Metalworking World 1/2013

Transkript

1/13
časopis pro obchod a technologii od společnosti sandvik coromant
Anna-Karin Wahlströmová,
obsluha stroje, Scana
Energy, Švédsko.
podnikatel:
sir richard
branson jde do
hloubky
Scana Energy testuje novou třídu oceli
Není ocel,
jako ocel
Divoká léta firmy Signal Snowboards tech Výroba bloků motorů
inovace Cesta za sluncem Německo Král převodovek tech Budoucnost obrábění
inspirace Zodpovědně na suši? tech Komplexní frézování
profil
Úvodník
klas forsström prezident společnosti sandvik coromant
Větší záběr
inovace
Sandvik Coromant je jedničkou v oblasti
znalostí v našem odvětví. Dlouhá léta se naše
pozornost zaměřovala na tři oblasti, ve kterých
jsme se chtěli stát špičkou: kompetence, vzdělávání a inovaci.
Zatímco ostatní hovoří o inovaci jako o
vývoji produktu – poslední verze vrtáku,
například, vrtá o něco lépe než loňská – my
vnímáme inovaci jinak - ve větším záběru.
Inovace není jen o vylepšování nástroje, je o
hledání toho, co tento nástroj může nabídnout
vám. Toto pojetí úzce navazuje na naše motto
“Váš úspěch, náš cíl” (Your success in focus).
Nechceme vám nabízet jen vynikající nástroje,
ale i znalosti a rady, jak je co nejlépe využít.
Podstatný kus práce spojený s inovací se
odehrává ve dvaceti šesti Centrech pro
zvyšování produktivity, která se nacházejí po
celém světě, a v nichž naše zákazníky i nás
vzdělává více než sto certifikovaných
školitelů. Zde probíhají i zkoušky obrábění
materiálů pro naše zákazníky. Přesně tak jsme
to udělali v případě švédské firmy Scana
Energy (str. 20), jejichž nové třídy oceli zde
před uvedením na trh prošly důkladným
testováním. V osmi Aplikačních centrech,
které jsou zaměřeny na specifické obory, úzce
spolupracujeme se zákazníky při vyhledávání
nových řešení pro jejich výrobu. Mnohokrát se
při této téměř partnerské spolupráci dozvíme
ledacos nového o možných způsobech použití
jednotlivých nástrojů. Silou, která žene
inovaci kupředu, je často nějaký technický
oříšek, který je potřeba rozlousknout, jak tomu
bylo v případě německé firmy ZF (str. 9), kde
intenzivní práce na společném projektu vyústila ve výrobu zcela nové frézy. Inovace a
2 metalworking world
spolupráce byly vítěznou kombinací, která
pomohla italské firmě Avio nalézt řešení pro
obrábění turbíny pro nový Boeing 787 (str.
32).
Jsme jedničkou v oblasti znalostí, jsme hrdí,
skromní a zapálení. Zároveň s rozšířením
našeho pojetí inovace se zajímáme o to, jak se k
inovaci stavějí druzí, jak nacházejí inovativní
řešení, a proto klademe důraz na inspiraci.
Takovou je například Petra Wadströmová a její
revoluční kontejner, který čistí vodu pomocí
sluneční energie (str. 27), nebo návštěva
mladých podnikatelů z firmy Signal v
Kalifornii (str. 5), jejichž inovativní – či čistě
bláznivé nápady – je nutí překonávat sama sebe
a dál vyvíjet své snowboardy. Kdy jste se
naposledy chopili naprosto bláznivé myšlenky?
Pokaždé, když otvíráte skříň s nástroji od
společnosti Sandvik Coromant, se naše
inovativní myšlení přenáší do vaší výroby.
Přeji vám příjemné čtení!
klas forsström
Prezident společnosti
Sandvik Coromant
Metalworking World
je časopis pro obchod a technologii od
společnosti AB Sandvik Coromant,
811 81 Sandviken, Švédsko.
Telefon: +46 (26) 26 60 00.
Metalworking World vychází třikrát ročně v
americké angličtině, britské angličtině,
češtině, čínštině, dánštině, holandštině,
finštině, francouzštině, němčině,
maďarštině, italštině, japonštině,
korejštině, polštině, portugalštině, ruštině,
španělštině, švédštině a thajštině. Časopis
se poskytuje zdarma zákazníkům
společnosti Sandvik Coromant po celém
světě. Vydává Spoon Publishing ve
Stockholmu, Švédsko.
ISSN 1652-5825.
Vydavatel zodpovědný podle švédského
tiskového zákona: Jessica Alm. Výkonný
redaktor: Mats Söderström. Vedoucí
projektu: Christina Hoffmann. Redaktor
vydání: Henrik Emilson. Grafická úprava:
Emily Ranneby. Technický redaktor: Börje
Ahnlén, Martin Brunnander. Pomocný
redaktor: Valerie Mindel. Koordinátor:
Lianne Mills. Jazykový koordinátor:
Sergio Tenconi. Grafická úprava,
jazykové verze: Louise Holpp. Příprava
pro tisk: Markus Dahlstedt. Titulní
stránka - foto: Daniel Månsson.
Nevyžádané rukopisy se nevracejí. Materiál
použitý v této publikaci lze reprodukovat
pouze se svolením. Žádosti o svolení
zasílejte redaktorovi vydání, Metalworking
World. Obsah úvodníku a názory vyjádřené
v Metalworking World nemusejí nutně
odrážet přesvědčení společnosti Sandvik
Coromant nebo vydavatele.
Dopisy a dotazy týkající se časopisu
zasílejte laskavě na: Metalworking World,
Spoon Publishing AB, Rosenlundsgatan 40,
118 53 Stockholm, Švédsko.
Telefon: +46 (8) 442 96 20.
E-mail: [email protected].
Distribuce, dotazy: Catarina Andersson,
Sandvik Coromant.
Telefon: +46 (26) 26 62 63. E-mail:
[email protected]
Tiskne Sandvikens Tryckeri, Švédsko.
Vytištěno na papír MultiArt Matt 115
gramů a MultiArt Gloss 200 gramů od
firmy Papyrus AB, certifikované podle
normy ISO 14001 a registrované u EMAS.
Coromant Capto, CoroMill, CoroCut,
CoroPlex, CoroTap, CoroTurn, CoroThread,
CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS,
GC a iLock jsou všechno registrované
značky společnosti Sandvik Coromant.
Napište si o bezplatný výtisk
časopisu Metalworking World.
Zašlete svou adresu na mww.
[email protected].
Metalworking World se vydává pro
informační účely. Informace zde
poskytnuté jsou obecného charakteru a
neměly by se chápat jako návod, nemělo
by se na ně spoléhat při rozhodování a
neměly by se používat k řešení
specifických problémů. Uživatel zachází
s informacemi na vlastní riziko a Sandvik
Coromant nezodpovídá za žádné přímé,
náhodné, související či nepřímé škody,
které by použitím informací v
Metalworking World mohly vzniknout.
obsah
32
Itálie.
Produktivní
tripartitní
partnerství.
9
7
Německo. Frézování
ozubení rychleji.
10
Jak zbavit
oběžnou
dráhu
odpadu.
A patented new
technique puts Voith
Turbo on the map.
4
Profil:
Sir Richard Branson
20
Švédsko:
5
Profil:
27
Inovace:
6
Bleskem:
38
Závěrečná poznámka:
7
Zprávy ze všech koutů světa
Zářící snowboardy
Skleníkový efekt jinak
Zrození nové oceli
Hra se sluncem i s větrem
Kouzla se stropem v Jižní Koreji
32
16
Inspirace.
Zodpovědný
přístup k
podávání suši.
Technologie
Od hlavní pušek
po podvozky
letadel
Nejnovější technologie a
poznatky umožňují obrábět
dlouhé díry přesně a efektivně.
14
Total
provider
Strategické
obrábění motorů
Vyhněte se rizikům při řezání
závitů a vyberte si partnera s
komplexní nabídkou nástrojů
a rozsáhlou znalostí aplikací.
Výroba bloků motorů
hospodárně.
26
30
Technologie
připravená pro
budoucnost
Jak zautomatizovat výměnu
nástrojů a omezit problémy
vznikající při utváření a odvodu
třísek při obrábění na
soustružnických centrech.
36
metalworking world 3
bleskem
text: Henrik emilson
Ilustrace: getty images
Hoří, hoří,
přihořívá!
Richard Branson
vtipné vrtání. Sir Richard
Branson miluje výzvy - a pořádnou
legraci. V roce 2012 se v šedesáti
dvou letech stal nejstarším
člověkem, který kdy přeplul
Lamanšský průliv na kiteboardu.
Před tím se pokusil obletět
zeměkouli v horkovzdušném balónu.
1. dubna 2012 ohlásil světu své
nejnovější dobrodružství – průzkum
jádra aktivního vulkánu ve
speciálním vozidle, zkonstruovaném
pouze k tomuto účelu.
Vulkanické vozidlo společnosti
Virgin (Virgin Volcanic vehicle) má
být vyrobeno z kompozitního
materiálu na bázi uhlíku, který se
využívá pro kosmické sondy
zkoumající hluboký vesmír. Vozidlo
se údajně podobá velkému vrtáku,
ale narozdíl od tradičních vrtáků,
bude schopno proniknout
roztavenou magmou do velkých
hloubek a pojme tři osoby.
„Vulkány mě fascinují již dlouho,
vlastně od té doby, co jsem v dětství
četl Cestu do středu země od Julese
Vernea,” řekl Branson v tiskovém
prohlášení. „Tehdy jsem se rozhodl,
že se tam jednou také vypravím. Co
k tomu dodat … někdo to rád horké!”
Vrtání to sice mohlo být zajímavé,
ale jak se ukázalo, možná až moc na
to, aby to byla pravda. Jednalo se jen
o chytrý propagační tah slavného
podnikatele. n
Po zhotovení
bude tento
gigantický vrták
schopen přenést
tři osoby do nitra
vulkánu.
bleskem
text: Henrik emilson
foto: emily shur
Snowboard Na vývoj produktu kreativně
POdnikatelé. Představte si, jak
sjíždíte sjezdovku na kazeťáku, basové
kytaře nebo kouscích stavebnice Lego.
Takové nápady patří k popisu všedního dne
v americké firmě Signal, která vyrábí
snowboardy. Každý třetí čtvrtek v měsíci
zastavují zakladatelé firmy Marc Wierenga
a Dave Lee spolu s kolegy sériovou výrobu
a vyrábějí právě takové neuvěřitelné
snowboardy na zakázku.
„Chtěli jsme změnu. A tak jsem hledal
výmluvu, která by nám umožnila vybočit z
tradičního designu a vnesla do značky více
kreativity,” říká Lee. „A tak vznikl „každý
třetí čtvrtek“, kdy nic není nemožné.”
Nakonec z toho vznikla show pro
YouTube. Proces vzniku každého nového
snowbobardu se zaznamenává na video.
Jeho nejoblíbenějším kouskem je prkno
Vyloveno z vody (Fish Out of Water), surf,
který proměnili ve snowboard. Připouští, že
výroba snowboardu Cukroušek (Sweet
Tooth Candy) z toffee a medvídků žužu sice
byla úplná katastrofa, ale zato se všichni
pobavili. A navíc se díky tomuto přístupu ve
firmě hodně naučili o vývoji produktu.
„Pracovali jsme s různými materiály, se
skelnými vlákny různé hmotnosti a
struktury, což přispělo k vývoji našich
prken a vůbec vedlo k jejich celkovému
vylepšení,” vysvětluje Lee.
Jak tedy začít inovovat? Lee říká:
„Nesmíte zpohodlnět. Jen proto, že máte
skvělý výrobek, který funguje a který
možná funguje naprosto skvěle,
neznamená to, že ho nemůžete vylepšit.
Nastavujte si laťku vysoko, i když se vám ji
pokaždé nepodaří přeskočit, stojí to za to.
Pokaždé se naučíte něco nového a o to
budete lepší.” n
Zakladatelé firmy Signal
Marc Wierenga se
snowboardem s motivem
vinylových desek, (vlevo), a
Dave Lee se snowboardem
s motivem velkého
kazeťáku. Podívejte se na
filmy o jejich výrobě ve
verzi časopisu Metalworking
World pro iPad.
Bleskem
text: henrik emilson
ilustrace: peter grundy
směrem na jih
Zelený
automobil
Firma Plantagon
vyvíjí PlantaCar,
automobil, který
jezdí na odpad ze
skleníku.
POzITIVní
skleníkový
EFEkT
kanceláře
Kanceláře budou na
severní straně
budovy. Skleník pak
bude pokrývat
stranu jižní.
investice
Místní obyvatelé na
vybudování
skleníku přispějí. Za
deset švédských
korun či více obdrží
investoři podíl z
budoucí sklizně.
Menu
Pěstovat se zde
bude bílý celer,
kailaan (čínská
brokolice), saláty
Osaka purple
mustard a orientální
saladini.
