamerovým systémem. Vytypované objekty jsou chráněny elektronickými
zabezpečovacími systémy. Signál všech zařízení je veden na dispečink bezpečnostní agentury,
která v případě poplachu vysílá na místo zásahovou skupinu. Agentura zajišťuje rovněž noční
pochůzky.
Bezpečnostní služba provádí ostrahu a ochranu formou služeb na určených vrátnicích, kde
kontroluje oprávněnost vstupu osob, vjezdu vozidel. Dále zabezpečuje kontrolu oprávněnosti
vyvážení materiálu. Pochůzkovou činností zjišťuje stav budov, objektů. Provádí obsluhu
perimetrické ochrany areálu Chemických výrob Kralupy včetně zásahů při vzniku
poplachových stavů. Reaguje na poplachy v rámci EZS.
Jednu směnu tvoří 19 sob ranní směna (pondělí až pátek), o nočních směnách a ranních
směnách v sobotu, neděli a ve svátcích 18 osob.
V případě, že vznikne průmyslová havárie, je možné využít k zajištění činnosti směnu, která
v té době slouží (další pracovníky je možné svolat, ale zaměstnanci bezpečnostní agentury
nemají povinnost držet pracovní pohotovost).
2.1.7.11.
Odkanalizování podniku
Odvoz a likvidaci vybraných druhů kapalných odpadů provádí smluvně zajištěné firmy pro
každý druh odpadu.
2.1.7.12.
Komunikační a informační systémy
Servis komunikační techniky v SYNTHOS Kralupy a.s. zajišťuje Odbor spojů
prostřednictvím externích firem.
2.2.
Složky životního prostředí v lokalitě objektu
2.2.1.
Popis okolí a životního prostředí
2.2.1.1.
Umístění objektu
SYNTHOS Kralupy a.s. je součástí Areálu chemických výrob Kralupy a.s. Nachází se
jihozápadním směrem od obce Kralupy nad Vltavou, na katastrálním území obce Kralupy nad
Vltavou cca 300 m odleveno břehu řeky Vltava.
Mapa umístění areálu Chemických výrob Kralupy viz příloha P-04-01.
Tab. č. 8
Strana 92/124
Zeměpisné údaje areálu Chemických výrob Kralupy
zeměpisná šířka
zeměpisná délka
výška místa nad hladinou moře
Areál SYNTHOS
50° 16´ 20,7´´ severní šířky
14° 19´ 34,4´´ východní délky
170 m
Areál SKP
50° 14´ 46,4´´ severní šířky
14° 20´ 49,6´´ východní délky
200 m
Okolí areálu Chemických výrob Kralupy (vzdálenosti od hranice areálu):
–
Severním směrem – ve vzdálenosti cca 100 m obec Veltrusy
–
Severovýchodním směrem – pole
–
Východním směrem – pole
–
Jihovýchodním směrem – pole
–
Jižním směrem – ve vzdálenosti cca 1 000 m obec Chvatěruby
–
Jihozápadním směrem – ve vzdálenosti cca 100 m obec Kralupy nad Vltavou
–
Západním směrem – ve vzdálenosti cca 800 m obec Kralupy nad Vltavou
–
Západním směrem – ve vzdálenosti cca 1 500 m obec Nelahozeves
–
Severozápadním směrem – ve vzdálenosti cca 2 000 m obec Staré Ouholice.
2.2.1.2.
Demografické a geografické charakteristiky okolí areálu
Typ osídlení, typy staveb a počty obyvatel
Místem s největším počtem obyvatel v okolí areálu Chemických výrob Kralupy je město
Kralupy nad Vltavou. Převážná část zástavby Kralup nad Vltavou je tzv. městského typu, tj.
panelové, resp. cihlové činžovní domy. V menších okolních obcích (Chvatěruby, Veltrusy,
Kozomín, Úžice, a Zlončice) je zástavba tzv. venkovského typu, tj. rodinné domy.
Město Kralupy nad Vltavou se dělí na pět správních částí o celkové rozloze 2 190 ha.
V minulosti k němu byly připojeny okolní obce Lobeč, Lobeček, Mikovice, Minice
a Zeměchy. Lobeček, v jehož katastru leží areál Chemických výrob Kralupy, má na svém
území také velké sídliště s řadou objektů obchodní sítě a služeb.
Tab. č. 9
Obce v okolí, počty obyvatel, směr a vzdálenosti obcí od objektu
Obec
Kralupy nad Vltavou
Chvatěruby
Veltrusy
Nelahozeves
2
2
Počet obyvatel
3
17 246
413
1 776
1 375
Směr od areálu
JZ, Z
Vzdálenost
[km]
1,5
J
S
Z
1,0
0,8
1,5
Počet osob v obcích a Kralupech nad Vltavou byl zjištěn na základě podkladů poskytnutých pracovníkem
společnosti SYNTHOS Kralupy a.s.
3
Včetně místní části Lobeček
Strana 93/124
Zařízení pro veřejnost
Tab. č. 10
Zařízení pro veřejnost v zájmovém území
Objekt
Mateřská škola
Mateřská škola
Mateřská škola
Mateřská škola
Mateřská škola
Mateřská škola Chvatěruby
Mateřská škola Veltrusy
Základní škola
Základní škola
Základní škola
Základní škola
Základní škola
Základní škola Chvatěruby
Základní škola Veltrusy
Základní praktická škola
Dům dětí a mládeže
Dvořákovo gymnázium
Hotel ADRIANA
Nemocnice RHG, s.r.o. – léčebna
dlouhodobě nemocných
ZS Asociace Samaritánů ČR
Dům s pečovatelskou službou –
zelený pavilon
Dům s pečovatelskou službou –
žlutý pavilon
Dům s pečovatelskou službou
Domov důchodců Všestudy
Poliklinika
Hotel Sport
Kino Vltava
Městské koupaliště
Plavecký bazén
Železniční stanice Kralupy
Adresa
Kralupy nad Vltavou, U jeslí 520
Kralupy nad Vltavou, nábř.J. Holuba 153
Kralupy nad Vltavou, Dr. E. Beneše 694
Kralupy nad Vltavou, generála Klapálka 976
Kralupy nad Vltavou, Mikovická 501
Chvatěruby
Veltrusy
Kralupy nad Vltavou, Třebízského 523
Kralupy nad Vltavou, Revoluční 682
Kralupy nad Vltavou, Komenského nám. 198
Kralupy nad Vltavou, generála Klapálka 1029
Kralupy nad Vltavou , ul. 28. října 182
Chvatěruby
Veltrusy
Kralupy nad Vltavou, Jodlova 111
Kralupy nad Vltavou, Smetanova 168
Kralupy nad Vltavou, Dvořákovo náměstí 800
Kralupy nad Vltavou, Cesta brigádníků
Kralupy nad Vltavou, Mostní 934
Počet osob
55
108
108
123
123
28
80
267
613
479
613
90
34
438
82
60
530
120
120
Kralupy nad Vltavou, Vodárenská ul. 33
Kralupy nad Vltavou, V Luhu 1181
5
78
Kralupy nad Vltavou, V Luhu 1181
80
Kralupy nad Vltavou, Dr. E. Beneše 539
Všestudy 23
Kralupy nad Vltavou, Nerudova 686
Kralupy nad Vltavou, U cukrovaru 1086
Kralupy nad Vltavou, nám. J. Seiferta 709
Kralupy nad Vltavou, Ke Koupališti 600
Kralupy nad Vltavou, Cukrovar 1089
Kralupy nad Vltavou
39
61
42
400
280
1 500
190
507
Jelikož objekty uvedené v Tab. č. 10 nejsou ohroženy závažnou havárií, není k Bezpečnostní
zprávě SYNTHOS Kralupy a.s. přiložen příslušný mapový podklad.
Objekty správních úřadů a samosprávy a dalších institucí
Tab. č. 11
Správní úřady v zájmovém území
Objekt
Městský úřad Kralupy nad Vltavou
Obecní úřad Chvatěruby
Městský úřad Veltrusy
Obecní úřad Úžice
Obecní úřad Zlončice
Adresa
U cukrovaru 1087, Kralupy nad Vltavou
Chvatěruby 46
Palackého 9, Veltrusy
Nádražní 198, Úžice
Zlončice 35
Počet osob
160
2
10
8
2
Objekt
Obecní úřad Kozomín
Obecní úřad Nelahozeves
Adresa
Kozomín 22
Školní 3, Nelahozeves
Strana 94/124
Počet osob
2
2
Jelikož objekty uvedené v Tab. č. 11 nejsou ohroženy závažnou havárií, není k Bezpečnostní
zprávě SYNTHOS Kralupy a.s. přiložen příslušný mapový podklad.
Významné krajinné prvky
V blízkém okolí se nevyskytují žádné významné krajinné prvky.
Území a objekty chráněné podle zvláštních předpisů
V zájmovém území se nachází několik maloplošných chráněných území – Dřínovská stráň
(přírodní rezervace), Veltruský luh a navazující Veltruský park a Přírodní park Dolní
Povltaví. Viz příloha P-04-06.
Z vodohospodářského hlediska je významná CHOPAV Severočeská křída vzdálená cca 7 km
severně od areálu Chemických výrob Kralupy.
