multikriteriální analýza a experimentální ověření prvků

MULTIKRITERIÁLNÍ ANALÝZA A EXPERIMENTÁLNÍ
OVĚŘENÍ PRVKŮ Z VYSOKOHODNOTNÝCH A
ENVIRONMENTÁLNĚ EFEKTIVNÍCH MATERIÁLŮ
Prof. Ing. Petr Hájek, CSc.
e-mail – [email protected]
Ing. Jan Růžička, Ph.D.
e-mail – [email protected]
Ing. Magdaléna Kynčlová
e-mail – [email protected]
Ing. Ctislav Fiala
e-mail – [email protected]
všichni ČVUT v Praze, Fakulta stavební, Katedra konstrukcí pozemních staveb, Thákurova 7, 166 29 Praha 6
Abstract
Development of sustainable material effective structure is based on an effort to reduce
primary non-renewable material consumption. Utilization of subtle optimized concrete
structures represents a potential for increase of complex quality of construction from the
point of view of sustainable aspects.
The combination of high efficient technologies on one hand and natural “low-tech” and “lowcost” materials on the other hand allows utilization of the specific properties of each of them.
The pilot project shows first results and experience of development of prefabricated wall
panels with wooden frame and reinforced rammed earth core. The technological process was
verified within the construction of a low-energy private family house near Pilsen, CZ.
1. Úvod
Optimalizace spotřeby konstrukčních materiálů a jejich složení zaměřená na redukci spotřeby
primárních neobnovitelných surovin a větší využití obnovitelných a recyklovaných surovin je
jedním ze základních požadavků při vývoji nových stavebních konstrukcí respektujících
požadavky udržitelné výstavby. Efektivních řešení lze dosahovat při využití
vysokohodnotných silikátových materiálů, umožňujících realizaci subtilnějších, materiálově
úspornějších konstrukcí nebo naopak přírodních materiálů s minimálními energetickými
nároky na jejich zpracování při realizaci konstrukčních prvků, jako jsou např. konstrukce
z nepálené hlíny.
2. Konstrukce z vysokohodnotných silikátových materiálů
Vysokohodnotné silikátové materiály lze použít pro optimalizované tvary železobetonových
průřezů, které mohou být s ohledem na mechanické vlastnosti materiálu velmi subtilní. Často
se využívá kompozitních vláknobetonů, vyztužených ocelovými, skelnými nebo plastovými
vlákny. Recyklované odpady mohou být využity ve vlastní betonové směsi nebo pro výrobu
bednicích prvků event. dalších komponentů. Pro zvýšení pevnosti a zpracovatelnosti se
využívá již zmíněných příměsí: popílku, strusky nebo křemičitého úletu, které částečně
nahrazují primární kamenivo a vzhledem k cementujícím vlastnostem snižují spotřebu
energeticky náročného portlandského cementu. V rámci výzkumného projektu GAČR
103/07/0400 byla na FSv navržena, odzkoušena a odladěna technologie betonu, dosahující
pevností přes 150 MPa. Takovéto vysokopevnostní betony vytvářejí předpoklady pro jejich
aplikace v materiálově efektivních konstrukcích. Některé z takovýchto konstrukcí byly
navrženy, optimalizovány a testovány v rámci výzkumu centra CIDEAS.
2.1 Stropní panely s vložkami z recyklovaného směsného plastu
V rámci výzkumu byl v roce 2006 proveden návrh a ověření prefabrikovaných stropních
panelů s výplněmi ze skořepinových instalačních vložek z recyklovaného směsného plastu na
rozpětí 4,5 m. Návrh dalších variant panelů pro provedenou parametrickou environmentální
analýzu vycházel ze stejných okrajových podmínek jako návrh prototypů (Obr. 1 a 2) z roku
2006 [1]. Panely jsou v parametrické studii navrženy jako žebrové s osovou vzdáleností žeber
580 mm v tloušťkách 200, 220, 240 a 260 mm odstupňovaných v závislosti na rozpětí (5,0 –
6,5 m). Pro každé rozpětí bylo použito 5 materiálových variant, 2 běžné betony – C30/37 a
C50/60, 2 druhy vláknobetonů o pevnosti cca 45 MPa se dvěma druhy vláken [2], první směs
obsahovala 1obj.% ocelových vláken Fibrex A1 o pevnosti 350 MPa, druhá směs obsahovala
1obj.% polypropylenových vláken BeneSteel 50/35, jako poslední materiálová varianta byla
pro srovnání zvolena varianta s využitím UHPC o pevnosti cca 180 MPa [3].