Bílý celer
Kailaan
Osaka
purple
Orientální
saladini
Skleník firmy Plantagon v Linköpingu, Švédsko
Městská farma:
Švédsko-Americká architektonická
kancelář Plantagon míří se svým projektem
vertikálních zahrad, vysoko. Kombinace
kanceláří a skleníků přispívá k udržitelnému
rozvoji velkých měst.
V roce 2012 se začal stavět první
průlomový skleník od firmy Plantagon ve
švédském Linköpingu, a jeho dokončení se
očekává v roce 2014. Firma Plantagon věří,
že se odsud vydá dobývat světové metropole.
„Města již mají hustotu a infrastrukturu, ve
které by vertikální farmy mohly fungovat.
Opravdu vysoké mrakodrapy by pak měly být
schopny vyprodukovat nejen potraviny, ale
také se samozásobit energií, byly by prostě
soběstačné,” říká generální ředitel firmy
Plantagon Hans Hassle.
Další vertikální skleníky se budou stavět v
čínské Šanghaji a Wuxi, v německém
Hamburku a ve španělské Barceloně. n
• Dodává spotřebiteli výrobky přímo,
nedováží se.
• Pesticidy využívá v malém množství, nebo
vůbec ne.
• Úrodu negativně neovlivňují přírodní
katastrofy.
• Přispívá k biodiverizitě ve městech.
• Vytváří ve městech nová pracovní místa.
• Jídlo z městské farmy se ke spotřebiteli
dostane bez prostředníka.
nasa
bleskem
Z Trezoru:
odpad. Vesmírný
Letecká obrana
odpad začíná být
problém. Mezi asi stem
milionů kusů odpadu,
který obíhá kolem země
najdete části satelitů,
odpadlé součástky raket,
odhozené palivo či
dokonce úlomky barvy,
které představují pro
návštěvníky vesmíru
značné nebezpečí.
Spojených států
amerických eviduje na
zemské oběžné dráze asi
dvacet tisíc kusů
odpadu. Zatím však není
schopna zaznamenat
kousky menší než
jedenáct palců (asi 280
milimetrů) v průměru. O
kontrakt na výstavbu tzv.
vesmírného plotu v
Číslo:
6A
Nejoblíbenějším sedadlem v
letadle je 6A. Nachází se u
okénka, je nedaleko vchodu/
východu, a zároveň
dostatečně daleko od
kuchyně a záchodů.
hodnotě tři a půl miliardy
dolarů (2,8 miliard eur),
který by měl být uveden
do provozu v roce 2015,
usilují v současné době
dvě společnosti. Tento
radarový systém bude
schopen zpracovat sto
tisíc objektů a zachytit
úlomky o velikosti až 0,8
palce (20 milimetrů) v
průměru. n
Fantastické boty
z plastu
nové materiály. K výrobě jednoho
páru bot newSKY od firmy New Balance stačí
osm PET-lahví. Boty se vyrábějí z materiálu
Eco-fi, polyesteru, který z devadesáti pěti
procent tvoří zrecyklované plastové lahve.
Lahve se nadrobno nasekají, roztaví a vytvarují
do vlákna, ze kterého vznikne nová tkanina.
Firma Sandvik Coromant prodává nástroje,
které pro nové boty newSKY vyrábějí formy. n
Nový africký
design
procyklace. Hamed Ouattara
umělec a designér z Burkiny Faso
proměňuje použité plechovky od
oleje a benzínu v nábytek. V nové,
„procyklované“ podobě (viz str. 8)
získává zrezlý zprohýbaný plech
estetickou hodnotu. Ouattara chce
vytvářet moderní africký design pro
afričany i celý svět. n
Plechovky na potravinářský olej se
pod kreativníma rukama Hameda
Ouattary mění v nábytek.
produKtivitA.
V červnu bylo
otevřeno nové
Středisko
produktivity firmy
Sandvik Coromant
v Pekingu s cílem
zpřístupnit regionu
nejžhavější postupy
a technologie
obrábění. Středisko
produktivity se
otevírá jako druhé v
řadě po Centru pro
rozvoj aplikací,
které zahájilo
činnost v roce
2004 v Šanghaji.
Led na
jezeře
gettyimages
Vyčištěno
Některé
objekty krouží
kolem země
rychlostí od
7000 do 18
000 mil za
hodinu.
Sandviken nedal
jméno pouze
skupině Sandvik
Group a
společnosti
Sandvik Coromant,
ale inspiroval i
Sandvik Big Band,
orchestr, který byl
založen v roce
1968 a který má
těsné vazby jak s
krajem tak i s
firmou. Na LP
Sandvik Big Band
ve Vancouveru
naleznete záznam z
turné skupiny z
roku 1983.
Sedmdesát
týmů soutěží
o titul mistra
světa.
Nástroje. 24. ročník soutěže World
Ice Art se bude konat od 26. února do
24. března 2013 ve městě Fairbanks na
Aljašce. Sejde se zde více než sto
umělců, kteří pracují s ledem, aby zde
nástroji vytesali sochy z obrovských
kusů ledu. Surovinou pro sochy se
stanou čtyři miliony výjimečně
průzračného čistého silného ledu, tzv.
„Arktického diamantu”, který se získává
z místního jezera. n
bleskem
Veletrhy
2013
Dvě rychlé otázky O:
Novém centru
pro technické
vzdělávání v
rumunsku
Od roku 2011 je společnost
Sandvik Coromant aktivním partnerem
firmy Schaeffler Romania a jejího Centra
pro technické vzdělávání. Školí v něm
mladé talenty, kteří se jednou stanou
technickými zaměstnanci tohoto výrobce
obráběcích strojů.
Q: Dragosi Bailo,
jakou podporu
poskytuje Sandvik
Coromant Romania
svým zákazníkům?
„Schaeffler Romania
Uwe Kando,
hledá řešení, která
vlevo, a Dragos
Baila.
přispějí ke zvyšování
produktivity výroby, a Sandvik
Coromant jim v tom pomáhá tím, že
jim poskytuje znalosti a zdroje, tedy
nejnovější řezné nástroje, technologie
obrábění a s nimi spojené strategie.
Vybavili jsme všechny jejich stroje
DMG nástroji a poskytli k nim
veškerou technickou dokumentaci.
Kromě toho náš odborník na aplikace
Evelin Georgescu organizuje ukázky
různých druhů obrábění a postupů v
dílně Centra pro technické vzdělávání,
které je určeno studentům technických oborů. Účastníci si naše školení
pochvalují a oceňují je i techničtí
manažeři, Adrian Muscalu vedoucí
Technologického centra a Uwe Kando,
IMTEX
24.–30. ledna
Bangalore, Indie
procyklace ...
... označuje přímé využití odpadu bez
energeticky náročného procesu zpracování,
který je jedním ze základních rysů recyklace,
při níž dochází nejprve ke zpracování
odpadu a teprve potom k výrobě nového materiálu. Procyklace je v současné době
oblíbeným trendem mezi umělci a návrháři.
Viz str. 5 a 7.
vedoucí Centra pro technické
vzdělávání.“
Q: Co dalšího připravujete pro
zákazníky?
„Centrum pro technické vzdělávání
firmy Schaeffler se stalo vzorem pro
ostatní firmy v Rumunsku. Letos se
rozjíždí další projekty, jako například
DWK [Deutscher Wirtschaftsklub
Kronstadt]. Jedná se o spojení třinácti
německých firem působících v
brašovské oblasti, které se rozhodly
založit soukromou technickou školu
pro vzdělávání mladých. Tato iniciativa
získala podporu z rumunského
ministerstva školství. Praktická část
týkající se obrábění se bude
odehrávat v Centru pro technické
vzdělávání firmy Schaeffler.
Zákazníkům v rámci vysoce kvalitního
školení a při ukázkách nabízíme nejen
profesionální znalosti a dovednosti,
ale i materiály. Skupina Schaeffler
Group se řídí heslem ‘Spolu dokážeme
pohnout světem’ a Sandvik Coromant
jim v tom pomáhá.” n
dragos baila
Sandvik Coromant, Rumunsko.
TECMA
5.–8. března
Mexiko City, Mexiko
EMO
16.–21. září
Hannover, Německo
Cílem tohoto prototypu je
předvést, že letadlo
dokáže uletět vzdálenost
čtyř set kilometrů (dvě
stě patnáct námořních
mil) tiše, účinně a s
nulovými emisemi. Pro
případ, že by letadlu
došla energie uprostřed
letu, je vybaveno
padákovým systémem,
který mu umožní
bezpečné přistání. n
Víte že,
značka Sandvik se poprvé
představila v roce 1876 na
světovém veletrhu ve
Philadelphii ve Spojených
Státech?
Informace o
dalších veletrzích a
akcích naleznete na
www.sandvik.
coromant.com
Stormbringer
energie. Jedním z
problematických aspektů
výroby větrné energie je
skladování přebytečné
energie. Kanadská firma
Hydrostor experimentuje
a využívá energii získanou
mimo hlavní provoz z
přímořských větrných
Elektrickou cestou
Letectví. Výrobci v
leteckém průmyslu se
nepřetržitě snaží snižovat
hmotnost letadel a
zvyšovat jejich výkonnost
při nižší spotřebě paliva.
Čtyřsedadlové letadlo
Panthera Electro od
slovinské firmy Pipistrel,
které je vybaveno
stočtyřicetipětikilowattovým elektrickým pohonem,
je velkým krokem kupředu.
Slovo:
Letadlo Panthera
Electro je schopno
urazit na jedno nabití
čtyři sta kilometrů.
elektráren a s její pomocí
nafukuje podmořské
balóny. Elektřina se
promění na stlačený
vzduch a ten se skladuje
v elastických akumulátorech pod mořskou
hladinou. Hmotnost vody
udržuje vzduch pod
tlakem, a ten se z balónů
upouští, když je to
potřeba. Asi dvě stě
těchto gigantických
balónů je schopno
vyprodukovat dva
megawatty elektrické
energie po dobu čtyř
hodin. n
text: tomas lundin photo: christoph papsch
Na vyšší
úrovni
Friedrichshafen, Německo. Nové nástroje s vyměnitelnými
břitovými destičkami testují hranice práškové oceli při vysoce
přesném obrábění. Cestu razí německá firma ZF, známý výrobce
převodovek pro automobilový průmysl.
nnn nad Bodamským jezerem, třetím největším jezerem ve střední
Evropě, se zdvihá ranní mlha a jasně modrou oblohou proplouvá
vzducholoď Zeppelin. Bílé trajekty křižují vodní hladinu a v dálce se
lesknou vrcholky Švýcarsko-Rakouských Alp.
Na severním břehu jezera se rozkládá Friedrichshafen, univerzitní
městečko a živé průmyslové centrum, jehož počátky jsou spojeny s
německým leteckým a automobilovým průmyslem. Město se již na
začátku 20. století stalo domovem firem jako jsou Dornier, MTU a
Zeppelin, které se po celém světě proslavily zhruba v době, kdy se
vzducholoď Hindenburg od firmy Zeppelin vznítila v roce 1937 při
přistávání ve Spojených Státech.
Mezi prvními průkopníky z počátku
20. století byla i firma Zahnradfabrik
Friedrichshafen, ZF, která je dodnes
symbolem německého strojírenství a
inovace. Skupina vyrábí vše od
převodovek po posilovače řízení pro
automobilový průmysl, ale také se podílí
na výrobě pro větrnou energetiku, tedy
odvětví, v němž je dlouhá životnost
součástek naprosto zásadní.
„Daří se nám být na špici jen proto, že
nikdy, opravdu nikdy neslevujeme z
našich požadavků na kvalitu, bez ohledu
na to, jaké úsilí je k tomu třeba vynaložit,”
říká Heinrich Geiger, který má na starosti
výrobu ozubení a muž, kterému technici z
firmy Sandvik Coromant říkají „Král
převodovek”.
Před několika lety začali v Geigerově
oddělení pro osobní automobily
přemýšlet o možných alternativách, které
by nahradily při obrábění ozubení
nástroje z rychlořezné oceli (HSS), a to
nejen ve výrobě převodovek, ale i ve výrobě různých automobilových
součástek. Tyto nástroje, které se vyrábějí z monolitního kusu oceli,
byly celá léta jedinými nástroji, kterými se dalo dosáhnout přesnosti,
která zaručila, že převod bude fungovat plynule a co možná nejtišeji.
Nevýhodou nástrojů z rychlořezné oceli je časově náročná výměna
a s tím spojená logistika. Když se nástroj otupí, je potřeba jej v ZF
přebrousit a následně odeslat k povlakování. Technici ve firmě ZF se
začali porozhlížet po alternativách. Ale teprve před dvěma lety, kdy
firmu ZF navštívili zástupci společnosti Sandvik Coromant Kenneth
Sundberg, manažer pro rozvoj obchodu v oblasti frézování ozubení a