Architektonické památky
–
kostel Nanebevzetí Panny Marie a sv. Václava v obci Kralupy nad Vltavou
–
dům č.p. 38 v obci Veltrusy
–
dům č.p. 173 v obci Veltrusy
–
kostel narození sv. Jana Křtitele v obci Veltrusy
–
hrobní kaple sv. Kříže v obci Veltrusy
–
část areálu zámku v obci Veltrusy.
Viz příloha P-04-07.
2.2.2.
Průmyslová a skladovací činnost v okolí
2.2.2.1.
Průmyslová a skladovací činnost hospodářských subjektů na
území společnosti SYNTHOS Kralupy a.s.
V areálu, kde jsou umístěny objekty SYNTHOS Kralupy a.s., provozují průmyslovou
a skladovací činnost další hospodářské subjekty. Tyto hospodářské subjekty jsou propojeny
jednotnou infrastrukturou. Areál je pro potřeby vnějšího havarijního plánu nazýván „areál
Chemických výrob Kralupy“.
Tab. č. 12
Přehled ostatních hospodářských subjektů v areálu Chemických výrob Kralupy
Objekt
ČESKÁ RAFINÉRSKÁ, a.s.
Linde Gas a.s.
SARTOMER Czech s.r.o.
UNIPETROL DOPRAVA, s.r.o.
VITOGAZ ČR, s.r.o.
SYNTHOS PBR, s.r.o.
Adresa
U Technoplynu 1324, Praha 9
Litvínov – Růžodol č. p. 4, Litvínov
Tyršova 535, Kralupy nad Vltavou
Počet zaměstnanců
275
40
60
149
7
95
21
Strana 95/124
ČESKÁ RAFINÉRSKÁ, a.s.
Předmětem podnikání společnosti ČESKÁ RAFINÉRSKÁ, a.s. je:
–
Výroba a zpracování paliv a maziv
–
Nákup, prodej a skladování paliv a maziv včetně jejich dovozu s výjimkou
výhradního nákupu, prodeje a skladování paliv a maziv v spotřebitelském balení do
50 kg na jeden kus balení (velkoobchod)
–
Výroba a dovoz chemických látek a chemických přípravků klasifikovaných jako
hořlavé, zdraví škodlivé, žíravé, dráždivé a senzibilizující
–
Výroba a dovoz chemických látek a chemických přípravků klasifikovaných jako
výbušné, oxidující, extrémně hořlavé, vysoce hořlavé, vysoce toxické, toxické,
karcinogenní, mutagenní, toxické pro reprodukci, nebezpečné pro životní prostředí
a prodej chemických látek a chemických přípravků klasifikovaných jako vysoce
toxické a toxické
–
Výroba a zpracování chemických látek všeho druhu mimo výrobků uvedených
v příloze č. 3 zákona č. 455/1991 Sb., o živnostenském podnikání, ve znění
pozdějších předpisů
–
Výroba a rozvod plynu a tepla
–
Koupě zboží za účelem jeho dalšího prodeje a prodej v režimu živností volných
–
Činnost ekonomických a organizačních poradců
–
Zprostředkovatelská činnost v oblasti obchodu a služeb
–
Finanční a operativní leasing.
Linde Gas a.s.
Předmětem podnikání společnosti Linde Gas a.s. je:
–
výroba technických,speciálních,zkušebních a vysoce čistých plynů
–
projektová činnost pro výrobní, distribuční a skladovací zařízení technických plynů
–
analytické rozbory chemických výrobků
–
výbušné, oxidující, extrémně hořlavé, vysoce hořlavé, vysoce toxické, toxické,
karcinogenní, mutagenní, toxické pro reprodukci, nebezpečné pro životní prostředí
a prodej chemických látek a chemických přípravků klasifikovaných jako vysoce
toxické a toxické.
–
hořlavé, zdraví škodlivé, žíravé, dráždivé, senzibilizující
–
koupě zboží za účelem jeho dalšího prodeje a prodej – vyjma zboží uvedeného
v příloze Zákona č. 455/91 Sb. a zboží tímto zákonem vyloučené
–
montáž, opravy, rekonstrukce, revize a zkoušky vyhrazených tlakových zařízení
a periodické zkoušky nádob na plyny
–
montáž, opravy, revize a zkoušky vyhrazených plynových zařízení a plnění nádob
plyny
Strana 96/124
–
–
nákup, prodej a skladování zkapalněných uhlovodíkových plynů v tlakových
nádobách, včetně jejich dopravy
–
činnost účetních poradců, vedení účetnictví, vedení daňové evidence
–
podnikání v oblasti nakládání s nebezpečnými odpady
–
nákup, skladování a prodej zdravotnických prostředků, které mohou být prodávány
prodejci zdravotnických prostředků
–
výroba kovových konstrukcí, kotlů, těles a kontejnerů.
SARTOMER Czech s.r.o.
Předmětem podnikání společnosti SARTOMER Czech s.r.o. je:
–
pronájem nemovitostí, bytů a nebytových prostor bez poskytování jiných než
základních služeb zajišťujících řádný provoz nemovitostí, bytů a nebytových prostor
–
prostředí, zdraví škodlivé, žíravé, dráždivé, senzibilizující a prodej chemických látek
–
výroba chemických látek a chemických přípravků
–
činnost technických poradců v oblasti chemie
–
–
velkoobchod
–
–
výzkum a vývoj v oblasti přírodních a technických věd nebo společenských věd
–
testování, měření, analýzy a kontroly
UNIPETROL DOPRAVA, s.r.o.
Předmětem podnikání společnosti UNIPETROL DOPRAVA, s.r.o. je:
–
koupě zboží za účelem jeho dalšího prodeje a prodej
–
zprostředkovatelská činnost v režimu živností volných
–
zahraniční zasilatelství
–
pronájem movitých věcí
–
pedagogická a poradenská činnost v dopravě v režimu živností volných
–
čištění a paření dopravních prostředků
–
technická pomoc při odstraňování dopravních nehod a havárií
–
provozování dráhy
–
provozování drážní dopravy
Strana 97/124
–
vnitrostátní zasilatelství
–
nákup, prodej a skladování paliv a maziv včetně jejich dovozu s výjimkou
výhradního nákupu, prodeje a skladování paliv a maziv ve spotřebitelském balení do
50 kg na jeden kus balení – velkoobchod
–
opravy ostatních dopravních prostředků
–
opravy silničních vozidel
–
revize, prohlídky a zkoušky určených technických zařízení v provozu
–
provozování čerpacích stanic s palivy a mazivy
–
silniční motorová doprava osobní (vnitrostátní příležitostná
–
osobní provozovaná osobními vozidly, mezinárodní příležitostná
–
osobní provozovaná osobními vozidly)
–
silniční motorová doprava nákladní (vnitrostátní nákladní, mezinárodní nákladní)
–
skladování zboží a manipulace s nákladem
–
služby v oblasti administrativní správy a služby organizačně hospodářské povahy
VITOGAZ ČR, s.r.o.
Předmětem podnikání společnosti VITOGAZ ČR, s.r.o. je:
–
činnost organizačních a ekonomických poradců
–
projektová činnost v investiční výstavbě
–
montáž, opravy a revize vyhrazených plynových zařízení, plnění tlakových nádob na
plyny
–
nákup, prodej a skladování paliv a maziv včetně jejich dovozu s výjimkou
výhradního nákupu,prodeje a skladování paliv a maziv ve spotřebitelském balení do
50 kg na jeden kus balení – velkoobchod
–
silniční motorová doprava nákladní
–
pronájem movitých věcí
–
extrémně hořlavé
–
organizování obchodní činnosti
–
velkoobchod
–
specializovaný maloobchod
–
distribuce plynu
–
činnost technických poradců v oblasti vyhrazených plynových zařízení a plnění
tlakových nádob plyny
–
pořádání odborných kurzů, školení a jiných vzdělávacích akcí včetně lektorské
činnosti
Strana 98/124
SYNTHOS PBR, s.r.o.
Předmětem podnikání společnosti SYNTHOS PBR, s.r.o. je:
–
pronájem nemovitostí, bytů a nebytových prostor bez poskytování jiných než
–
velkoobchod
–
–
–
–
výbušné, oxidující, extrémně hořlavé, vysoce hořlavé, hořlavé, vysoce toxické,
prostředí, zdraví škodlivé, žíravé, dráždivé, senzibilující a prodej chemických látek
a chemických přípravků klasifikovaných jako vysoce toxické a toxické.
–
Pronájem nemovitostí, bytů a nebytových prostor bez poskytování jiných než
–
velkoobchod
–
–
–
–
prostředí, zdraví škodlivé, žíravé, dráždivé, senzibilující a prodej chemických látek
2.2.2.2.
Průmyslová a skladovací činnost hospodářských subjektů
v okolí areálu Chemických výrob Kralupy
Průmyslová činnost v okolí areálu Chemických výrob Kralupy
Severovýchodním směrem (cca 300 m) jsou umístěny skladové areály a výrobní prostory
společnosti Dostav.
Ostatní průmyslové výrobny, zařízení a sklady jsou z hlediska bezpečnosti a možnosti
ohrožení již méně významné (viz Tab. č. 13).
Tab. č. 13
Průmyslová činnost v okolí SYNTHOS Kralupy
Objekt
Dostav
Feralpi-Praha, s.r.o.
Ferostav Praha, s.r.o.
WINCANTON TRANS EUROPEAN CZ s.r.o.
Počet osob
20
56
140
90
Dřevo a Dýhy, s.r.o.