Mats Wennmo, technický zástupce pro frézování ozubení, se začalo
uvažovat o nástrojích s vyměnitelnými břitových destičkami.
Společnost Sandvik Coromant měla v té době již hotové řešení pro
německý podnik Voith Turbo, výrobce převodů pro větrné elektrárny a
železnice. Zavedení nových nástrojů s vyměnitelnými břitovými
destičkami vedlo ke zvýšení produktivity o více než padesát pět
procent, ale také ke snížení nákladů.
zástupci firmy Sandvik Coromant věděli, že práce s firmou, která se
zabývá velkoobjemovou výrobou, jako je ZF, může být přínosná v
mnoha ohledech. Záhy se začalo proto pracovat na projektu intenzivního rozvoje výroby, ve kterém se
pokračuje i dnes.
„Začínali jsme od nuly,” vzpomíná
Willy Åström z oddělení výzkumu a
vývoje společnosti Sandvik Coromant,
„král převodovek”
Henrich Geiger, ZF:
který monitoroval série testů, které se
„Velkou výhodou
prováděly jak v laboratoři ve Švédsku,
spolupráce se společnostak i v náročném výrobním prostředí v
tí Sandvik Coromant je,
že lze zhotovit nástroje
továrně firmy ZF ve Friedrichshafenu.
výrobě přímo na míru.”
Åström spolupracoval s místním
obchodním zástupcem Berndem
Schweikhardtem.
Brzy bylo jasné, že výroba převodovek
v závodě ZF je něčím úplně jiným než
výroba masivních převodovek pro Voith
Turbo. V ZF se tolerance pohybovaly
nanejvýš v mikrometrech. „Někdy se o
nás říká, že jsme šílení – prý jsme posedlí
kvalitou,” říká Geiger. „Ale my jen rádi
nastavujeme laťku vysoko.” Popisuje, jak
se zástupci firmy Sandvik Coromant
znovu a znovu vraceli domů s dalšími
požadavky na zlepšení.
První prototyp měl vyměnitelné
břitové destičky spojeny s ocelovým
tělem nástroje pomocí šroubu, který procházel přímo destičkou. Kromě
nepřesností při obrábění vedl tento způsob upevnění k nepřijatelným
časovým ztrátám při výměně všech sto padesáti destiček v každém
nástroji.
Sandvik Coromant přišel s úplně novou koncepcí, která díky
spolupráci s oddělením výzkumu a vývoje vyústila ve zcela nový
výrobek. V nové fréze CoroMill 176 se VBD upínají pomocí klínku,
což znamená, že je lze vyměnit během pěti až šesti vteřin, místo
původní minuty na jednu výměnu. Mezi další výhody patří možnost
vybavit každý nástroj břitovými destičkami s různými geometriemi
nahoře: Firma ZF se nachází ve Friedrichsha-
fenu na severním břehu Bodamského jezera v
Německu.
vpravo: ZF vyrábí vše od převodovek po
posilovače řízení pro známé výrobce
automobilů a svoji působnost rozšířila i do
větrné energetiky. dole: obchodní zástupce
firmy Sandvik Coromant Bernd Schweikhardt
kontroluje správné upnutí frézy CoroMill 176.
nahoře: Firma ZF má vysoké nároky
na kvalitu a perfektní provedení
detailů, ze kterých opravdu nikdy
neslevuje. Ersin Oguz dokončuje
ozubení.
vlevo: Danilo Neumann kontroluje
ozubení.
technický náhled: zahnradfabrik friedrichshafen
rychlé upnutí
VBD se upínají
pomocí klínku a lze je
tedy vyměnit během
pěti až šesti vteřin,
místo původní minuty
na výměnu.
velká výhoda
Každou frézu CoroMill 176
lze vybavit VBD s různými
geometriemi a z různého
materiálu.
od konce roku 2010 probíhá
společný projekt firem ZF
Friedrichshafen a Sandvik
Coromant, jehož úkolem je vyvinout
nové řešení s vyměnitelnými
břitovými destičkami. Tento projekt
vyústil ve výrobu zcela nového
nástroje, frézy CoroMill 176.
V současné době se k obrábění
ozubení, při němž je naprosto nutná
vysoká přesnost, standardně
používají nástroje z rychlořezné oceli.
Nevýhodou tohoto řešení je
skutečnost, že k výrobě jednoho typu
ozubení je zapotřebí velká zásoba
nástrojů. Jakmile se nástroj opotřebí,
musí se odeslat k přebroušení a
přepovlakování. Tento proces
obvykle trvá kolem dvou týdnů.
V případě nové frézy CoroMill 176
od firmy Sandvik Coromant jsou
zapotřebí pouze dva nástroje. Jeden
je v provozu a na druhém se mezitím
vyměňují břitové destičky. Zákazník
rovněž může použít VBD s různými
profily při stejné velikosti modulu,
což v zásadě znamená, že dva
nástroje jsou schopny vyrobit různé
druhy ozubení.
VBD jsou do frézy CoroMill 176
upevněny pomocí klínku, díky
kterému je lze vyměnit za pět až
šest vteřin. V porovnání s nástroji z
práškové oceli lze tyto VBD vyrábět
z různého materiálu a optimalizovat
tak výrobu.
„Produktivita se v budoucnu
radikálně zvýší. Optimalizované VBD
se méně obrábějí, čímž se snižuje
spotřeba materiálu”, říká Willi
Åström, manažer pro výzkum a
vývoj frézování ozubení ve firmě
Sandvik Coromant.
či z různého materiálu.
Při vývoji nové technologie se
rovněž dbalo na rostoucí nároky
spojené s ochranou životního prostředí
a na nutnost šetřit surovinami. VBD je
třeba po opotřebení vyměnit. Materiál,
ze kterého se VBD vyrábějí tvoří méně
než pět procent materiálu nástroje.
Tělo nástroje bez problémů vydrží
několik let. „Všechny velké výrobní
podniky si uvědomují, že získat za
několik let přístup k surovinám nebude
snadné,” vysvětluje Hans Dürr,
manažer společnosti Sandvik
Coromant pro strategické zákazníky,
který má na starosti spolupráci s
firmou ZF po celém světě.
„Krále převodů” Heinricha Geigera
však dnes zajímá, jak zvýšit ziskovost
a jak v dohledné době zvýšit podíl
automatizace na výrobě s využitím
optických systémů, které monitorují
Dynamické kvarteto Hans Dürr, Sandvik Coromant,
správné upevnění VBD pod správným
Heinrich Geiger, ZF, Steffen Schmidberger, ZF a Bernd
úhlem.
Schweikhardt, Sandvik Coromant. „Sandvik Coromant je
„S kvalitou problémy nemáme,”
již více než dvacet let naším nejdůležitějším dodavatelem.
Jsme strategičtí partneři se stejnou základní filozofií,”
vysvětluje dál. „Firma ZF má vysoké
říká Heinrich Geiger.
nároky na kvalitu a VBD lze pro výrobu
převodovek použít. S produktivitou jsme
také spokojeni. Rádi bychom však
nimi, dosáhneme podobných výsledků kdekoli na
optimalizovali trvanlivost nástroje a snížili náklady.
světě. Staré řešení přestane výrobce zajímat,
Jestli se nám to podaří, tak tato technologie má ve
poptávka nebude. Jsem přesvědčen, že frézování
světě dveře otevřené.”
ozubení se nachází v přelomovém bodě, kdy
dochází k výraznému posunu v technologii, která
V současné době se v práci na projektu pokračuje
bude mít nesmírně pozitivní ekonomický dopad
na plný plyn. V rámci skupiny ZF má dnes projekt
včetně nepochybného přínosu pro životní prostředí.
statut globálního výzkumného projektu. Kenneth
Naší ambicí je být společností, která tuto transforSundbergh ze společnosti
maci povede.”
Sandvik Coromant věří, že
půjde o průlom. „Firma ZF je
Ale, jak říká Geiger, práce ještě neskončila.
jedním z našich nejnáročněj„Pokračujeme v optimalizaci naší stávající
ších zákazníků,” vysvětluje.
technologie,” dodává. „Ta zůstává standardem, se
kterým se všechno a všichni poměřují. A překonat
„Pokud se nám podaří
jej není snadné.” n
vytčeného cíle dosáhnout s
zf
v číslech
1915
rok, kdy firma Luftschiffbau Zeppelin
GmbH založila firmu ZF. Její náplní
bylo vyrábět součástky pro
vzducholodě, létající přes Atlantik.
71 500
označuje počet zaměstnanců.
27
je zemí na světě, v nichž firma ZF
působí.
4
jsou divize firmy, v nichž se vyrábějí
různé výrobky, od převodovek,
náprav a součástí podvozků po
součástky pro větrné elektrárny a
letecký průmysl. Dvě třetiny výroby
tvoří součástky automobilů a vozidel
lehčích než šest tun. Součástky pro
těžkou techniku, především velké
nákladní automobily pak tvoří dalších
pětadvacet procent.
15,5
miliard eur
byl roční obrat v roce 2011.
540
milionů eur
byl zisk po zdanění v roce 2011.
Nárůst o dvaadvacet procent.
754
milionů eur
Zahnradfabrik byla založena 20. srpna 1915. V
následujícím měsíci byla firma zapsána do obchodního
rejstříku u krajského soudu v Tettnangu. Předmětem
podnikání, jak lze vyčíst z rejstříku, byla výroba ozubení
a převodovek pro vzducholodě značky Zeppelin,
automobily a motorové lodě.
byly náklady firmy ZF na výzkum
a vývoj v roce 2011.
Nárůst o sedmnáct procent.
technologie
text: turkka kulmala
Úkol: Jak efektivně vrtat dlouhé
přesné díry v součástkách z
těžkoobrobitelných materiálů?
řešení: Použijte osvědčenou
metodu vrtání pro danou aplikaci
a nejmodernější nástroje a řešení.
Od hlavní pušek po
letadlové podvozky
POčátky vrtání hlubokých děr lze vystopovat až k
prvním dílnám, v nichž se vyráběly hlavně pušek. Vrtání
hlubokých děr (DHM) se od svých zbrojařských začátků
vyvinulo v technologicky vyspělou účinnou metodu
obrábění součástek, jako jsou přistávací podvozky
letadel a turbíny pro elektrárny.
Společným charakteristickým rysem DHM je velký
úběr materiálu a nezbytná přesnost týkající se přímosti
díry, rozměrových tolerancí a kvality stěn díry při
dokončení. Slovo „hluboké” označuje takové díry,
jejichž délka se pohybuje od 5 až
po 150X D. Zajištění bezpečnosti
procesu obrábění je při DHM
jednou z priorit.
Stále častěji se pro DHM
používají konvenční CNC
soustruhy a víceúčelové
obráběcí stroje s výkonnými
chladicími systémy, a to
především proto, že se stále více
usiluje o obrobení součástky při
co nejmenším počtu upnutí.
Metodu DHM se rovněž uplatní
při vrtání kratších děr, je-li třeba
zvýšit produktivitu výroby.
Metody Nejběžnější metodou vrtání hlubokých děr je
případová studie:
součást: předvalek průměr
40 mm (1,575 palce), délka
1330 mm (52.362 in)
Materiál: uhlíková ocel
(CMC 02.1/02.2)
nástroj: pevný vrták STS
CoroDrill 800
řezná rychlost vc:
88 m/min
(289 stop/min)
posuv fn: 0,37 mm/min
(10 palce/min)
Vrták s pájenou břitovou
destičkou
řezná rychlost vc:
88 m/min
(289 stop/min)
posuv fn: 0,24 mm/min
(7 palce/min)
výsledek: Zvýšení
produktivity o 53 procent,
snížení nákladů na
součástku o 50 procent.
vrtání monolitním vrtákem na jeden průchod, při němž
se díra vrtá do plného materiálu. Válcové zahloubení se
používá pro rozšíření čela již vyvrtaných děr za účelem
vylepšení vřezávání nástroje a kvality obrobeného
povrchu a přímosti díry. Protahovací vyvrtávání
označuje vrtání, při němž se nástroj zpětně pohybuje
směrem ven z díry. Další metodou je vrtání na jádro,
které je méně energeticky náročné než jiné metody.
Jádra se pak obvykle používají k testování, především v
případě speciálních materiálů, ale také jako surovina pro
jinou výrobu. K odstranění jádra z díry po vrtání na jádro
se používá speciální metoda, tzv. upíchnutí jádra.
Specializovanější metody vrtání se používají v
případě, kdy je potřeba dosáhnout velmi úzkých
tolerancí a nebo zvláštních tvarů. Při zahlubování a
válečkování (hlazení povrchu válcováním) se pro
výrobu díry používá kombinace nástrojů, aby se dosáhlo
dokonalé kvality povrchu stěn, rozměrových tolerancí a