Dalších cca 12 malých firem
Strana 99/124
100
180
Dopravní činnost v okolí areálu Chemických výrob Kralupy a.s.
Tab. č. 14
Dopravní činnost v okolí areálu Chemických výrob Kralupy
Silniční doprava
Železniční doprava
Letecká doprava
Produktovody
silnice I. tř. E55 (D8)
čerpací stanici pohonných hmot v Kralupech nad Vltavou – Lobečku.
čerpací stanici pohonných hmot ve Veltrusích
železniční trať Kralupy nad Vltavou–Neratovice vzdálenosti cca 100 m
(z hlediska bezpečnosti významná zejména přeprava chlóru)
nákladní nádraží železniční dopravy provozované CHEMOPETROL DOPRAVA,
a.s.
Nad ACHV Kralupy vede letecký koridor pro civilní letectvo (letadla z podniku
Aero Vodochody)
ropovod Družba
ropovod IKL
produktovod C4 frakce
produktovod etylbenzen
produktovod etylenu
Tranzitní plynovod
Zemědělská činnost v okolí areálu Chemických výrob Kralupy
Tab. č. 15
Přehled pěstovaných zamědělských kultur a plodin v oblasti
Zemědělská plodina nebo kultura
Obiloviny
Kukuřice
Cukrovka
Brambory
Řepka
Hořčice
Slunečnice
Chmel
Košťáloviny
Tab. č. 16
Přehled chovaných hospodářských zvířat v oblasti
Lokalita
Zlosyň
Adresa
Obora (VÚLHM Zbraslav)
č.p. 120 (Miloš Šťastný)
Fa. VAŠETA
č.p. 145 (V+M Homolka)
Úžice
č.p. 145 (Jaroslav Valjent)
Zlončice
č.p. 51 (František Rubeš)
Veltrusy
Kozomín
Plocha
[ha]
3 000
400
150
150
300
100
300
40
20
Chovaná zvířata
dančí zvěř
skot
prase
skot
prase
skot
prase
skot
2.2.3.
Strana 100/124
Meteorologická charakteristika
Areál Chemických výrob Kralupy a dotčená oblast jsou z klimatického hlediska součástí
oblasti mírně teplé, suché, s mírnou zimou. Délka vegetačního období je udávána v délce 168
dnů, teplotní i srážková maxima jsou v červenci.
Tab. č. 17
Meteorologické údaje
průměrná roční teplota vzduchu
maximální teplota vzduchu
minimální teplota vzduchu
průměrný úhrn srážek
maximální dešťové srážky
maximální sněhová pokrývka
relativní vlhkost vzduchu
9,2 °C
26,85 °C
-7,41 °C
473 mm
58,2 mm
320 mm
67–87 %
Sněhové srážky jsou průměrné, kroupy se vyskytují pouze ojediněle. Bouřková činnost je
průměrná.
Obr. č. 12
Srážkový profil v oblasti Kralupy nad Vltavou (pro měřící místa – Spolana, Pšovka)
60
55
50
Srážky [mm]
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Měsíc
Spolana
Tab. č. 18
Pšovka
Větrná růžice – tabulková data
m·s-1
1,7
5,0
11,0
součet
N
0,56
0,00
0,00
0,56
NE
0,90
0,00
0,00
0,90
m·s-1
1,7
5,0
11,0
součet
N
1,40
0,03
0,00
1,43
NE
1,77
0,06
0,00
1,83
I. třída stability – velmi stabilní
E
SE
S
SW
1,00
0,45
0,24
0,43
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
1,00
0,45
0,24
0,43
II. třída stability – stabilní
E
SE
S
SW
2,40
1,10
0,82
1,49
0,11
0,04
0,04
0,09
0,00
0,00
0,00
0,00
2,51
1,14
0,86
1,58
W
0,67
0,00
0,00
0,67
NW
0,35
0,00
0,00
0,35
CALM
7,66
W
2,05
0,10
0,00
2,15
NW
1,51
0,07
0,00
1,58
CALM
5,21
7,66
5,21
součet
12,26
0,00
0,00
12,26
součet
17,75
0,54
0,00
18,29
-1
m·s
1,7
5,0
11,0
součet
N
1,11
1,21
0,02
2,34
NE
1,49
1,21
0,00
2,70
m·s-1
1,7
5,0
11,0
součet
N
0,44
1,28
0,28
2,00
NE
0,61
0,73
0,00
1,34
m·s-1
1,7
5,0
11,0
součet
N
0,40
0,27
0,00
0,67
NE
0,73
0,50
0,00
1,23
m·s-1
1,7
5,0
11,0
součet
N
3,91
2,79
0,30
7,00
NE
5,50
2,50
0,00
8,00
Obr. č. 13
III. třída stability – izotermní
E
SE
S
SW
W
2,02
1,11
0,83
1,83
3,02
3,10
1,32
0,71
2,44
3,50
0,03
0,00
0,00
0,04
0,06
5,15
2,43
1,54
4,31
6,58
IV. třída stability – normální
E
SE
S
SW
W
1,03
0,47
0,39
0,91
1,26
1,69
0,78
0,39
3,55
6,17
0,30
0,10
0,00
0,76
2,04
3,02
1,35
0,78
5,22
9,47
V. třída stability – konvektivní
E
SE
S
SW
W
0,81
0,38
0,41
0,94
1,20
0,51
0,27
0,16
0,51
0,92
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
1,32
0,65
0,57
1,45
2,12
Celková růžice
E
SE
S
SW
W
7,26
3,51
2,69
5,60
8,20
5,41
2,41
1,30
6,59
10,69
0,33
0,10
0,00
0,80
2,10
13,00
6,02
3,99
12,99 20,99
Strana 101/124
NW
1,74
1,75
0,04
3,53
CALM
2,12
NW
0,55
2,43
0,76
3,74
CALM
1,94
NW
0,45
0,34
0,00
0,79
CALM
1,09
NW
4,60
4,59
0,80
9,99
CALM
18,02
Větrná růžice
Z
14
12
10
8
6
4
2
0
S
V
J
Četnosti [%]
2,12
1,94
1,09
18,02
součet
15,27
15,24
0,19
30,70
součet
7,60
17,02
4,24
28,86
součet
6,41
3,48
0,00
9,89
součet
59,29
36,28
4,43
100,00
Tab. č. 19
Strana 102/124
Pravděpodobnost výskytu rychlosti větru
Rychlost větru
[m·s-1]
P [%]
Třída stability I
1,7
5
37,5
0,0
bezvětří
62,5
11
0,0
bezvětří
6,9
Třída stability III
1,7
5
42,8
49,7
11
0,6
Pro atmosférickou stabilitu I byla uvažována rychlost větru 1,7 m·s-1 a pro atmosférickou
stabilitu III 5 m·s-1.
Tab. č. 20
Pravděpodobnost směrů větru pro třídu stability I
Směr větru
P [%]
Tab. č. 21
S
4,6
V
8,2
JV
3,7
J
1,9
JZ
3,5
Z
5,5
SZ
2,8
bezvětří
62,5
JZ
14,0
Z
21,4
SZ
11,5
bezvětří
6,9
Pravděpodobnost směrů větru pro třídu stability III
Směr větru
P [%]
Tab. č. 22
SV
7,3
S
7,6
SV
8,8
V
16,8
JV
8,0
J
5,0
Pravděpodobnost výskytu tříd stability počasí
Třída atmosférické stability
(pětistupňová)
Třída atmosférické stability
podle Pasquill-Gifforda
I. – velmi stabilní
II. – stabilní
III. – izotermní
IV. – normální
V. – konvektivní
F
E
D, C
D, C
B, A
Pravděpodobnost výskytu
rozptylových podmínek
[%]
12,26
18,29
30,70
28,86
9,89
2.2.4.
Vodohospodářská, hydrogeologická a geologická
charakteristika
2.2.4.1.
Hydrologické poměry
Areál Chemických výrob Kralupy jehož součástí je SYNTHOS Kralupy a.s. a okolí je
odvodňováno převážně do řeky Vltavy. Průtok v řece je částečně stabilizován vodními
zdržemi nad Prahou.
2.2.4.2.
Hydrogeologické poměry
Území na němž se nachází areál Chemických výrob Kralupy patří do širšího povodí Vltavy,
v užším členění do dílčího povodí 1-12-02-047 Vltava od Zákolanského potoka po Bakovský
potok.
Ve štěrkopískách se vytvořila mělká kvartérní zvodeň s průlinovou propustností a volnou
hladinou podzemní vody. Zásoby podzemní vody jsou z vodohospodářského hlediska
poměrně významné a slouží i k hromadnému zásobování obyvatelstva pitnou vodou (jímací
území Lobeček v Kralupech nad Vltavou cca 500 m západně od hranice společnosti ČESKÁ
RAFINÉRSKÁ, a.s. Koeficient transmisivity v řádu x·10-2 m2·s-1 charakterizuje tento kvartér
jako prostředí s vyšší průtočností. Hladina podzemní vody leží v převážné většině posuzované
lokality v písčitých štěrcích Manínské terasy Vltavy v hloubce 5–8 m.