tolerancí přímosti díry.
Při vyvrtávání dutin, jinak také vyvrtávání dutin ve
tvaru lahve, se "vyvrtá" uvnitř součástky dlouhá díra,
která má větší průměr než při vstupu a/nebo výstupu ze
součástky. Tato metoda se používá pro obrábění
složitých vnitřních tvarů a jejím účelem je umožnit
výrobci součástky snížit její hmotnost, aniž by
se narušila integrita jejího povrchu.
Tvářecí nástroje pro výrobu neprůchozích
děr se používají pro obrábění ploch mezi
různými průměry, tam kde se vyžaduje vysoká
a konzistentní kvalita obrobení.
nástrojové systémy Nejběžnějím systémem,
který se využívá pro vrtání hlubokých děr, je
systém s dělovými vrtáky. Skládá se z
monolitního vrtáku s dutou stopkou pro přívod
chladicí kapaliny a vnější drážky ve tvaru V pro
odvod třísek. Tento vrták se stále častěji
používá na standardních CNC obráběcích
strojích vybavených vysokotlakým chladicím
systémem. Dělové vrtáky jsou vysoce přesné
nástroje a proto se používají pro vrtání
kvalitních děr v úzkých rozměrových
tolerancích do jednoho milimetru. Rychlost
vrtáku při vstupu do obrobku je malá kvůli
tenké stopce. Lze jimi vrtat do maximální
hloubky 100 x D.
Systém s jednou trubkou (STS) je vlastně
vrtání dělovým vrtákem naruby: chladivo
proudí ke špičce vrtáku prostorem mezi stěnou
díry a válcovou trubkou vrtáku a vyplavuje
třísky trubkou ven. Při použití tohoto systému je
třeba tlakově utěsnit prostor kolem ústí díry.
Systém STS je optimálním řešením pro vrtání
velmi hlubokých děr v součástkách z náročných
materiálů, jako je nízkouhlíková a korozivzdorná ocel a titan, a to díky rychlosti, pod kterou je
usnadňuje vháněno ke špičce vrtáku, čímž se
usnadnuje odvod třísek. Vrtáky STS se dodávají
ve standardních rozměrech průměrů od 15,60
do 130 milimetrů (0,6142–5,112 palců) a jsou
jedinou volbou pro vrtání děr o průměrech
větších než 200 milimetrů (7,874 palců).
V ejektorovém systému či systému s dvěma
trubkami proudí chladicí kapalina mezi vnější a
vnitřní trubkou vrtáku. Hlavní výhodou tohoto
systému je, že jej lze upravit a použít na
konvenčních obráběcích strojích jako jsou
soustruhy. Těsnění mezi součástkou a
pouzdrem vrtáku není nutné. Vrtáky jsou
dostupné od průměru 18,40–65 milimetrů
(0,7244–2,559 palce); maximální průměr je
200 milimetrů (7,874 palce). n
Systém STS se nabízí ve
standardních
velikostech od průměru
15,60 po 130 milimetrů.
Viz dole ve skutečné velikosti.
{15,6 mm}
{130 mm}
Výhody vrtáku CoroDrill 818:
•Větší flexibilita díky vylepšenému
materiálu a geometrii
•Lepší tvar prostoru pro odvod třísek,
zajišťuje jejich plynulý odvod
•Nové VBD a tvar styčné plochy T-rail
zvyšují bezpečnost vrtání
•Velký rozsah úhlu nastavení
shrnutí
Výhody vrtáku
CoroDrill 801:
• Vysoká bezpečnost procesu
• Větší flexibilita a více
možností nastavení
• Tuhé provedení se třemi
opěrnými vodítky
• Lepší výkon při delší
trvanlivosti nástroje díky
nejnovějším VBD a vodítkům
• Možnost upravení přímo na
místě
Vrtání hlubokých děr
je tradiční, ale technicky
pokročilé a účinné
řešení pro výrobu děr,
při níž dochází k velkému
úběru materiálu a záleží
na přesnosti. Jednou z
priot při takovém vrtání
je bezpečnost procesu.
Široká nabídka metod a
systémů se vyznačuje
všestranností a přináší
celou řadu možností
optimalizace pro
vybrané aplikace.
Text: Risto Pakarinen Ilustrace: Moa Bartling/agent molly & co foto: Martin adolfsson
Jednoduché
jako suši
Inspirace. Když vstoupíte do jakéhokoli supermarketu na světě, můžete si
být jisti, že v něm najdete dvě jídla. Pizzu a suši. A právě v tom je
problém. Ale v případě suši existuje zodpovědné řešení.
nnn Suši, skromné tradiční japonské
jídlo, které se skládá z rýže, mořských
řas a plátku syrové ryby se stalo
pokrmem desetiletí, který dnes znají lidé
po celém světě. Celosvětová obliba suši
však nezůstává bez následků.
Základem suši jsou syrové ryby. A
protože celosvětová poptávka po suši
roste, roste i poptávka po rybách – jejich
konzumace je nejen drahá, ale nezodpovědná vůči životnímu prostředí.
První zmínky o suši pocházejí z 10.
století. Tehdy se konzumovalo nare suši
(zralé suši): syrová ryba se naplnila
nevařenou rýží a nechala se uzrát. Když
maso uzrálo, rýže se vyhodila a ryba se
snědla.
Lidé postupně začali jíst i rýži, která se
k fermentaci používala. A pak, někdy
kolem roku 1830 v Tokiu, vytvořil
Hanaya Yohei první fast-foodovou verzi
suši, která se dala jíst prsty a téměř
kdekoliv: na rýžový váleček položil
kousek syrové ryby. Edomae suši bylo
na světě.
“‘Edo’ se často překládá jako ‘tradiční’
suši, ale ‘Edo’ se tehdy říkalo Tokiu a
‘mae’ znamená ‘před’, takže edomai
doslova znamená ‘z Tokijského zálivu’,”
vysvětluje Casson Trenor, milovník suši
a spoluvlastník suši restaurace v San
Franciscu.
Uběhlo sto padesát let a suši se stalo
celosvětovým fenoménem. Velké
zemětřesení v Kantō v roce 1923, při kterém zahynulo téměř sto padesát tisíc lidí,
zdevastovalo Tokio. Specializovaní
výrobci suši, kteří měli to štěstí, že
přežili, se museli přesunout jinam.
V šedesátých letech dvacátého století
se ze suši stal průmysl. V roce 1968
inženýr a podnikatel Kin Syo Chin z
Tchaj-wanu vymyslel koncept suši
restaurace, v níž hosté sedí kolem
běžícího pásu, na kterém k nim přijíždí
čerstvé suši přímo od kuchaře. Již o šest
let později vlastnil Chin v Japonsku
osmdesát pět restaurací – a k tomu
navíc jednu v New Yorku.
Suši se poprvé dostalo do Spojených
států na začátku šedesátých let. První
suši restaurací byla údajně Kawafuku
Cafe, kterou si otevřel Nakajima
Tokijiro v takzvaném Malém Tokiu v
Los Angeles. Restaurace přitáhla
japonské obchodníky, kteří s sebou
často brali své americké zákazníky. O
čtyři roky později se objevila první
restaurace za branami Malého Tokia – a
odsud se suši dostalo do celého světa.
„Obliba suši se šířila po celém světě
neuvěřitelnou rychlostí,” říká Trenor,
který je mimo jiné aktivistou Greenpeace v USA a vůdcem hnutí za udržitelnou konzumaci suši. „Obrovská obliba
suši ničí oceány,” říká Trenor.
Na jedné straně naleznete slavné
šéfkuchaře, jako například Nobuyukiho
Matsuhisu, mezi jehož třiceti restauracemi naleznete tři s michelinskou hvězdou.
Do druhé skupiny patří fastfoody, jichž
jsou po světě tisíce. A s nimi se kultura,
spojená s pojídáním suši, vytratila.
„Proč by měla restaurace v Amsterdamu, nabízet japonskou pražmu, rybu,
která žije dvanáct tisíc mil od Holandska?” ptá se Trenor. „A přesto se to děje.”
Nedává to smysl.
V Japonsku považují některé věci,
včetně ryb, za lepší – prostě jen tak, bez
důvodu.
„Nejsou pro to žádné kritické
podklady,”
vysvětluje Trenor. „A my plýtváme
palivem a znečišťujeme životní prostředí
emisemi, protože dovážíme tolik ryb z
Japonska – odkud tato tradice pochází.”
Suši se stalo jídlem
pro masy i znalce,
ale jeho celosvětová obliba
představuje vážný
problém pro životní
prostředí.
jinak řečeno, nová odbytiště si žádají ryby,
které by údajně měly být na jídelním lístku
– „ryby na suši” – aniž by se snažila pochopit
japonskou tradici. Když se popularita suši
rozšířila do Kanady, a pak do Evropy, vznikl
nový formát.
„Každý majitel suši restaurace musí
vymyslet, jak získat osm až deset druhů ryb a
naučit se slušně vařit rýži,” říká Trenor.
„Distributoři, kteří se specializují na
ryby na suši, je dodají kamkoliv na
světě.” Trenor vyjmenovává nejoblíběnější ryby: losos pěstovaný na
farmách, krevety pěstované na
farmách, hamachi (platýz pěstovaný
na farmách), unagi (úhoř) a modroploutvý tuňák. Tato ryba se na aukcích
na tokijském trhu s rybami Tsukiji
prodá za cenu až 170 000 dolarů.
„Nic není třeba komplikovaně
vymýšlet,” říká. „Stačí se podepsat, kde
je třeba, vyzvednout ryby a máte
restauraci.” Bohužel poptávka je dnes
tak velká, že ničí planetu. V chilských
lososích farmách se například používá
tří set násobně více antibiotik než je
povoleno jinde.
„Výskyt sladkovodního úhoře se v
porovnání s dobou před třiceti lety
snížil na pouhých deset procent,”
pokračuje Trenor. „Kolonie tresek a
modroploutvého tuňáka se drasticky
zmenšují, oba druhy jsou na cestě k
vymření.
Nastal čas, aby se Edomae suši
navrátilo ke svým kořenům,” dodává.
„Ano, Edomae je opravdu tradiční,
ale pokud chcete skutečně pokračovat v
tradici, nabízejte ryby, které se loví
kolem vás,” říká Trenor. „Opravdové
suši ctí sezóny i oceány. My jsme je
proměnili v jeho karikaturu. Ale
Distributoři, kteří
se specializují na
prodej ryb a
hlavních
ingrediencí na suši,
vyvážejí do celého
světa.
nemuselo by to tak být.” A právě tady je
místo pro suši, které neničí životní
prostředí.
Trenor vysvětluje, že když v únoru
2008 založil suši restauraci Tataki, byla
první restaurací, která se řídila principem udržitelnosti při podávání suši.
Dnes v USA nabízí suši ekologicky
zodpovědným způsobem jedenáct
restaurací: tři jsou součástí řetězce
Tataki, a k tomu ještě osm dalších.
Jedním z nich je Bamboo Sushi v
Portlandu v americkém státě Oregon,
které jako první získalo certifikát
dosvědčující „ekologicky zodpovědnou
přípravu suši”.
„Veškeré ryby, které nabízíme, musí
patřit mezi druhy, kterých je dostatek a
jsou zdravé,” píše se na webových
stránkách restaurace Bamboo Sushi.
„Rybáři, kteří tyto ryby chytají, je
musejí chytat eticky, tedy s ohledem na
životní prostředí.”
Bamboo Sushi dbá také na udržitelnost svého provozu. Restaurace odebírá
elektřinu z obnovitelných zdrojů a
využívá hůlky z odpovědně těženého
teakového dřeva, které se nevyhazují,
ale znovu používají.
„Chce-li majitel restaurace nabízet suši
zodpovědně, vyžaduje to více práce,” říká
Trenor. „Musí vše vidět v souvislostech a
s pokorou, protože najednou nenaslouchá
pouze zákazníkovi a vlastnímu vkusu a
chutím – ale i vědcům.
„Když vědci říkají, že modroploutvému tuňkáku hrozí vyhynutí, pak se
kuchaři musejí zastavit a říci si ‘OK,
víte víc než já, a já proto nebudu dál
tyto ryby prodávat a přispívat tak k
prohlubování problému. Místo toho
přispěje moje restaurace i já svými
schopnostmi k tomu, abychom problém
pomohli vyřešit.’”
„Místo toho, aby se kuchaři snažili
vymyslet, jak co nejlépe nahradit madai,
modroploutvého tuňáka a další, je třeba,
aby se zamysleli nad tím, co mají k dispozici a inovovali,” vysvětluje dále Trenor,
„ale tohle se snáze říká, než dělá.”
„Pokud si myslíte, že modroploutvý
tuňák je to nejlepší, co existuje, a jen se
snažíte najít náhradu, nikdy neuspějete,
protože přesný ekvivalent neexistuje,”
vysvětluje. „Místo toho, je třeba začít se
dívat na věc z jiného úhlu a uvědomit si,
co máme k dispozici – tedy zvážit, jaké
ryby se u nás loví, co je za roční dobu a
připravit z nich to nejlepší. S tím, co
nemáme, prostě nepočítáme.”
„My nabízíme suši zodpovědně, ale
tento trend je teprve na začátku,” říká
Trenor. „Ale věřím, že se uchytí, je to
nevyhnutelné. Pokud máme umění
přípravy suši zachránit, je třeba se vrátit
ke kořenům.” n
Šest nejlepších suši šéfkuchařů světa
Tokio | Sukiyabashi Jiro
Las Vegas | Nobu
Tokio | Sushi Mizutani
New York | Nobu
Tokio | Araki
New York | Masa
Jiro Ono
Nobuyuki "Nobu"
Matsuhisa
Hachiro Mizutani
Masaharu
Morimoto
Mitsuhiro Araki
Masa Takayama
Majitel a šéfkuchař
restaurace Araki,
s třemi michelinskými
hvězdami.
Restaurace získala v
roce 2010 tři hvězdy
bez předchozího
ocenění. Proslavila se
tuňákovým suši
(maguro).
Šéfkuchař a majitel
restaurace Masa v
New York City se
třemi michelinskými
hvězdami. Jedná se o
jednu z nejdražších
restaurací na světě.
Šéfkuchař v
Sukiyabashi
Jiro, tokijská
restaurace s třemi
michelinskými
hvězdami, Japonsko.
Ono, 86, byl za svůj
přínos japonské
kuchyni označen živou
japonskou kulturní
památkou.
Majitel a spolumajitel
více než pětadvaceti
restaurací, z nichž se
několik pyšní třemi
michelinskými
hvězdami. Šéfkuchař
v restauraci Nobu v
Las Vegas.
Šéfkuchař v Sushi
Mizutani v Tokiu, který
si rovněž vysloužil tři
michelinské hvězdy.
Šéfkuchař v
restauraci Nobu v
New
York City.
Sören Olsson Aplikační
specialista, Sandvik Materials
technology, ve firmě Sandvik hovoří o:
nožích, nejvzácnějších
nástrojích
šéfkuchařů
specializujících se na
suši
Q: Jak dlouho vyrábí firma Sandvik
Materials Technology ocel pro
výrobu nožů?
Od šedesátých let minulého století.
Vyrábíme asi dva tisíce tun ročně.
Vyrábíme ocel pro všechny typy
nožů od zavíracích, sportovních a
rybářských po kuchyňské nože,
průmyslové nože a zahradní nůžky.
Ze stejné oceli se vyrábějí žiletky a
chirurgické skalpely.
Q: Jak se vyrábí ocel pro výrobu
kuchyňských nožů, určených
profesionálům?
Taková ocel musí mít vyvážené
vlastnosti, které jsou pro daný typ
nože nejdůležitější — tedy tvrdost,
trvanlivost, odolnost a korozivzdornost. Ode všeho nejvíc skloubit
nelze. Například, vyrobíte-li ocel
tvrdší, bude to na úkor korozivzdornosti.
Řekl bych, že stejné vlastnosti a
jejich vyváženost jsou vlastní všem
výrobkům firmy Sandvik Coromant.
Ocel pro výrobu kuchyňských nožů
pro profesionální kuchaře se vyrábí
roztavením suroviny — železa a
příslušných kovů — a pak následuje
odlévání, válcování za tepla, tepelné
zpracování a válcování za studena.
Q: Na co by měli kuchaři dávat
pozor při práci s noži?
Mistr kovář
Keijiro Doi a jeho syn Itsuo jsou
údajně nejlepšími kováři nožů, kteří
kdy žili v Japonsku. Doi starší se
proslavil tím, že dovedl technologii
kování při nízkých teplotách
”yakidoši” a složitou práci s tzv.
modrou ocelí (Blue Steel) k
dokonalosti.
Naprosto nutné je ochránit ostří
před stykem s ostatními materiály.
Jednou z nejběžnějších chyb je
ukládat nože do myčky nebo do
zásuvky s ostatními noži. Nože se
tak navzájem dotýkají a jejich ostří
se ničí. Také mi bylo řečeno, že na
konci pracovního dne kuchaři, kteří
připravují suši, nabrousí nože a
nechají je uležet přes noc. To se
údajně dělá proto, aby ryby
nedostaly příchuť po čerstvě
obroušené vrstvě oceli. Nevím, zdali
je to pravda či ne, ale určitě nestojí
za to riskovat.
Přečtěte si o nich exkluzivní článek ve
verzi časopisu Metalworking World
pro iPad.
text: Susanna Lindgren foto: daniel månsson
Ukotveni
v historii
Söderfors, Švédsko. Výrobce oceli
Scana Energy se připravil na
budoucnost a již dnes si získává
příznivce díky výrobě nové,
vysokopevnostní oceli Stellax.
Sandvik Coromant prováděl
testování a k obrábění nové třídy
oceli vypracoval dokumentaci.
Jsme svědky průmyslové obrody
města, jehož ocelářské dějiny
sahají do roku 1676.
Švédské město Söderfors se kdysi proslavilo
výrobou kotev pro švédské námořnictvo.
Výroba kotev v 19. století postupně zanikla, ale
železářský a ocelářský průmysl se v oblasti
zachoval dodnes. Ve zdejších výrobních
podnicích pracuje několik set zaměstnanců.
nnn Od roku 1676, kdy firma začala vyrábět kotvy pro
švédské námořnictvo, se průmyslové městečko Söderfors
proslavilo výrobou a zušlechťováním oceli. Dnes zde sídlí
firma Scana Energy, která v této tradici pokračuje a vyrábí
vysoce výkonnou, vysoce čistou a vysoce legovanou ocel.
Firma zaměstnává dvě stě zaměstnanců v nepřetržitém
provozu. V jedné z výrobních hal je otevřenými dveřmi
obrovské tavicí pece vidět žhnoucí ingoty, připravené ke
kování gigantickou kovadlinou. Obrovský manipulátor
pak přesune ocelový polotovar zpět do pece k opětovné
tepelné úpravě. Obsluha stroje manipuluje dvěma
gigantickými čelistmi a uchopí jimi další ingot, tentokrát
pro zpracování na lisu. Manipulátor je schopen přemístit
součástku o hmotnosti až šesti tun, ale i tak veliká
součástka si žádá kvalitní řemeslo. Aby se zajistila kvalita
součástky podle požadavků zákazníka, všechny její
rozměry se měří ručně.
Firma Scana Energy se specializuje na výrobu součástek
na míru v malých sériích. Opakovaných zakázek je
minimum, a tak každá nová zakázka představuje novou
výzvu. Firma nabízí komplexní služby – od výroby oceli po
její zpracování – ve vlastních strojírenských halách. Ať se
jedná o obrovskou hřídel nebo profil vážící pouze několik
kilogramů, součástka se zpracovává přesně podle
požadavků zákazníka, válcuje či ková. Její provedení je
Po roce a půl testování byla
uvedena na trh nová třída oceli
Stellax.
domyšleno do posledního detailu.
„Na světě jsou stovky oceláren,” říká Linus Svensson,
ředitel marketinku a obchodu ve firmě Scana Energy. „Od
ostatních se odlišujeme tím, že děláme to, co oni ne, a také
tím, že se nebojíme náročných zakázek.”
Uprostřed stolu v konferenční místnosti leží součástka,
která se používá k řezání dřevěných třísek pro výrobu
kartonů. Svensson ji zdvihne a ukazuje nám její břit.
„Jsme jednou z mála firem na světě, které jsou schopny
zhotovit válcované profily z práškové rychlořezné oceli,
tedy z jednoho z nejobtížnějších materiálů na světě,”
říká Svensson.
O firmě scanA ENERGY
Firma Scana ENERGY Söderfors AB se specializuje na výrobu vysoce
výkonné, vysoce čisté a vysoce legované oceli pro náročné aplikace. Od roku
1995 je firma součástí severské průmyslové skupiny Scana Group, která se dělí
na tři obchodní oblasti: energetiku, pohonné systémy a tzv. offshore, tj. zařízení
pro těžbu ropy a plynu z moře. Struktura firmy Scana je decentralizovaná, což
znamená, že se technické a obchodní úkoly dělí mezi různé firmy v rámci
skupiny. Ředitelství Scana Group se nachází ve Stavangeru v Norsku.
Scana Energy se specializuje na výrobu
součástek na zakázku, opětovné
objednávky jsou vzácné. Každá nová
zakázka představuje novou výzvu.
Ve firmě Scana Energy pracuje asi dvě
stě zaměstnanců. Pečlivá a přesná
práce je zde nutností, zde obsluha
stroje Camilla Hoffmanová.
NAHOŘE: V posledních letech stoupá poptávka po hotových
výrobcích a polotovarech. Když se na firmu Scana Energy
obrátilo několik jejích zákazníků s dotazem, zda by byla
schopna vyrobit vysokopevnostní ocel, firma se chopila
příležitosti a ke spolupráci při testování materiálu a
optimalizaci výrobního procesu si pozvala svého
dloholetého partnera, společnost Sandvik Coromant.
Technický zástupce firmy Sandvik Coromant Kenneth
Lundberg v typickém žlutém plášti hovoří s výrobním
technikem z firmy Scana Energy Perem Hedqvistem.
„To, co je jedinečné dnes, zítra být
jedinečné nemusí. Abychom si byli
schopni udržet náskok před
konkurencí, musíme se vyvíjet. A
vývoj nových ocelových slitin je
jedním ze způsobů, jak
toho dosáhnout,” říká
Per Hedqvist.
Manfred Pettersson, vedoucí
skupiny, vlevo, a Christer
Johansson, obsluha stroje.
Po celých dvě stě
let se veškeré kotvy
pro švédské
námořnictvo vyráběly v
městečku Söderfors. K
jejich výrobě dal příkaz
sám král Karl XI. po
hloupě prohrané bitvě
s Dánskem v roce
1676. Za nepřesnou
dělostřeleckou palbu
údajně mohlo špatné
ukotvení švédského
loďstva. Ukázalo se, že
Söderfors je vhodným
místem pro výrobu
kotev, protože je zde
dostatek jak železné
rudy tak vodní energie.
Na historii místní
výroby dnes
upozorňuje návštěvníky kotva umístěná v
městském parku. Ale
kotvy se zde již dávno
nevyrábějí. S jejich
výrobou se postupně
přestalo v devatenáctém století. V
železářském a
ocelářském průmyslu v
Söderforsu však dosud
pracuje několik set lidí.
Král Karl XI
V posledních letech stoupá poptávka po hotových
výrobcích či polotovarech jak ze strany firem, které
nakupují přímo od Scana Energy, tak od subdodavatelů, kteří v Söderforsu nakupují suroviny.
„Obrátilo se na nás několik firem a zajímalo je, zda
bychom byli schopni vyrobit vysokopevnostní ocel
pro výrobu hydraulických ventilů a pístů, kterou by
šlo obrábět snáze než dosud,” říká Svensson.
Tyto požadavky, které vznesli především subdodavatelé,
byly velmi specifické. Materiál měl být pevný a zároveň se
měl snadno obrábět, což si samo sobě protiřečí. Navíc měl
být dodáván v obdélníkovém profilu, aby se zamezilo
zbytečnému plýtvání a snížila se hmotnost a tím i nároky
na skladování a náklady.
Výzvy se chopil výrobní technik Per Hedqvist spolu se
svými kolegy. Po roce příprav byly přichystány k testování
čtyři slitiny. Scana Energy se obrátila s žádostí o pomoc při
jejich testování a při dolaďování celého procesu na svého
dlouholetého partnera, společnost Sandvik Coromant.
„Uvést na trh novou ocel není vůbec jednoduché,”
vysvětluje Hedqvist. „Klíčovou součástí
tohoto procesu je testování.”
Čtyři nové slitiny se testovaly na dvou
místech, v Centru produktivity firmy
Sandvik Cormant v Sandvikenu a v
továrně firmy Scana Energy.
„Srovnávali jsme nové třídy s podobným materiálem, a testy nastavili tak, aby
odpovídaly způsobu, jakým Scana a její zákazníci
zpracovávají materiál ve výrobě,” říká Kenneth Lundberg,
technik z firmy Sandvik Coromant. „Při testech jsme
nešetřili ani nástroje ani materiál. Dali jsme jim opravdu
zabrat.”
Všechny testy a řezné podmínky byly podrobně
zdokumentovány. Opotřebování břitu se fotografovalo
pomocí mikroskopu a průběh testů se natáčel. Všechny
údaje se pečlivě zvažovaly a porovnávaly. Výsledkem je
ocel vynikající kvality, optimalizovaná pro frézování a
soustružení nástroji od firmy Sandvik Coromant.
„Pro technika jako jsem já není zajímavější práce než si
technický náhled
Stellax je nová konstrukční ocel s vynikající
obrobitelností, kterou vyvinula firma Scana
Energy. V porovnání s jinými druhy oceli
stejných vlastností ji lze obrobit za kratší