Strana 103/124
Před umělým zásahem do přírodních poměrů byla Vltava přirozenou erozivní základnou
území a odvodňovala podzemní vody vyšších teras Vltavy i údolní nivy. V současné době je
již zachováno proudění směrem k Vltavě jen z údolních teras, které nejsou v přímé
hydraulické souvislosti s řekou. Prvním umělým zásahem do přirozeného režimu byly práce
spojené se splavněním Vltavy vzdutím Miřejovického jezu u Veltrus. V nadjezí pak dnes
infiltruje vltavská voda do údolí nivy a po spojení s podzemní vodou z teras protéká směrem
na Veltrusy, Všestudy a do Vltavy v podjezí. Druhým významným zásahem do režimu
podzemních vod je trvalé čerpání podzemních vod v objektech hydrogeologické clony
společností SYNTHOS Kralupy a.s. a ČESKÁ RAFINÉRSKÁ, a.s.
Hydrogeologická ochrana podzemních vod (HOPV) byla vybudována v letech 1973–1976
v rámci výstavby rafinérie jako sekundární ochrana podzemních vod před kontaminací
ropnými látkami. HOPV má i jistý negativní dopad na úroveň hladiny podzemních vod a na
poklesu úrovně hladin ve studních obyvatel obcí Kralupy nad Vltavou a Veltrusy, zejména
v období sucha. Poklesy způsobené HOPV dosahují hodnot od 0,1–0,5 m dle vzdálenosti
studen. Z hodnocení časového i prostorového vývoje úrovní hladin podzemních vod
jednoznačně vyplývá, že HOPV plní svoji funkci ochrany vod kvartérních štěrkopískových
náplavů Vltavy a především pak vodárenských objektů v Lobečku před znečištěním z provozů
v areálu Chemických výrob Kralupy.
Z hlediska chemického složení se jedná o podzemní vody alkalické typu, vyžadující složitější
úpravu a pro zásobování pitnou vodou jsou nevhodné.
2.2.4.3.
Geologické poměry
Bezprostřední geologická podloží v hodnocené lokalitě tvoří fluviální písčité štěrky maninské
terasy Vltavy (stáří střední pleistocén) na plošině východně od dnešního areálu České
rafinérské, a.s. a zbytky mladší terasy pod antropogenní navážkou uvnitř průmyslového
areálu. Hlubší (podkvarterní) podklad je tvořen arkózami, pískovci a prachovci mladšího
proterozoika (karbon), které začínají v hloubce 3–17 m pod povrchem terénu. Ve východní
části nasedají na karbon nesouvislé a málo mocné zbytky křídových sedimentů (rozpadavé
pískovce). Větší prognózní ložisko štěrkopísků leží východně od státní silnice.
Podložní horniny jsou převážně průlinové, karbonské sedimenty též puklinové, propustné
s indexem transmisivity 4,8·10-4–1,2·10-2 m2·s-1 (průlinový kolektor kvarterních terasových
štěrkopísků) a 5,4·10-5–1,2·10-3 m2·s-1 (hlubší puklinovo-průlinový kolektor karbonských
sedimentů). Hladina podzemní vody se nachází v písčitých štěrcích v hloubce 5–8 m pod
povrchem terénu, směr proudění podzemních vod je k severozápadu až k severu.
Rovinatý reliéf území leží v nadmořské výšce 175–190 m. Přirozená plošina kvarterní říční
terasy na východ od areálu Chemických výrob Kralupy je na západě oddělena zalesněným,
10 m vysokým terénním stupněm od antropogenní plošiny uvnitř areálu Chemických výrob
Kralupy. Plošina s ornou půdou je na okrajích erodována.
2.2.4.4.
Záplavové poměry
K případnému protržení kaskády na Vltavě může dojít jak následkem přírodní katastrofy
(zemětřesení, prudký vzestup množství vody), tak i vlivem ztráty pevnosti hrází (při prudkém
nárůstu množství vody), ale nelze vyloučit ani úmyslné narušení (při teroristickém útoku,
během války). Ve všech případech je nutno si uvědomit, že protržení hráze na Orlíku by
během 6–8 hodin způsobilo zvýšení hladiny vody v Kralupech nad Vltavou o cca 8–10 m
(vzhledem k normální hladině vody ve Vltavě). Nutnost urychlené evakuace osob
a nebezpečného materiálu (nežádoucí reakce s vodou, rozpuštění a rozptýlení toxických látek
Strana 104/124
ve vodě) je z toho zřejmá a vyžaduje podrobné vypracování harmonogramu útlumu výroby
a evakuace podniku.
2.2.4.5.
Poměry v okolí, které mohou být příčinou vzniku závažné
havárie
Zátopová území
Nejnižší bod areálu Chemických výrob Kralupy je v nadmořské výšce cca 175 m, areál SKP
pak ve výšce 200 m. Nadmořská výška hladiny Vltavy při normálním průtoku je 168 m.
Při povodních v r. 2002, kdy bylo dosaženo úrovně 150leté vody, nebylo území areálu
Chemických výrob Kralupy s vlastním výrobním chemickým zařízením zasaženo. Pod vodou
se ocitlo pouze cca 10 % území společnosti (odloučený menší sklad pomocných látek, plocha
zařízení staveniště pro investiční výstavbu). Zvýšená hladina podzemní vody korespondující
s povodňovou vlnou způsobila zaplavení některých sklepních prostor v administrativních
budovách.
Mimo vlastní území výrobního areálu byly zaplaveny povodňovou vlnou některé podnikové
stavby a zařízení, které se nacházely v Kralupech n. Vltavou blíže řece a to především
vodárna říční vody a podniková skládka na Strachově.
Vodohospodářská díla
Vodní díla na Vltavě – jsou na toku Vltavy umístěna nad areálem Chemických výrob Kralupy
a.s. Slouží mj. k jímání vod při jarním tání sněhu či při extrémních dešťových srážkách a tím
zabraňují povodním. Případná porucha některé z hrází může být příčinou povodně na toku
řeky pod příslušnou přehradou.
Seismická činnost
V dané lokalitě je seismická činnost minimální.
Důlní díla
V dané lokalitě nejsou žádná důlní díla.
Vodoteče a vodní plochy
Ve vzdálenosti cca 300 m od areálu Chemických výrob Kralupy protéká řeka Vltava.
V dané lokalitě nejsou žádné vodní plochy.
Jímací území pitné vody
Po zrušení prameniště v Lobečku (r. 2 000) v okolí areálu není žádný zdroj podzemní vody,
který by sloužil pro hromadné zásobování pitnou vodou. Ve Veltrusích a Kralupech n.Vlt.,
které jsou v zájmovém území areálu, mohou být individuální odběry podzemních vod,
převážně však jsou využívány k užitkovým účelům.
Propustnost podloží pro kontaminanty
Z hlediska potřeby sledování kvality podzemních vod v areálu a okolí je významný pouze
hlavní kvartérní kolektor vázaný na terasové sedimenty. V terasových sedimentech se
vyskytuje jeden spojitý kolektor podzemních vod s průlinovou propustností a volnou hladinou
podzemní vody. Tento kolektor je napájen především infiltrací povrchové vody z řeky Vltavy,
dále přetokem z křídových výše položených kolektorů a srážkovou infiltrací v ploše výskytu
terasových sedimentů. Provedenými testy v prostoru areálu byla stanovena propustnost
Strana 105/124
pomocí koeficientu filtrace k = 3,02·10-2 až 9,68·10-4 m·s-1, tudíž poměrně vysoká propustnost
i pro kontaminanty. Proto na západní a severní straně areálu je vybudovaná hydraulická
ochrana podzemních vod (HOPV), která slouží k zabránění průniku kontaminovaných
podzemních vod mimo areál. Sestává z 16 kontinuálně čerpaných studní. Čerpáním se
vytvářejí kolem studní depresní kužely, které se vzájemně překrývají a vytvářejí tak depresní
příkop, který nepustí případnou kontaminaci mimo areál. U pěti vrtů je možné čerpat volnou
fází z hladiny podzemní vody. Funkce HOPV je kontrolovaná pomocí sítě kontrolních vrtů
(cca 100 vrtů), které jsou umístěny před a za clonou. Podzemní vody jsou pravidelně
kontorolovány a monitorovány (výška hladiny, kvalita) u čerpaných studní denně,
u kontroních vrtů podle jejich začlenění do monitorovací sítě měsíčně až ročně. Provozování
HOPV vč monitoringu je zajištěno odbornou hydrogeologickou firmou, výsledky jsou
uváděny v pravidelných ročních zprávách.
2.2.4.6.
Rizika přeshraničních přenosů
Kontaminace ovzduší
V SYNTHOS Kralupy a.s. není manipulováno s NL takové povahy a množství, aby hrozilo
riziko přeshraniční kontaminace ovzduší.
Kontaminace vod
Případnou kontaminací vod Vltavy může dojít ke kontaminaci vod Labe, které dále odtéká na
území SRN. Aby se zabránilo znečištění vod Vltavy, je kanál, kterým je vypouštěna voda
z celého areálu Chemických výrob Kralupy, tedy také ze SYNTHOS Kralupy a.s. do Vltavy
opatřena dvěma nornými stěnami. Kvalita vypouštěných vod je kontinuálně sledována
kamerovým systémem a 1× za směnu je prováděna laboratorní kontrola.
2.2.4.7.