dobu, při menším opotřebení nástrojů a s
lepší předvídatelností, díky níž se omezilo
vylamování břitů a výroba se proto obejde
bez nepřetržitého dohledu. Při vývoji nové
oceli pomáhali firmě Scana Energy s testy a
dokumentací odborníci ze společnosti
Sandvik Coromant.
Nová třída oceli Stellax byla vyvinuta pro
výrobu hydraulických ventilů, při které se
provádí složité a extenzivní obrábění a vrtání.
Testy, které zajistily optimální obrobitelnost nové oceli, se prováděly v Centru pro
zvyšování produktivity firmy Sandvik
Coromant v Sandvikenu. Jejich cílem bylo
maximalizovat produktivitu výroby v továrně
firmy Scana Energy a poskytnout jejím
zákazníkům ověřené údaje o její obrobitelnosti. Zákazníci, kteří budou mít zájem o
novou ocel Stellax, si budou moci prostudovat řezné podmínky pro frézy CoroMill 345 a
490 a také vrtáky CoroDrill 860 a 846,
výrobky společnosti Sandvik Coromant.
Toto jsou správné
nástroje pro
obrábění nové oceli.
Elias Ragnarsson,
Kenneth Lundberg
a Per Hedqvist.
Stellax je registrovanou obchodní značkou.
hrát s úplně novým materiálem a otestovat ho skrz naskrz,”
usmívá se Lundberg.
Asi po roce a půl testování se rozhodlo o vítězi. Nová
třída dostala jméno Stellax a byla uvedena na trh v květnu
2012. O týden později přišla z Finska první objednávka.
„Spolupráce se společností Sandvik Coromant při vývoji
nové oceli byla pro nás nesmírně důležitá,” říká Svensson.
„To, že zákazníkům můžeme ukázat s jakými výsledky a jak
lze ocel obrábět a zároveň jim poskytnout veškeré řezné
podmínky, napomáhá marketinku produktu.”
Také zástupci ze společnosti Sandvik Coromant se
domnívají, že jde o vítěznou kombinaci.
‘‘
Linus Svensson,
obchodní a
marketinkový ředitel
„Je důležité myslet globálně, i když pracujete pouze s
místními výrobci,” říká Mikael Larsson, oblastní zástupce
firmy Sandvik Coromant Švédsko. „Věříme, že dosažené
výsledky přispějí ke zvýšení odbytu výrobků firmy
Sandvik Coromant ve světě. Jak Sandvik Coromant tak
Scana Energy mají zákazníky po celém světě a Scana ve
svých materiálech uvádí výsledky testů prováděné s výrobky firmy Sandvik Coromant.
„Pracujeme ve Švédsku, ale jsme schopni pomáhat firmě
Scana a i kolegům z firmy Sandvik Coromant všude ve
světě, a to je opravdu vítězná kombinace,” uzavírá. n
Při testech jsme nešetřili ani nástroje ani materiál.
Dali jsme jim opravdu zabrat.”
technologie
text: turkka kulmala
Úkol: Volba špatné metody pro
řezání závitů negativně ovlivňuje jak
produktivitu výroby, tak její kvalitu.
řešení: Vyhledejte partnera s
kompletní nabídkou řezných nástrojů
a s důkladnou znalostí aplikací.
Zvládneme vše
SOustružení závitů je relativně
jednoduchý produktivní způsob řezání
vysoce kvalitních závitů do rotačních
součástek. Jedná se o oblast v níž má
firma Sandvik Coromant tradičně silné
postavení, především díky rozsáhlé
nabídce nástrojů pro obrábění různých
profilů a stoupání závitů. VBD pro řezání
závitů CoroThread 266 se vyznačuje
unikátní styčnou plochou iLock, která
zajišťuje tuhé upnutí. Další nástroj ze
skupiny jsou VBD CoroTurn XS, které
jsou vhodné k obrábění malých děr.
Hlavní nevýhodou soustružení závitů je,
že ho nelze použít pro obrábění
součástek jako jsou tenkostěnné trubky,
které mají tendenci se při velkém zatížení
prohýbat. V takovém případě bývá lepší
frézování závitů, protože při něm
vznikají menší řezné síly.
Frézování závitů je vhodným řešením
pro obrábění velkých součástí, pro které
je typický vznik velkých řezných sil.
Frézování závitů je navíc vhodnou
volbou v případě, že je součást vyrobena
z materiálu, při jehož obrábění vzniká
dlouhá tříska. V nabídce firmy Sandvik
Coromant pro frézování závitů jsou jak
celistvé nástroje tak nástroje s VBD v
rozměrech od 3,2 po 80 milimetrů.
Řezání vnitřních závitů je vhodnou a
účinnou metodou pro výrobu ve velkých
dávkách a ve stabilních podmínkách. *
Rozhodujete-li se mezi řezáním závitů
a frézováním závitů, je třeba vzít v úvahu
materiál obrobku. Při obrábění tvrdých a
těžkoobrobitelných materiálů může dojít
ke zlomení závitníku s katastrofálními
následky – tento problém však při frézování
závitů nenastane. Frézování je navíc
vhodnou volbou v případě, je-li materiál, do
něhož je potřeba vyřezat závity, náchylný k
tvorbě dlouhých třísek a s tím spojených
problémů.
Speciální metodou řezání závitů je
okružovací frézování závitů. Tato metoda je
určena k řezání závitů do štíhlých malých i
velkých součástek, jako jsou například
vodicí šrouby. Nejčastěji ji používají
výrobci lékařské techniky. Okružovací
frézování závitů je vhodnou alternativou
frézování, především v případě, kdy je
přesnost závitů naprosto zásadní. n
případová studie:
Materiál: Ocel, MC P2.1.Z.AN, CMC02.1, 180 HB
závit: M80 x 4 vnitřní
Nástroj: 328-063Q22-13M
VBD: 328R13-400VM-TH 1025
řezné podmínky
CoroMill 328
220
počet VBD:
5
posuv/zub, mm:
0,12
doba obrábění, v min:
10,32
řezná rychlost m/min:
Konkurence
150
6
0,06
21,64
trvanlivost břitu
nástroje, v kusech:
zvýšení produktivity
18
1
+188%
*Přečtěte si více o řezání
závitů na str. 32
v časopise Metalworking
World 2/2012 či na www.
sandvik.coromant.com.
shrnutí
Volba správné metody řezání závitů závisí na mnoha faktorech: materiálu obrobku, geometrii břitu, produktivitě a
kvalitě. Sandvik Coromant nabízí řešení pro všechny hlavní metody řezání závitů.
Text: Johan Rapp
Krotíme
slunce a vítr
Inovace. V příměstských garážích, na prosluněných plážích, v
getty images
univerzitních laboratořích, u kancelářských stolů se lidé snaží zodpovědět
nejdůležitější otázky, jaké si dnes lidstvo klade: Jak vyřešit v budoucnosti
výrobu elektrické energie? Jak přestat ničit životní prostředí?
Jak vybudovat soběstačnou společnost? Správná odpověď je — inovace.
nnn Švédská biochemička a umělkyně
Petra Wadströmová odpočívala na konci
milénia na dvoře svého domu ve
Stockholmu, užívala si letního slunce a
přemýšlela o obrovském množství
sluneční energie, která ji obklopovala.
Přemýšlela o tom, jak v afrických a
asijských vesnicích přispívají znečištěné
vodní zdroje k šíření nemocí a špatným
hygienickým podmínkám. Bylo by
možné využít sluneční energii, kterou si
právě teď tak užívá, k čištění vodních
zdrojů v těchto vesnicích? A začala
vymýšlet různá drobná řešení. Nějak to
přece musí jít.
Někdy v té době seděl vědec Dylan
Thorpe na pláži v Austrálii a pozoroval
windsurfaře, jak křižují s větrem podél
pobřeží. „Zahlédl jsem sílu větru,”
vzpomíná. Nad korunami stromů se
rychlost markantně zvyšuje. Výzkum
ukazuje, že ve výšce deseti tisíc metrů
vane vítr takovou rychlostí, že pouhé
jedno procento této energie by stačilo
pokrýt veškerou spotřebu lidstva.
Inspirován windsurfaři, Thorpe začal
pracovat v Královském Technickém
Institutu v
Melbourne na
výzkumném
projektu, který se
zaměřil na
získávání větrné
energie z větru ve
vysokých výškách.
Mnozí z nás mají
skvělé nápady, ale
málokdy je uvedou
Dylan Thorpe
do praxe. Ne tak
Wadströmová a
Thorpe. Ti začali
pracovat na tom, aby se z nápadů stala
skutečnost.
„K práci na něčem zcela novém
musíte mít odvahu,” vysvětluje
Wadströmová. „Musíte se pustit na zcela
novou půdu – klepat na nejedny dveře a
naprosto věřit tomu, co děláte a svoje
řešení si prosadit. Tohle zabere více
práce než samotný vynález.”
Wadströmová pracovala celou řadu let
ve výzkumu, především v oblasti
technologie DNA. Ráda řeší problémy a
věří, že díky skloubení vědy a umění vidí
věci z nové perspektivy. U zrodu
projektu malých vodních čističek stál
jednoduchý nápad: vodní bakterie
zahynou, vystaví-li se ultrafialovému
záření a ohřeje-li se voda, v níž se
nacházejí.
První problém, se kterým se Wadströmová musela utkat, byly peníze. Nikdo
nechtěl do jejího projektu investovat, a
tak, jak říká „jsem zašla za tchyní a
vypůjčila si od ní.”
Wadströmová, která pracuje ve
Stockholmu, zkonstruovala několik
prototypů – různé druhy kontejnerů
naplněné vodou – a pomocí solárního
panelu se na kontejnery a vodu v nich
pokoušela nasměrovat co nejvíce
slunečního záření. K průlomu došlo v
místní stockholmské čističce vod. V této
čističce se přidaly do vody bakterie a
monitoroval se jejich úhyn v prototypu.
A výsledek? Voda
se kompletně
vyčistila a ohřála
natolik, že z ní bylo
možné připravit
čaj.
Po tomto
úspěchu Wadströmovou nic
nezastavilo.
„Musela jsem na
vynálezu pracovat
dál,” říká. „Bylo mi
jasné, že pomůže
mnoha lidem.”
Její miničistička vypadá jako malý
kontejner se solárním panelem
přichyceným k jedné straně. Naplňte jej
vodou, nechte ležet na slunci a voda se
zanedlouho vyčistí a ohřeje. Vynález se
používá k výrobě pitné vody ze
znečištěné anebo, jako v málo zalesně-
Dylan Thorpe z
Královského
Technického
Institutu v
Melbourne se při
pozorování
australských
windsurfařů a
jejich schopnosti
využívat vítr
nechal inspirovat k
výzkumu, jak
využít vítr nad
korunami stromů
jako zdroj energie.
Pokud by se
využilo pouhé
jedno procento
silných větrů,
které se vyskytují
ve výšce nad deset
tisíc metrů,
uspokojila by se
veškerá
energetická
spotřeba lidstva.
ných částech severní Indie, pro ohřev
vody aniž by bylo potřeba kvůli dříví na
podpal kácet stromy.
Wadströmová nazvala své zařízení
Solvatten (což ve švédštině znamená
„sluneční voda”).
Australský vědec Thorpe strávil čtyři a
půl roku výzkumem toho, jak získat
energii z větru ve vysokých výškách.
Podobný výzkum probíhá na několika
místech na světě s draky a dokonce i
superlehkými turbínami, které se
vznášejí vysoko v atmosféře připevněné
ke kabelům. Thorpe prováděl pokusy s
kluzáky, rovněž připevněným k zemi
pomocí dlouhých kabelů. Energii, kterou
vyprodukoval pohyb kabelu, bylo možné
přenést do generátoru.
„Kluzák, když je připevněn k zemi
kabelem, se podobá draku, ale kluzák má
celou řadu předností,” vysvětluje. „Když
vítr ustane, začne pomalu klouzat k
zemi, a pokud začne vítr znovu foukat,
opět se zvedne.”
Thorpeovi se podařilo jeho myšlenku
uskutečnit, ale cesta k jejímu komerčnímu využití je dlouhá. Thorpe navíc
skončil s prací na univerzitě a začal
pracovat jako konzultant na desalinačním projektu pro soukromou firmu.
Podílel se však na něčem, co v budoucnosti může přispět k vytvoření nového
udržitelného způsobu získávání energie.
„Jsem přesvědčen o tom, že lidé
musejí být v tom, co dělají soběstační,”
říká Thorpe. „Struktura a způsob, jakým
společnost funguje se musí změnit tak,
abychom se stali soběstačnými aniž
bychom vyčerpali lidské zdroje.”
Wadströmová teď spolu se syny a
několika zaměstnanci pracují na tom,
aby se její vynález dostal k lidem, kteří
jej potřebují, a to navzdory nedostatečné
infrastruktuře a komunikačních
prostředků v těchto oblastech. Inspirací
jsou jí sami lidé. „Vidím před sebou
šťastné uživatele,” uzavírá, „lidi, kterým
můj vynález pomohl.” n
Harri Weckström
manažer pro rozvoj obchodu,
Sandvik Coromant, hovoří o:
Asi miliarda lidí na světě trpí
nedostatkem pitné vody. Ale dnes
se situace začíná měnit, a to díky
švédské vynálezkyni, která
zkonstruovala nový přístroj – vodní
miničističku na sluneční energii.
Dveře
inovaci
otevřené
Q: Jaké máte plány?
Připravit půdu pro uskutečňování
nápadů. Chceme podporovat vznik
a rozvoj kreativního prostředí,
poskytovat čas i zdroje k uvádění
takových nápadů do praxe, jaké se
zprvu mohou zdát poněkud zvláštní,
ale nakonec by mohly být opravdu
přínosné.
Q: Sandvik Coromant je symbolem
inovace. Co je tedy na novém plánu
nového?
Inovovali jsme vždy, ale naše firma
se vyznačuje pevnou strukturou a
disciplinovaností a kreativita se
zaměřuje na to, co zde již máme.
Chceme podporovat nové neotřelé
nápady – nové koncepce, které
přitáhnou více zákazníků.
Q: O jakém nápadu jste se
dozvěděli v poslední době?
Jedním takovým nápadem je využití
specifické technologie z jiné
výrobní oblasti pro naše řešení.
Vypadá to slibně. Ale je mi jasné, že
v naší firmě je celá řada lidí se
spoustou nápadů, které by bylo
možné realizovat.
Q: Proč se pouštět do rozvoje
inovace právě teď?
Společnost si vede dobře, ale je
dobré se aktivně dívat dopředu.
Jaké výrobky, služby či obchodní
modely zde budou za deset, patnáct
let? Konkurence se nesmírně veliká,
a o to víc je nutné nabízet výrobky s
přidanou hodnotou a co se týče
inovace zůstat na špici.
daniel månsson
staň se
vynálezcem!
Vynálezkyně Petra Wadströmová
s miničističkou Solvatten.
Nádoba se snadno používá a
návod k použití je v piktogramech, není třeba jej překládat a
mohou ji tedy využívat i lidé
bez vzdělání.
Zjistěte, jak proměnit
nápady ve skutečnost
ve verzi časopisu
Metalworking World
pro iPad.
technologie
text: Elaine McClarence
úkol: Vyrovnat se s náročnou
výrobou bloků motorů v
automobilovém průmyslu.
řešení: Zvolte konzistentní,
úsporné řešení a nástroje, které se
vyznačují snadným použitím.
Strategické
obrábění motorů
kvalita, hospodárnost a spolehlivost jsou hlavními
faktory, které dnes pohánějí výrobu v automobilovém
průmyslu. Proto si výroba bloků motorů pro světové
výrobce automobilů žádá spolehlivé nástroje, které
podávají konzistentní výkon. Výrobci se nepřetržitě
snaží ovlivňovat náklady na zásoby i celkové výrobní
náklady, a vyhledávají takové nástroje, které lze snadno
a rychle vyměnit, od dodavatelů, kteří je doručí včas a
kdykoli je to potřeba.
Vývoj odlitků šel natolik kupředu, že obrábění bloků
motorů dnes spočívá v polodokončování či dokončování spíše než v extenzivním úběru materiálu. Hlavní
operací prováděnou při výrobě této složité součástky
zůstává i nadále vrtání děr a proto patří náklady na
výrobu jedné díry a bezpečnost tohoto procesu mezi
důležité faktory. Vrtání děr je kombinovaný proces. Nejprve se vyvrtá díra a potom se
provádí řezání závitů nebo
vystružování na požadované
tolerance.
Sandvik Coromant přichází s
novým řešením, které splňuje
požadavky výrobců na
hospodárnou výrobu této složité
součástky. Jeho součástí je nová
generace čelních fréz S60 pro
hrubování a polodokončování a nová
řada monolitních vrtáků ze slinutého
karbidu CoroDrill 460 pro vrtací
operace, kterou doplňuje stávající řada
nástrojů na závity s geometriemi
optimalizovanými pro obrábění litiny.
Kromě široké nabídky nástrojů a
řešení, společnost Sandvik Coromant
vlastní několik specializovaných center,
určených pro rozvoj a inovaci aplikací pro
automobilový průmysl, a to včetně výroby
klikových hřídelí. Navíc, její pobočky najdete
po celém světě.
Nabídka produktů, řešení a
služeb společnosti Sandvik
Coromant spojených s výrobou
bloků motorů je nepřekonatelná: pomáhá výrobcům nejen
nepřetržitě zvyšovat produktivitu výroby, ale i udržet
náklady pod kontrolou. n
Vývoj odlitků šel natolik kupředu, že obrábění bloků motorů
dnes spočívá především v polodokončování a dokončování
spíše než v extenzivním úběru materiálu.
CoroMill S-60
polodokončování
Pro polodokončování skříně válce
v litině je určena nová čelní fréza
S-60. Toto řešení se vyznačuje
dlouhou a předvídatelnou
trvanlivostí nástroje a vysokými
řeznými podmínkami, které
zkracují dobu obrábění.
CoroMill 365
CoroMill 590
čelní frézování — hrubování a dokončování
Obrábění stěn skříně motoru je náročné a je k němu zapotřebí fréz s
velkým průměrem, které jsou schopny obrobit po celé délce vnitřní a
vnější stěny bloku; pro malé plochy a nálitky lze použít malé nástroje.
CoroMill 365, 590 a S60 jsou určeny pro použití v obráběcích
centrech. V nabídce jsou nové materiály a geometrie VBD a VBD až
s dvanácti břity, jedním slovem spolehlivé a výkonné nástroje pro
výrobu v automobilovém průmyslu. shrnutí
CoroDrill 460
vrtání
Vrták CoroDrill 460 doplněný širokou
nabídkou nástrojů na závity, je určen pro
vrtání litiny. Toto řešení optimalizuje odvod
třísky při výrobě, při níž záleží na přesnosti a
malých tolerancích, pokrývá všechny
rozměry až po srážení hran.
Výroba bloků motorů pro automobilový průmysl si žádá nástroje s
dobrou spolehlivostí a konzistentním výkonem. Speciální řešení,
které nabízí firma Sandvik
Coromant, vychází vstříc zákazníkům v jejich nárocích na kvalitu,
hospodárnost a spolehlivost.
V horku a pod tlakem
Firma Avio vyrábí lopatky statoru pro
proudový motor s turbodmýchadlem Boeing
787 GEnx. Lopatky se vyrábějí z materiálu
Rene N5, slitin na bázi niklu s vysokou
odolností proti vysokým teplotám.
text: Claudia flisi foto: maurizio camagna
Partnerství
na jedničku
Pomigliano, Itálie. Díky tripartitní spolupráci s výrobcem obráběcích strojů
Makino a společností Sandvik Coromant byla italská firma Avio schopna
podstatně zkrátit čas výroby a zlepšit spolehlivost i kvalitu celého procesu.
nnn JIŽ téměř půl století před tím, než se v roce 1964
poprvé použil termín „high technology”(špičková
technologie), vyvíjela italská firma Avio S.p.A. „high-tech”
řešení pro letecký průmysl.
Firma Avio byla založena v roce 1908 jako pobočka
firmy Fiat, největšího italského výrobce automobilů. Jejím
původním úkolem byla konstrukce a výroba letadlového
motoru SA 8/75, který vycházel z motoru závodního
automobilu. První světová válka byla katalyzátorem, který
stimuloval výzkum a vývoj v oblasti letectví a divize, která
se měla stát firmou Avio a vyrábět motory, začala vyrábět
kompletní letadla. V roce 1918 se skupina představila světu
jako Fiat Aviazione.
Součástí diverzifikace výroby ve třicátých letech byl i
vývoj motorů pro průmyslové využití. Když skončila 2.
světová válka, firma Avio využila svých
zkušeností a know-how v tomto
Luigi Cuccaro
průmyslovém sektoru a v roce 1954
uzavřela dohodu o spolupráci s firmou
Westinghouse. Výsledkem této spolupráce byla konstrukce plynové turbíny.
Úspěch tohoto projektu přesvědčil vedení
firmy Fiat Aviazione, aby se zaměřila na
výrobu plynových turbín. Specializace
pokračovala v roce 1972, když se Fiat rozhodl prodat divizi
pro výrobu letadel a zaměřil se výhradně na výrobu
letadlových motorů.
V roce 1989 se z firmy Fiat Aviazione stala firma Fiat Avio,
se zákazníky jako jsou Boeing, Airbus a NATO. Mezi lety
1994 a 1996 se firma pustila do nových projektů, které s
sebou přinesly akvizice do výroby raketových motorů a do
MRO civilních letadel (MRO je angl. zkratkou pro údržbu,
opravu a provoz). V druhém případě se jednalo o nákup
firmy Alfa Romeo Avio v Pomiglianu d’Arco, nedaleko
Neapole. Továrna v Pomiglianu dnes patří mezi důležité
výrobní podniky firmy. Vyrábí se zde spalovací komory,
přídavné spalování (forsáž), letecké profily a malé
konstrukční součástky letadlových motorů, ale i tři různá
testovací zařízení (test cells) pro letadlové
motoryXXXvyrábějí nebo je mají? zjistím
nechte bez opravXXX. „Více než devadesát
procent našich výrobků dodáváme firmě
General Electric, přesněji její pobočce GEnx
(General Electric next-generation). Jedná se o
proudový motor s turbodmýchadlem, který je
určený pro nový Boeing 787,” vysvětluje
Luigi Cuccaro, vedoucí výroby lopatek
Založena: v roce 1908 v
Turíně jako pobočka firmy Fiat
při jejím vstupu do oblasti
leteckého průmyslu.
vedení: Francesco Caio,
generální ředitel
výrobky: návrh, vývoj a
výroba letadlových pohonných
systémů a jejich součástek.
počet zaměstnanců:
5200 – 86 procent v Itálii.
technický pohled: avi0
statoru v divizi pro výrobu leteckých motorů firmy Avio v
Pomiglianu.
V Pomiglianu rovněž sídlí divize firmy Avio pro opravy
letadlových motorů, která nabízí opravy a údržbu motorů v
civilních letadlech, ale také se zde opravují a renovují
součástky od firmy Avio.
Přestože zákazníci firmy sídlí po celém světě, výrobní
podniky firmy se až donedávna nacházely pouze v Itálii. V
roce 2001 byla založena firma Avio Polska v Polsku.
Nepřetržitý tok investic do výzkumu a vývoje a spolupráce
s nejlepšími italskými a
zahraničními univerzitami a
výzkumnými centry upevnila
vynikající pověst a pozici firmy
Avio v leteckém průmyslu po
celém světě.
V roce 2003, kdy se firma Fiat
začala potýkat s problémy
způsobenými krizí v automobiloDomenica Di Palová,
vém
průmyslu, tedy v jejím
obsluha stroje, Antonio
klíčovém sektoru, rozhodla se
Maurelli, vedoucí
výroby lopatek turbín
prodat Fiat Avio konsorciu,
vedeném skupinou Carlyle Group
se sídlem v USA. Tehdy se firma
přejmenovala na Avio S.p.A.. V
srpnu roku 2006 nakoupil akcie
skupiny Carlyle ve firmě Avio
evropský investiční fond Cinven.
V současné době jsou vlastníky
firmy Avio fond Cinven a italská
vláda.
Situace kolem vlastnictví firmy se tedy konečně stabilizovala, zato obchodní a ekonomické tlaky se nejen neustále
prolínají ale i rostou. Trend zvyšování produktivity je
globální a různé tlaky s ním spojené jsou stále větší.
„Veškeré naše úsilí se točí kolem dvou slov: náklady a
načasování,” říká Antonio Maurelli, vedoucí výroby lopatek
turbín z Centra firmy Avio pro výrobu leteckých profilů v
Pomiglianu.
‘‘
kapacita
210 až 250
cestujících, dvě
uličky
rozpětí křídel
60 metrů
A tak, když firma General Electric, největší zákazník
firmy Avio, začala požadovat rychlejší dodávky a nižší cenu
lopatek statoru pro svůj proudový motor GEnx při
14200 až 15200
kilometrů
Superefektivní letadlo
getty images
Více než z devadesáti procent vyrábíme pro
firmu General Electric. Jedná se o výrobu
proudového motoru s turbodmýchadlem