Využití okolních pozemků v dosahu závažné havárie
Využití pozemků v okolí SYNTHOS Kralupy a.s., které se nacházejí v dosahu potenciální
závažné havárie je následující:
Potenciálními závažnými haváriemi technologií SYNTHOS Kralupy a.s. bude zasaženo
zejména území Areálu Chemických výrob Kralupy. Viz kapitola 3.3, Tab. č. 13 dokumentu
Vyhodnocení možnosti vzniku domino efektů pro objekty: KAUČUK, a.s., ČESKÁ
RAFINÉRSKÁ, a.s., UNIPETROL DOPRAVA, s.r.o., Linde Technoplyn, a.s., Shell Gas,
s.r.o. v rámci areálu KAUČUK, a.s. (říjen 2004).
V dosahu závažné havárie způsobené potenciální havárií technologií SYNTHOS Kralupy a.s.
se nacházejí i obydlená území, viz příloha P-02.
2.2.4.8.
Popis kanalizační soustavy a nakládání s odpadní vodou
Kanalizační síť v objektu SYNTHOS Kralupy a.s. je realizována oddělenými rozvody:
–
kanalizační síť průmyslové vody
–
kanalizační síť dešťové vody
–
kanalizační síť splaškové vody
viz kap. 2.1.6.13.
Strana 106/124
Likvidace uniklých NL
Veškeré odpadní vody, které mohou obsahovat nebezpečné látky jsou čištěny na ČOV (obj.
č. 1510, 2301, 2302).
Zajištění likvidace hasební vody
Pro likvidaci hasebních vod platí ustanovení Směrnice S-59 Nakládání s vodami (kap. 7
Vypouštění odpadních vod), přičemž pro hasební vody, které jsou vždy mimořádným
vypouštěním, platí ustanovení, že v případech mimořádného vypouštění musí být zajištěn
souhlas OŽP, který stanoví podmínky takového vypouštění. Současně při manipulaci
s hasebními prostředky a hasební vodou se musí dodržovat i pracovní pokyny PP-10 Plán
opatření pro případ úniku závadných látek a PP-11 Plán opatření pro případ zhoršení jakosti
vypouštěných vod.
2.2.5.
Další potenciální specifická ohrožení
Zdrojem rizika pro vznik závažné havárie v SYNTHOS Kralupy a.s. mohou být:
–
Nákladní doprava na železniční trati ČD Kralupy nad Vltavou-Neratovice
–
průmyslová činnost firem ČESKÁ RAFINÉRSKÁ, a.s., UNIPETROL DOPRAVA,
s.r.o., Linde Gas, a.s., VITOGAZ ČR, s.r.o., SARTOMER Czech, s.r.o.
–
letecké koridory nejsou odkloněny.
Žádná další potenciální specifická ohrožení kromě možného teroristického útoku se
nepředpokládají.
2.2.6.
Mapy a grafické přílohy
Relevantní informace uvedené v kapitole 2.2 jsou patrné z přiložených grafických dokumentů,
jedná se zejména o následující údaje:
–
Situování výrobního areálu v rámci lokality, viz příloha P-04-01.
–
Infrastruktura, průmyslová a občanská zástavba v okolí, viz příloha P-04-01.
–
Situování vodních toků v okolí, viz příloha P-04-01.
–
Objekty chráněné podle zvláštních předpisů, viz příloha P-04-06 a P-04-07.
–
Rajónový plán (dle objektové soustavy), viz příloha P-04-09.
–
Komunikace významné pro záchranné a likvidační práce vně objektu, viz příloha
P-04-08.
–
Komunikace významné pro záchranné a likvidační práce uvnitř objektu, viz příloha
P-04-01 a P-04-02.
–
Umístění nebezpečných látek v objektu, viz příloha P-04-03.
–
Rozvod požární vody, hydranty a vývody pro lafetové proudnice v objektu, viz
příloha P-04-11.
–
Kanalizační síť v areálu objektu, viz příloha P-04-04 a P-04-05.
–
Potrubní mosty a energomosty v areálu objektu, viz příloha P-04-10.
Strana 107/124
Jelikož, na základě provedené analýzy rizika, se nepředpokládá ohrožení okolí areálu, ani
geologických a hydrogeologických poměrů je bezpředmětné přikládat další podrobné grafické
dokumenty typu hydrogeologické mapy, hydrologické mapy, mapy geologických prvků apod.
Strana 108/124
3.
Postup a výsledky analýzy a hodnocení
rizika
3.1.
Přehled identifikovaných zařízení (zdrojů rizika)
Viz příloha P-02 Analýza rizika objektu SYNTHOS Kralupy a.s., kap. 2.
3.2.
Přehled nebezpečných látek vyskytujících se
v objektu
Přehled NL (včetně klasifikace a vlastností potřebných k analýze a hodnocení rizik), které se
vyskytují v objektu SYNTHOS Kralupy a.s., je uveden v popisné části bezpečnostní zprávy,
viz kapitola 2.1.3.
3.3.
Posouzení nebezpečných chemických reakcí
V následujících kapitolách jsou uvedeny některé informace o stabilitě a reaktivitě
nebezpečných látek a možnosti vzniku nežádoucích látek při eventuálním požáru.
3.3.1.
Informace o reaktivitě a stabilitě NL
Viz příloha P-01-05 Bezpečnostní listy
3.3.2.
Tvorba toxických zplodin hoření
Zplodiny hoření, které mohou vzniknout, jsou určeny především chemickým složením dané
látky a dále podmínkami hoření (požáru).
Při hoření (požáru) může dojít k situaci, kdy teplota a koncentrace kyslíku jsou dostatečně
vysoké, aby zajistily úplnou oxidaci látky. V takovém případě shoří látky, obsahující pouze
vodík a uhlík, popř. kyslík, na CO2 a H2O.
Při nedokonalém spalování dochází k nedostatečné oxidaci a kromě výše uvedených zplodin
vznikají především oxid uhelnatý a saze. Za přítomnosti tuhého uhlíku (sazí) stoupá množství
CO ve spalinách v důsledku reakce:
V Tab. č. 23 jsou uvedeny možné toxické zplodiny hoření při nedokonalém spalování určitých
typů látek.
Tab. č. 23
Toxické zplodiny hoření při nedokonalém spalování
Skupina NL
Látky obsahující uhlík, vodík, kyslík
Látky obsahující dusík
Chlór
Látky obsahující síru
Toxické zplodiny
CO
NOx (zejména NO2), HCN,
HCl, Cl2, COCl2 (fosgen),
SO2, H2S, COS (karbonyl sulfid)
Kromě toho může vzniknout velké množství dalších látek v důsledku vzájemných reakcí mezi
primárně vytvořenými zplodinami.
3.4.
Strana 109/124
Posouzení možných situací v objektu
s potenciálem způsobit závažnou havárii
Nebezpečné situace v objektu, které mohou vést k havárii viz příloha P-02 Analýza rizika
objektu SYNTHOS Kralupy a.s., kapitola 5.
3.5.
Posouzení možných situací mimo objekt
s potenciálem způsobit závažnou havárii
Nebezpečné situace v objektu, které mohou vést k havárii viz příloha P-02 Analýza rizika
objektu SYNTHOS Kralupy a.s., kapitola 5.
3.6.
Identifikace a popis zdrojů rizik závažné havárie
Identifikace zdrojů rizik závažné havárie viz příloha P-02 Analýza rizika objektu SYNTHOS
Kralupy a.s., kapitola 3.
Popis zdrojů rizik závažné havárie viz příloha P-02 Analýza rizika objektu SYNTHOS
Kralupy a.s., kapitola 4.
Tab. č. 24
Označení ZR
ZC-11
Chj
P-39
ED-S1
P-30
ST 101
ST 102
ST 103
ST 104
ST 105
ST 106
ST 107
ST 108
ST 109
ST 110
ST 111
ST 112
Seznam jednotek/zařízení vybraných pro QRA
Zařízení
železniční cisterna
Provoz (Úsek)
Proces
Úsek Energetika stáčení obsahu ŽC do
zásobníků
chladící jednotka
Úsek Energetika zkapalňování plynného
amoniaku absorpčním
způsobem
vt potrubní trasa ze
Úsek Energetika přeprava vt zemního
SO 033 do SO 4401
plynu do RS
1. extraktivní
Butadien
oddělování Rafinátu
I z C4 frakce a BTD
destilace
z DMF
potrubní trasa z SKP Butadien
přeprava C4 frakce do
do SO 2310
technologie
zásobník
Monomery
skladování
zásobník
Monomery
skladování
zásobník
Monomery
skladování
zásobník
Monomery
skladování
zásobník
Monomery
skladování
zásobník
Monomery
skladování
zásobník (záložní)
Monomery
skladování
zásobník
Monomery
skladování
zásobník
Monomery
skladování
zásobník
Monomery
skladování
zásobník
Monomery
skladování
zásobník
Monomery
skladování
Látka
amoniak
amoniak
zemní plyn
BTD, Raf. 1, C4
frakce, DMF
C4 frakce
BTD
BTD
BTD
C4-frakce
C4-frakce
C4-frakce
C4-frakce
C4-frakce
C4-frakce
C4-frakce
Rafinát 1
Rafinát 1
3.7.
Strana 110/124
Scénáře událostí s potenciálem vzniku závažné
havárie
Postup a výsledky identifikace možných scénářů událostí a jejich příčin, které mohou vyústit
v závažnou havárii viz příloha P-02 Analýza rizika objektu SYNTHOS Kralupy a.s.,
kapitola 6 a příloha P-02-04 Rozvoj potenciálních havárií metodou ETA.