pro nový Boeing 787 pro její pobočku
General Electric next-generation.”
délka doletu
Boeing 787 spotřebovává
o dvacet procent méně
paliva než jiná letadla
stejné velikosti.
Na výběr nástrojů nově
Nový způsob spolupráce při výběru nástrojů
pro výrobu dané součástky vedl k sedmdesátiprocentnímu zvýšení produktivity.
Situace
Dobrá spolupráce může mít stejný efekt na
snižování nákladů a zlepšování kvality
výroby jako technologie či inovace. Pokud
se ke spolupráci rozhodnete včas, může
vést k inovaci výrobních procesů i k
integraci nových technologií, které mohou
přispět ke snížení nákládů jak výrobců tak i
zákazníků.
Zákazník firmy Avio GE požadoval
rychlejší dobu dodání turbín pro nový
Boeing 787 při zachování kvality. Avio se
vydalo cestou spolupráce s firmami Sandvik
Coromant a výrobcem obráběcích strojů
Makino a řešení se našlo.
řešení
rozměry
Trup letadla je dlouhý
padesát sedm metrů,
na výšku měří
sedmnáct metrů a na
šířku 5,74 metru.
„Specialista z firmy Sandvik Coromant
Machine Invest Roberto Appiani přišel s
řešením, při kterém se použila fréza CoroMill
316 od firmy Sandvik Coromant a vypočítal
teoretickou délku cyklu, k čemuž využil
výsledky testů, které se před tím prováděly
ve firmě Avio,” vzpomíná si oblastní
zástupce firmy Sandvik Coromant Bruno
Schisa, který se na projektu rovněž podílel.
Technik z firmy Makino naprogramoval
dráhu frézovacího nástroje a seřídil stroj
vybavený sklíčidlem Hydrogrip tak, aby se
zajistila stabilita obrábění; technici z firmy
Avio navrhli upínací přípravky.
„Spolupracovali jsme na zajištění
požadované kvality součástek. Frézy od
firmy Sandvik Coromant, které doporučil
jejich technik Stefano Bertoni se vyznačují
delší trvanlivostí,” dodává Schisa.
výsledek
Proces, který se týmu podařilo připravit, je
ukázkou nového přístupu k výběru nástrojů,
které nejsou integrované do stroje ani
vybírané přímo s ohledem na jednu
součástku. Výsledky testů byly natolik
slibné, že si firma Avio řešení vybrala aniž by
hledala dál. Není divu, produktivita výroby
se zvýšila o sedmdesát procent.
zachování kvality, italská firma se rozhodla
jejím požadavkům vyjít vstříc. Motor
GEnx byl speciálně zkonstruován pro nový
Boeing 787, který po celé řadě problémů a
zdržení úspěšně podstoupil zkušební let v
květnu 2011. Během příštích dvaceti pěti
let dosáhne objem trhu s motory pro
Boeing 787 hodnoty čtyřiceti miliard
amerických dolarů.
Hlavním požadavkem firmy GE bylo
především zrychlení procesu obrábění
lopatek, které se vyrábějí z materiálů Rene
N5, slitiny na bázi niklu, jež se vyznačují
vysokou odolností proti vysokým teplotám.
V září roku 2011 se sešel tým složený ze
zaměstnanců firmy Avio, Sandvik
Coromant a výrobce obráběcích strojů
Makino a pustil se do práce. Podařilo se jim
připravit takový proces, při němž došlo ke
zkrácení času výroby jedné součástky ze
čtyřiceti šesti na třicet a méně minut při
zachování dosavadní úrovně kvality.
„Problém nespočíval pouze ve složení
materiálu, ale i v jeho objemu, pravidelném
tvaru a vibracích, které při obrábění
vznikaly,” vysvětluje Maurelli.
Díky tripartitní spolupráci se firmě Avio
podařilo zkrátit dobu obrábění o šestnáct
minut, zlepšit spolehlivost výroby i kvalitu.
Od začátku zavedení nového způsobu
výroby v lednu 2012 se objevil pouze jeden
defektní výrobek – a i to byl následek
něčeho, co s novým výrobním procesem
nemělo žádnou spojitost. n
Antonio Maurelli,
vedoucí výroby pro
výrobu lopatek
turbín (vlevo), s
Brunem Schisou,
oblastním
zástupcem
společnosti
Sandvik Coromant.
technologie
text: Christer Richt
úkol: Zajistit bezobslužnou
výměnu nástrojů a omezit problémy
spojené s utvářením a odvodem
třísky při obrábění na
řešení: Přechod k automatické
výměně nástrojů a chlazení pod vyšším
tlakem při obrábění na soustružnických
centrech.
Připraveni na
budoucnost
Soustružnická centra patří mezi nejběžnější
potřeba všestrannějších strojů, které nevyžadují
obráběcí stroje. Jejich společným rysem, a to
nepřetržitou přítomnost obsluhy, umožňují
bez ohledu na velikost, je příliš dlouho trvající
obrábění součástky bez přemisťování i použití
ruční výměna nástrojů a chladicí systém, který
delší vyvrtávací tyče.
tvoří proud chladiva pasivně proudícího do
Již dnes je jasné, že se automatická výměna
oblasti řezu. Vývoj, kterým tato centra
nástrojů i standardní spojky pro upínání
procházejí, směřuje k omezení a zkrácení
řezných hlav stanou běžnou součástí nových
plánovaných i neplánovaných odstávek.
strojů. Vývoj nástrojů pohání vývoj obráběcích
Přestože by dnes stěží někdo investoval do
strojů a naopak, strojírenské podniky tento
obráběcího centra bez automatické výměny
vývoj motivují nebo na něj reagují, ale poslední
nástrojů, u soustružnických center ještě stále
slovo mají vždy výrobní náklady.
není automatická výměna nástrojů běžná. Je
tomu tak především proto, že neexistují
vysokotlaké chladicí systémy jsou součástí
standardní spojky pro upnutí řezných hlav,
většiny moderních obráběcích strojů, ale z
které by umožňovaly automatickou výměnu
převážné části nejsou využívány tak, jak by
nástrojů. Co se výroby týče, horizontální
mohly být. Ve vylepšování procesu obrábění
soustružnická centra dnes umožňují soustružení pomocí chladicích systémů jsou i nadále
podél osy Y a jsou vybaveny dvěma řeznými
rezervy. Vysokotlaké chladicí systémy jako
hlavami, vedlejším vřetenem a monitorujícím a
například CoroTurn HP umožňují chlazení
měřícím zařízení, které usnadňuje
výrobu ve velkých sériích, Jedná se
tedy o velice výkonné a všestranné
Již dnes je jasné, že se automatická výstroje. Vertikální soustružnická
měna nástrojů i standardní spojky pro
centra jsou dnes na takové úrovni, že
upínaní řezných hlav stanou nedílnou
automatickou výměnu nástrojů
součástí obráběcích strojů.”
umožňují. Tento vývoj žene kupředu
‘‘
pod tlakem v rozmezí 30 až 80 barů. Tyto
systémy se vyznačují tím, že přivádějí
chladivo do místa řezu pod vysokým tlakem
pomocí přesně nasměrovaných trysek.
Chladicí kapalina snižuje teplotu v místě řezu,
nadzvedává tvořící se třísky, usnadňuje jejich
odvod, a výrazně tak zvyšuje výkonnost i
bezpečnost při obrábění většiny materiálů na
Maximální přínos vysokotlakého chlazení
při obrábění materiálů s obtížnějším lámáním
třísky se u většiny aplikací projeví pouze při
vstřikování chladiva větší rychlostí a pod
větším tlakem, a to až 150 barů. Vstřikování
chladiva pod velmi vysokým tlakem zlepší
proces obrábění i utváření a odvod třísek z
oblasti řezu. Tuto novou možnost je třeba zvážit
především při bezobslužném obrábění
těžkoobrobitelných materiálů a materiálů při
jejichž obrábění se tvoří dlouhá tříska, protože
v takových případech může docházet ke špatnému odvodu třísek, a tedy i k nuceným
odstávkám.
Řešení přináší standardní modulární upínací
systém Coromant Capto (podle normy ISO),
který se již několik let používá pro ruční
Vertikální
soustružnická
centra
Vývoj vertikálních soustružnických center stejně jako
obráběcích center směřuje k
automatické výměně nástrojů.
Částečně proto, že je
zapotřebí vyměňovat dlouhé
nástroje, které brání obrábění
s kratšími nástroji, a částečně
proto, že je třeba obrábět
efektivněji a bez obsluhy. Další
vývoj upínacího systému
Coromant Capto bude
směřovat k jednotné spojce
pro pevné a rotační nástroje
a k tomu, že se systém
stane standardem pro
automatickou výměnu
nástrojů.
plynulé utváření a odvod třísek K tomu, aby se
dosáhlo plynulého utváření a odvodu třísek při soustružení
náročnějších materiálů, je třeba využít vysokotlaké chladicí
systémy s přívodem chladiva pod vyšším tlakem, než je dnes
běžné. Plynulý odvod třísek by měl u většiny aplikací zajistit
přívod chladiva pod tlakem alespoň 150 barů. Tyto systémy
pozitivně ovlivní jak samotný proces obrábění, tak odvod třísek
z oblasti řezu.
výměnu nástrojů v soustružnických centrech s
pevnými i rotačními držáky. Dnes se stejný
modulární systém používá pro automatickou
výměnu nástrojů na vertikálních soustruzích a
ve víceúčelových obráběcích centrech. Další
kapitola ve vývoji modulárního systému
Coromant Capto bude spojena s vývojem
soutružnických center s automatickou
výměnou nástrojů.
Protože se očekává, že tlak chladicí
kapaliny se bude zvyšovat, byly vyvinuty
nové upínací mechanismy s těsněním, které je
schopno odolat tlaku až 150-ti barů, pro ruční
upínací systémy v soustružnických centrech i
pro upínání do rotačních vřeten ve víceúčelových obráběcích strojích. Velkou výhodou
tohoto vývoje je jednotná standardní styčná
plocha (spojka), s níž jsou kompatibilní
všechny stávající nástroje a držáky. n
shrnutí
Změna způsobu výměny nástrojů i použití chladiva umožní výrobcům udržet si
konkurenceschopnost v nejbližší budoucnosti — především pokud využívají
soustružnická centra.
závěrečná poznámka
text: henrik emilson
foto: Jean Chung
Multiplex Busan, Jižní Korea
Kouzla se stropem
Symbolem PremiérY filmu je odjakživa dlouhý červený
koberec. Ale v multiplexu Busan v Jižní Korei se vše točí
kolem stropu. Nad hlavami návštěvníků se rozpíná
největší konzolová střecha na světě, jejíž délka je 85 metrů
a jejíž plocha měří 7200 čtverečních metrů. Multiplex
Busan byl dokončen v roce 2011 před zahájením
stejnojmenného filmového festivalu. Jeho střecha je
připevněna k jedinému kuželovitému sloupu, který je
zároveň vstupem do budovy. Ve sloupu se nachází i
kavárna. Strop, který je doslova posetý bodovými LED
světly, komunikuje s návštěvníky a kolemjdoucími,
objevují se na něm světelné projekce i filmové ukázky. V
multiplexu Busan se každý setká s hvězdami — byť by to
měla být jejich LED varianta.
Print n:o C-5000:565 CZE/01
© AB Sandvik Coromant 2013:1
Přidejte se!
Každoročně společně recyklujeme stovky tun slinutého
karbidu*. Šetříme tak životní prostředí a vy vyděláváte.
Poskytneme vám vše, co potřebujete: sběrné kontejnery,
rychlou recyklaci, a platbu za použité VBD. Začněte s námi
recyklovat již dnes — naskenujte si QR kód nebo navštivte
www.sandvik.coromant.com/recycling.
* Přirozeně odebíráme jak použité VBD od firmy Sandvik Coromant, tak od konkurence.

Metalworking World 1/2013

Transkript

Podobné dokumenty

Metalworking World 3/2014

Metalworking World 3/2011

stáhnout - Zprávy Proglas

brochures from Austria

02 EP 2007 komplet.qxd

9_2013_izin_pro_tisk (6 318,40 kB)

2014 IRONMAN World Championship Participant List as of 8/14/14

dukla 2007 - KDO JSME?

Daňové novinky Právní novinky Ze světa Z judikatury

1,8 lTURBO

Nové obráběcí nástroje a řešení 14.1

Laboratorní informační systémy