3.8.
Odhad následků scénářů závažných havárií
3.8.1.
Odhad následků havárií s ohledem na životy a zdraví osob
Odhad následků havárií s ohledem na životy a zdraví osob viz příloha P-02 Analýza rizika
objektu SYNTHOS Kralupy a.s., kapitola 7.6.
3.8.2.
Odhad následků havárií na majetek
Odhad následků havárií na majetek viz příloha P-02 Analýza rizika objektu SYNTHOS
Kralupy a.s., Kapitola 7.7.
3.8.3.
Grafické znázornění možného dosahu havárií
Viz příloha P-02-07 Dosah účinků potenciálních havárií (mapa).
3.8.4.
Následky na hospodářských zvířatech
V okolí objektu společnosti SYNTHOS Kralupy a.s. se nachází chov hospodářských zvířat.
Viz příloha P-02 Analýza rizika objektu SYNTHOS Kralupy a.s., kapitola 7.8.
3.8.5.
Následky na životním prostředí
Následky na životním prostředí viz příloha P-02 Analýza rizika objektu SYNTHOS Kralupy
a.s., kapitola 7.9.
3.9.
Odhad pravděpodobností scénářů závažných
havárií
Postup a výsledky stanovení odhadu pravděpodobností reprezentativních scénářů závažných
havárií viz příloha P-02 Analýza rizika objektu SYNTHOS Kralupy a.s., kapitola 8.
3.10.
Posouzení vlivu lidského činitele
Viz příloha P-02-05 Posouzení vlivu lidského činitele.
3.11.
Metodiky použité při analýze rizika
Metodiky použité při analýze rizika viz příloha P-02 Analýza rizika objektu SYNTHOS
Kralupy a.s., kap. 3.1, kap. 5.3, kap. 6 a kap. 7.3.
3.12.
Strana 111/124
Popis použitých veřejně nepublikovaných
metodik
Při analýze rizika nebyly použity veřejně nepublikované metodiky.
3.13.
Stanovení míry rizika scénářů závažných havárií
Stanovení míry rizika reprezentativních scénářů závažných havárií viz příloha P-02 Analýza
rizika objektu SYNTHOS Kralupy a.s., kap. 9.
3.14.
Hodnocení přijatelnosti rizika závažných havárií
Hodnocení přijatelnosti rizika závažných havárií viz příloha P-02 Analýza rizika objektu
SYNTHOS Kralupy a.s., kap. 9.
3.15.
Opatření k nepřijatelným zdrojům rizik
Opatření k nepřijatelným zdrojům rizik viz příloha P-02 Analýza rizika objektu SYNTHOS
Kralupy a.s., kap. 9.3.
3.16.
Systém trvalého sledování účinnosti opatření
pro omezování rizik
Systém trvalého sledování účinnosti opatření pro omezování rizik je popsán ve směrnici
R-16 Systém řízení prevence závažné havárie. Pokyny a opatření zavedené touto směrnicí
zajišťují, aby společnost postupovala v souladu se svou politikou PZH, s cíli a úkoly v oblasti
PZH.
K tomu společnost používá:
–
prověřování technických, organizačních a řídících systémů společnosti a posouzení
dosažené úrovně stavu zabezpečení PZH a zvládnutí mimořádných havarijních
situací,
–
soustavnou kontrolní činnost na všech stupních řízení, kterou minimalizuje
pravděpodobnost vzniku mimořádných situací, zejména pak závažných havárií,
–
identifikování příčin nesplněných úkolů a následné přijímání nápravných opatření.
Postup stanovení opatření k nápravě a preventivních opatření v oblasti PZH je prováděn
v souladu se Směrnicí GŘ S-07 Opatření k nápravě a preventivní opatření.
3.17.
Posouzení přiměřenosti opatření v souvislosti
s existujícími riziky
Posouzení přiměřenosti opatření v souvislosti s existujícími riziky viz příloha P-02 Analýza
rizika objektu SYNTHOS Kralupy a.s., kap. 9.2.
4.
Systém prevence závažné havárie
Viz příloha P-03 Program prevence závažné havárie, SYNTHOS Kralupy a.s.
Strana 112/124
Strana 113/124
5.
Preventivní bezpečnostní opatření vzniku
a následků závažné havárie
5.1.
Přehled instalovaných technických
bezpečnostních systémů
5.1.1.
Automatické odstavovací systémy a blokovací zařízení
Automatické odstavovací systémy a blokovací zařízení viz kap. 2.1.4.5
5.1.2.
Detekční poplachové systémy
Detekční poplachové systémy instalované v SYNTHOS Kralupy a.s. viz kap. 2.1.5.6.
5.1.3.
Automatické systémy ochrany před požárem a výbuchem
Automatické systémy ochrany před požárem a výbuchem instalované v SYNTHOS Kralupy
a.s. viz kapitola 2.1.5.6.
5.1.4.
Automatické systémy ochrany před úniky nebezpečných
toxických látek
Automatické systémy ochrany před úniky nebezpečných toxických látek viz kap. 2.1.4.5
a kap. 2.1.5.6.
5.1.5.
Opatření proti neoprávněnému vniknutí a manipulacím
Neoprávněné vniknutí (tím i neoprávněné manipulace) jsou eliminovány systémem ostrahy
celého areálu a elektronickým systémem řízeného vstupu do areálu. Ostraha areálu je na
základě smluvního vztahu zabezpečována externí firmou.
Všichni zaměstnanci SYNTHOS Kralupy a.s. jsou školeni, že v prostorech objektu je zakázán
pohyb nepovolaných osob bez doprovodu kompetentního zaměstnance, a mají za povinnost
zjištění výskytu nepovolané osoby bez doprovodu bezodkladně hlásit svému nadřízenému
nebo dispečerské službě, která má za povinnost přijmout příslušná opatření pro zamezení
neoprávněných činností.
Další ochranou proti neoprávněným manipulacím (resp. proti následkům neoprávněných
manipulací) jsou systémy řízení technologických procesů.
5.1.6.
Integrovaná havarijní ochrana a indikace funkčnosti
ochranných systémů
Havarijní ochrana v objektu SYNTHOS Kralupy a.s. je integrována do systému IZS
Středočeského kraje. Funkčnost systému je prověřována a nácviky řešení reálných situací jsou
prováděny při pravidelných plánovaných součinnostních cvičeních.
Strana 114/124
Funkčnost technických ochranných systémů je pravidelně prověřována v souladu s plánem
údržby daného systému.
5.2.
Posouzení přiměřenosti preventivních
bezpečnostních opatření
Viz související dokument Analýza následků havárií a zhodnocení SYNTHOS Kralupy a.s.
5.3.
Vlastní ochranné a zásahové síly a prostředky
5.3.1.
Stabilní technické prostředky
5.3.2.
Mobilní technické prostředky
5.3.2.1.
Vybavení HZSP
5.3.2.2.
Přenosné hasicí přístroje
5.3.2.3.
Speciální výbava
5.3.3.
Dopravní prostředky a speciální mechanismy
SYNTHOS Kralupy a.s. nevlastní žádné dopravní a speciální mechanismy pro řešení
havarijních stavů ani pro likvidaci následků havárií.
5.3.4.
Zásahové a havarijní materiály
SYNTHOS Kralupy a.s. nevlastní, vyjma vybavení jednotky HZSP, zásahové a havarijní
materiály pro řešení havarijních stavů ani pro likvidaci následků havárií.
5.3.5.
Osobní ochranné prostředky
Zaměstnanci SYNTHOS Kralupy a.s. jsou vybaveni osobními ochrannými prostředky
v souladu s interním dokumentem S-38 Používání osobních ochranných pracovních
prostředků.
5.3.6.
Personální zajištění
Pro zajištění organizačních opatření prevence závažných havárií, zabraňování jejich vzniku
a provádění ochranných opatření za účelem snížení rozsahu následků v počátcích vznikajících
havárií a k likvidaci drobných havárií jsou vyčleněny preventivní požární hlídky. Zaměstnanci
SYNTHOS Kralupy a.s. jsou v případě potřeby nápomocni zasahujícím jednotkám.
Strana 115/124
Pro řešení mimořádných nebo krizových situací je v SYNTHOS Kralupy a.s. ustanoven tzv.
havarijní štáb (složení štábu je uvedeno ve směrnici R-09 Vnitřní havarijní plán SYNTHOS
Kralupy a.s.).
5.4.
Smluvně zajištěné ochranné a zásahové síly
a prostředky
SYNTHOS Kralupy a.s. má vlastní zásahové síly vybavené odpovídajícími materiálními
a technickými prostředky.
5.4.1.
Mobilní technické prostředky
SYNTHOS Kralupy a.s. nemá smluvně zajištěny další mobilní technické prostředky.
5.4.2.
Dopravní prostředky, speciální mechanismy, zásahové
a havarijní materiály
SYNTHOS Kralupy a.s. nemá smluvně zajištěny další dopravní prostředky, speciální
mechanismy, zásahové a havarijní materiály.
5.4.3.
Osobní ochranné prostředky
Osobní ochranné prostředky SYNTHOS Kralupy a.s. zajišťuje formou výběrových řízení od
různých dodavatelů. Zajišťuje Odbor zásobování, koordinuje Oddělení bezpečnosti práce.
5.4.4.
Personální zajištění
SYNTHOS Kralupy a.s. má smluvně zajištěnu asistenci zaměstnanců bezpečnostní agentury,
zajišťující ostrahu areálu. Další personální zajištění je v rámci jednotek IZS.
5.5.
Vyrozumění o havárii a provádění zásahu
5.5.1.
Systém a způsob výstrahy a varování při závažné havárii
5.5.1.1.
Havarijní zvuková a světelná signalizace
Havarijní zvuková a světelná signalizace mezních stavů detekčních zařízení instalovaných
v SYNTHOS Kralupy a.s. a signalizace mezních stavů technologických procesů včetně
signalizace EPS je vyvedena na velíny výroben a na dispečink HZSP.
5.5.1.2.
Havarijní signalizace areálu
Sirény
Havarijní signalizace podniku (sirény) je ovládána z dispečinku HZSP. Pro varování
zaměstnanců a okolí je používán varovný signál, který je vyhlašován stálým nekolísavým
tónem sirény po dobu 140 sekund.
Umístění poplachových sirén v SYNTHOS Kralupy a.s.:
–
střecha administrativní budovy obj. 101
–
střecha centrálního skladu obj. 126
–
dispečerská věž vlečky obj. 142
–
střecha budovy teplárny obj. 325
–
střecha HZS obj. 106.
Strana 116/124
Výstražná světla
Výstražná světla jsou umístěna před objektem jednotky HZSP, pro zajištění výjezdu jednotky
k zásahu.
Další způsoby varování
–
ústně
–
telefonem
–
rozhlasem.
5.5.2.
Systém a způsob vyrozumívání při závažné havárii
5.5.2.1.
Nahlášení havárie
Každý, kdo zpozoruje havárii (mimořádnou událost), která by mohla ohrozit bezpečnost osob
nebo provozu, popřípadě příznaky takové události, je povinen:
–
Okamžitě, dle povahy havárie (mimořádné události) zasáhnout na zdolání havárie,
popřípadě na odstranění její příčiny. Pokud tak může učinit sám uvědomit
o nebezpečí nejbližší zaměstnance a svého přímého nadřízeného.
–
Co nejdříve uvědomit o havárii (mimořádné události) dispečink HZSP.
Dispečink HZSP je povinen informovat o havárii (mimořádné události) dle Havarijního plánu
5.5.2.2.
Formy nahlášení mimořádné situace (havárie)
Způsob nahlášení mimořádné situace (havárie):
–
ústně,
–
telefonem.
Při nahlašování havárie je nutné vždy uvést:
–
jméno a příjmení ohlašujícího,
–
místo havárie,
–
stručně charakterizovat havárii (zda jsou nějaká zranění či úmrtí, zda se jedná o únik
plynu, kapaliny, pokud možno určit i druh látky),
–
uvést číslo telefonu, ze kterého je voláno (při telefonickém ohlašování).
5.5.2.3.
Předání informace osobám a složkám určeným pro zásah
Zaměstnanec konající službu na dispečinku HSP vyrozumí:
–
jednotku HZSP
–
zaměstnance bezpečnostní agentury DORA
–
tým krizového řízení
–
příslušného vedoucího zaměstnance provozu/odboru
–
zaměstnance ostrahy na hlavní vrátnici
–
zaměstnance (osoby) dle havarijního plánu SYNTHOS Kralupy a.s.
5.5.2.4.
Strana 117/124
Povolání složek působících v záchranném systému
Složky IZS jsou k zásahu povolány z rozhodnutí:
–
Velitele zásahu
Složky IZS povolává:
–
Dispečer HZSP z rozhodnutí velitel zásahu
Povolání složek záchranného systému je prováděno telefonicky.
5.5.2.5.
Informování krajského úřadu
Osoby oprávněné a zodpovědné za informování krajského úřadu:
–
Ředitel úseku Areálové služby (pověřen vedením společnosti komunikovat s orgány
státní správy a samosprávy v oblasti havarijní bezpečnosti)
Pravidla pro poskytování informací jsou dána § 26, zákona č. 59/2006 Sb. Informování bude
provedeno formou předepsanou vyhláškou č. 256/2006 Sb. Ministerstva životního prostředí.
–
Písemné hlášení o vzniku závažné havárie (ve smyslu zákona č. 59/2006 Sb.) doručit
do 24 hodin.
–
Konečnou písemnou zprávu o vzniku a následcích závažné havárie nejpozději do 3
měsíců od vzniku závažné havárie.
5.5.2.6.
Informování sousedních úřadů s regionální a republikovou
působností
Informování úřadů s regionální a republikovou působností, včetně požárních a ostatních
služeb IZS se provádí, dle § 18, odst. 1 zákona 239/2000 Sb., přes dispečink HZSP
dostupnými prostředky.
5.5.2.7.
Podávání informací o havárii sdělovacím prostředkům
a veřejnosti
Osoby oprávněné poskytovat informace o závažné havárii sdělovacím prostředkům
a veřejnosti:
–
5.5.2.8.
Tiskový mluvčí společnosti.
Činnost operačních středisek složek záchranného systému
Dle § 13 zák. č. 328/2001 Sb. plní operační a informační středisko následující úkoly:
Strana 118/124
–
zabezpečuje obsluhu telefonní linky tísňového volání čísla 150 a v případech
určených ministerstvem také obsluhu telefonní linky jednotného evropského čísla
tísňového volání 112 (§ 7 odst. 6 zák. č. 239/2000 Sb.),
–
dokumentuje záchranné a likvidační práce, na kterých se podílí,
–
spolupracuje na zpracování dokumentace integrovaného záchranného systému,
–
udržuje spojení s operačními středisky základních složek a s ostatními složkami,
s místy zásahu a s krizovými štáby,
–
vyhlašuje odpovídající stupeň poplachu při prvotním povolávání a nasazování sil
a prostředků složek na místo zásahu, jestliže je na tomto území více jak jedno místo
zásahu, vyhlašuje odpovídající stupeň poplachu pro území postižené mimořádnou
událostí,
–
předává informaci o vyhlášeném třetím nebo zvláštním stupni poplachu pro území
postižené mimořádnou událostí organizačně vyššímu operačnímu a informačnímu
středisku, a
–
zapojuje se do mezinárodních záchranných operací a do přeshraniční spolupráce při
záchranných a likvidačních pracích podle zákona (§ 7 a § 10 zák. č. 239/2000 Sb.).
5.5.3.
Postup provádění zásahu vlastními silami a prostředky
Postup provádění zásahu vlastními silami a prostředky je dán následujícími interními
dokumenty:
–
Havarijní plán SYNTHOS Kralupy a.s. s jeho přílohami
(Plán varování a vyrozumění, Povodňový plán, Výron zkapalněných uhlovodíků,
Havarijní plán stáčení a skladování hořlavých kapalin, Plán fyzické ochrany osob,
Havarijní plán vodního hospodářství, Havarijní plán energetiky, Havarijní plány
výroben, Evakuační plány výroben).
Všeobecné povinnosti zaměstnanců
Právní a morální povinností každého občana je poskytnutí první pomoci zraněným, což je
souhrn rychlých opatření k ochraně života postižených osob. První pomoc musí být
poskytnuta v případě každého poranění, otravy nebo náhlého zhoršení zdravotního stavu,
zejména v případech, kdy bez včasného poskytnutí první pomoci by bylo vážně ohroženo
zdraví nebo život postiženého. První pomoc musí být poskytnuta s ohledem na bezpečnost
postiženého i zachránce a to buď na místě úrazu, nebo na nejbližším bezpečném místě tak,
aby přesunem postiženého nebyla nutná opatření první pomoci oddálena.
Každá osoba vyskytující se ve výrobním areálu je povinna počínat si tak, aby nezpůsobila
vznik požáru, výbuch či únik látek ze zařízení.
Každý zaměstnanec společnosti, který zjistí vznik požáru nebo nebezpečí výbuchu je povinen:
–
jestliže zpozoruje požár, použít k jeho uhašení všechny dostupné prostředky,
–
jestliže zjevně nestačí fyzicky sám požár zlikvidovat či lokalizovat neprodleně
přivolat jednotku HZSP prostřednictvím ohlašovny požáru podniku a o takové
události informovat svého nejbližšího nadřízeného,
–
postupovat podle schváleného havarijního plánu,
–
na havárii upozornit své spolupracovníky,
–
dbát pokynů velitele zásahu,
–
plnit příkazy svého nadřízeného.
Strana 119/124
Každý zaměstnanec společnosti, který zjistí únik NL ze zařízení, nebo zjistí prostor zamořený
NL, je povinen:
–
zamořený prostor s použitím ochrany dýchadel urychleně opustit (ve směru kolmo
nebo šikmo proti větru),
–
po opuštění zamořeného prostoru upozornit na nebezpečí všechny pracovníky okolí,
–
do zamořeného prostoru nevstupovat bez ochranných prostředků,
–
podle uvedené zásady vyprostit ze zamořeného prostoru zasažené osoby
a poskytnout jim první pomoc,
–
zdroj úniku nebo místo zamoření neprodleně ohlásit nejbližšímu nadřízenému,
v případě nebezpečí z prodlení přímo dispečinku HZSP.
Činnost mistra směny
a)
Při požáru a výbuchu:
–
zajistit bezpečnost osob, vyproštění postižených osob, poskytnutí první pomoci
a následně kvalifikované lékařské péče zraněným,
–
při vzniku požáru organizovat jeho likvidaci vlastními prostředky a neprodleně
přivolat informovat dispečink HZSP,
–
prostřednictvím dispečinku PHHS varovat přilehlé objekty, ohrožené případnými
následky požáru,
–
při likvidaci požáru řídit se pokyny velitele zásahu,
–
podnikat opatření k minimalizaci následků havárie,
–
respektovat velitele zásahu a jeho pokyny předat všem zaměstnancům.
b)
Při úniku NL:
–
v ohrožených objektech vyhlásit (zajistit hlášení) zákaz prácí s otevřeným ohněm,
–
zajistit bezpečnost osob, vyproštění osob ze zamořeného prostoru, poskytnutí první
pomoci,
–
varovat pracovníky přilehlých objektů, externích firem,
–
o vzniku, rozsahu a následcích nehody informovat bezpečnostní službu,
–
podnikat opatření k zamezení dalšímu úniku NL,
–
respektovat velitele zásahu a jeho pokyny předat všem pracovníkům.
Odstraňování následků závažné havárie
SYNTHOS Kralupy a.s. nevlastní žádné speciální technické prostředky pro odstraňování
následků případné závažné havárie. Likvidaci následků závažné havárie zajišťuje Havarijní
štáb společnosti ve zvláštním režimu.
Strana 120/124
Způsob likvidace kontaminovaného materiálu a odpadů je v mnoha případech úzce
specializovaná záležitost, u které je nezbytná asistence odborných sanačních firem, které
asanační práce provedou a mohou rovněž doporučit nejefektivnější způsoby asanace
zasažených míst. Výběr odborné firmy bude proveden dle aktuální poptávky služby.
6.
Strana 121/124
Závěrečné shrnutí
Předložená Bezpečnostní zpráva objektu SYNTHOS Kralupy a.s. je vypracována ve smyslu
zákona [1], respektuje všechny požadavky tohoto zákona a jeho prováděcí vyhlášky [2].
Bezpečnostní zpráva je souhrnem důležitých aspektů bezpečného provozování objektu
SYNTHOS Kralupy a.s., v němž jsou manipulovány nebezpečné látky s potenciálem ohrožení
okolí v důsledku vzniku závažné havárie některého ze zdrojů rizika.
Bezpečnostní zpráva je dokladem:
–
důsledného poznání zajištěnosti provozované činnosti z bezpečnostního hlediska,
–
provedení důsledné analýzy existujících rizik, jejich vzájemného ovlivňování
a hodnocení jejich míry přijatelnosti,
–
posouzení adekvátnosti přijatých a navrhování nových opatření k omezování
analyzovaných rizik vzhledem k okolí objektu (v případě potřeby),
–
prokázání funkčnosti uplatňovaného systému prevence závažné havárie,
–
prokázání připravenosti reagovat na situaci v případě vzniku závažné havárie.
V objektu SYNTHOS Kralupy a.s. se provádějí manipulace s NL, které jsou klasifikovány
jako látky zdraví škodlivé, toxické, vysoce toxické, hořlavé, vysoce hořlavé, extrémně
hořlavé, výbušné, oxidující, karcinogenní, mutagenní a nebezpečné pro životní prostředí.
Hlavním předmětem činnosti v objektu SYNTHOS Kralupy a.s. je výroba syntetických
kaučuků a činnosti spojené s příjmem a výdejem surovin, tj. stáčení resp. plnění cisteren
(železničních i automobilových). Kapacitní množství umístěných nebezpečných látek, při
použití vzorce pro sčítání poměrných množství skupin nebezpečných látek, odpovídá zařazení
do skupiny B, ve smyslu zákona [1].
Popisná část dokumentu je koncipována tak, aby poskytovala relevantní údaje a informace
o bezpečném způsobu řízení objektu, umístěné technologii a o okolí objektu.
Systém požární a havarijní represe je založen zejména na vlastní jednotce HZSP. V případě
potřeby jsou povolány jednotky IZS Středočeského kraje.
BZ obsahuje údaje potřebné pro analýzu a zhodnocení reálného rizika, které objekt
představuje pro své okolí.
Podrobná analýza a hodnocení rizika byla provedena standardním způsobem za použití
doporučených relevantních metodik, výpočetních programů a databází. Výsledkem provedené
analýzy a hodnocení rizika jsou následující skutečnosti, zjištění a závěry:
1.
Byla provedena identifikace všech zařízení, ve kterých jsou umístěny nebezpečné látky,
čímž byly definovány jednotlivé zdroje rizika (procesní zařízení byla rozčleněna na
jednotky z hlediska reálného úniku NL). Přehled identifikovaných zdrojů rizika je
uveden v příloze P-02 Analýza rizika objektu SYNTHOS Kralupy a.s., Tab. č. 1 až
Tab. č. 10.
2.
Za použití výběrové metody [3] byla provedena selekce zdrojů rizika s cílem vybrat
nejzávažnější zdroj (zdroje) rizika. Selektivní analýzou bylo vybráno 17 zdrojů rizika,
viz Tab. č. 24, pro které byla vypracována podrobná analýza QRA.
Strana 122/124
3.
Analýza a zhodnocení rizika, vč. následků havárií, je součástí kap. 3 této BZ, resp.
přílohy P-02.
4.
Analýzou rizika byly pro jednotlivé scénáře havárií stanoveny odhad následků na
životech osob, majetku, hospodářských zvířatech a životním prostředí. Dále byl
proveden odhad frekvencí uvažovaných scénářů. Výsledkem pak bylo stanovení míry
skupinového (společenského) rizika. Dle tzv. nizozemského přístupu, kdy míra
přijatelného rizika je stanovena hodnotou 10-3 (hodnota pro stávající objekty), se jeví
všechny stanovené míry rizika jako přijatelné (viz kap. 9 přílohy P-02).
Kapitola 4 Systém prevence závažné havárie (resp. příloha P-03 Program prevence závažné
havárie, SYNTHOS Kralupy a.s.) popisuje zavedený systém prevence závažné havárie. Zde
jsou kromě vymezení systému PZH uvedeny také hlavní cíle a zásady PZH a je zde rovněž
definována politika PZH, kterou si vedení společnosti vytýčilo.
7.
Strana 123/124
Seznam příloh
1.
P-01-01 Organizační schéma SYNTHOS Kralupy a.s.
2.
P-01-02 Objektová soustava SYNTHOS Kralupy a.s.
3.
P-01-03 Množství a umístění nebezpečných látek v SYNTHOS Kralupy a.s.
4.
P-01-04 Vlastnosti nebezpečných látek umístěných v objektu SYNTHOS Kralupy a.s.
5.
P-01-05 Bezpečnostní listy SYNTHOS Kralupy a.s.
6.
P-01-06 Nakládání s odpady v SYNTHOS Kralupy a.s.
7.
P-01-07 Rozmístnění prostředků EPS v SYNTHOS Kralupy a.s.
8.
P-01-08 Hasební prostředky v SYNTHOS Kralupy a.s.
9.
P-01-09 Seznam citovaných směrnic
10.
P-02 Analýza rizika objektu SYNTHOS Kralupy a.s.
11.
P-02-01 Vypočtená selektivní čísla na hranicích areálu a v nejbližší obydlené oblasti
12.
P-02-02 Umístění vybraných zdrojů rizika v areálu
13.
P-02-03 Záznamy bezpečnostní analýzy HAZOP na vybraných zdrojích rizika
14.
P-02-04 Rozvoj potenciálních havárií metodou ETA
15.
P-02-05 Analýza lidského činitele SYNTHOS Kralupy a.s.
16.
P-02-06 Dosah havárií SYNTHOS Kralupy a.s.
17.
P-03 Program PZH objektu SYNTHOS Kralupy a.s.
18.
P-04 Mapové přílohy
Strana 124/124
Literatura
1.
Zákon č. 59/2006 Sb., o prevenci závažných havárií způsobených vybranými
nebezpečnými chemickými látkami nebo chemickými přípravky a o změně zákona č.
258/2000 Sb., o ochraně veřejného zdraví a o změněn některých souvisejících zákonů,
ve znění pozdějších předpisů, a zákona č. 320/2002 Sb., o změně a zrušení některých
zákonů v souvislosti s ukončením činnosti okresních úřadů, ve znění pozdějších
předpisů, (zákon o prevenci závažných havárií)
2.
Vyhláška Ministerstva životního prostředí č. 256 ze dne 31. května 2006,
o podrobnostech systému prevence závažných havárií
3.
Committee for the Prevention of Disasters: Guidelines for Quantitative Risk
Assessment („Purple Book“), CPR 18E, First Edition, Haag, 1999
4.
Guidelines for Integrated Risk Assessment and Managment in Large Industrial Areas,
IAEA-TECDOC-994, Vienna, Austria, 1998
5.
Committee for the Prevention of Disasters: Methods for the Determination of possible
damage to people and Objects Resulting from Releases of Hazardous Materials, („Green
Book“), CPR 16E, Voorburg, 1989
6.
Software EFFECTS, verze 4.0, TNO-MEP, Netherlands

Bezpečnostní zpráva

Transkript

Podobné dokumenty

zážitek z nákupu

Zde - Multicar 21

STRÁNKA FARNÍ CHARITY Povodně 2013

Chladiva - přehled