Obr. 1, 2 – Výroba komůrkového stropního panelu, rozpětí 4,5 m
Návrh minimální potřebné ohybové výztuže byl stanoven pomocí optimalizačního programu
[1]. Osová vzdálenost žeber mezi komůrkami tvořenými instalační vložkou z recyklovaného
směsného plastu byla uvažována u všech variant 580 mm. Šířky žeber, tloušťky horní i
spodní desky včetně jejich vyztužení se řídily podle druhu betonu jednotlivých variant.
Pro běžné betony (C30/37, C50/60) byla navržena šířka žebra stejná jako u prototypu panelu
bw = 80 mm, tloušťka horní i spodní desky hf = hp = 50 mm. Žebra jsou vyztužena
filigránovou výztuží 2ØR6 ā 150 mm, rozdělovací výztuž spodní desky je ØR6 ā 150 mm a
výztuž horní desky s ohledem na smršťování a manipulační zatížení tvoří svařená síť z kari
drátů W4/200/200. Pro vláknobetony (FC 45 Fibrex A1, FC 45 BeneSteel 50/35) byla
navržena šířka žebra bw = 50 mm, tloušťka spodní desky hp = 50 mm a tloušťka horní desky
hf = 40 mm. Žebra jsou vyztužena filigránovou výztuží ØR6 ā 200 mm, rozdělovací výztuž
spodní desky je ØR5,5 ā 300 mm. S ohledem na využití vláknobetonu je horní deska
navržena bez konvenční výztuže. Pro variantu stropního panelu z ultravysokopevnostního
betonu (UHPC 180) byla navržena šířka žebra bw = 40 mm, tloušťka horní i spodní desky hf
= hp = 40 mm. S ohledem na využití vláknobetonu UHPC 180 je horní i spodní deska
navržena bez konvenční výztuže vyjma hlavní ohybové výztuže umístěné v místě žeber.
Při environmentální analýze stropních konstrukcí byly u jednotlivých variant (rozpětí,
materiály) sledovány hodnoty svázaných energií, svázaných emisí CO2,ekviv. a SOx,ekviv. a
plošné hmotnosti vztažené na metr čtvereční stropní konstrukce. Pro hodnocení
železobetonové a vláknobetonových variant byla použita data pro beton, vláknobetony,
betonářskou ocel a recyklovaný směsný plast uvedená v Tab. 1. Výstupem z analýzy jsou pro
každou variantu rozpětí dva grafy znázorňující environmentální data vyčíslená v absolutních
hodnotách na m2 stropní konstrukce a relativní srovnání dat v procentech (Graf 1), kde za
referenční byla zvolena konvenčně vyztužená plná železobetonová deska adekvátní tloušťky.
materiál
BETON C30/37
BETON C50/60
FC Fibrex A1
FC BeneSteel 50/35
UHPC 180
OCEL R 10 505
recyklovaný směsný plast
objemová
hmotnost
[kg/m3]
2 380
2 440
2 454
2 410
2 424
7 850
1 060
sváz. emise
CO2,ekviv.
[kg CO2,ekv./kg]
0,121
0,144
0,180
0,154
0,242
0,935
0,492
sváz. emise
SOx,ekviv.
[g SOx,ekv./kg]
0,278
0,331
0,569
0,420
0,858
5,670
1,050
svázaná
energie
[MJ/kg]
0,811
0,932
1,898
1,282
3,078
22,70
7,360
Tab. 1 – Materiálové charakteristiky použité v hodnocení
Z relativního srovnání materiálových variant (pro různá rozpětí konstrukce) je zřejmé, že
v případě použití stropních vložek z recyklovaného plastu dochází k vylehčení stropní
konstrukce při použití běžných betonů (C30/37, C50/60) okolo 40 % (v závislosti na rozpětí
36,6 – 48,4 %) oproti plné železobetonové desce. V alternativách s vláknobetony (FC 45
Fibrex A1, FC 45 BeneSteel 50/35) pak dochází k ještě většímu vylehčení stropní konstrukce
okolo 50 % (v závislosti na rozpětí 43,5 – 54,6 %).
Graf 1 - Relativní srovnání environmentálních dat stropních panelů, rozpětí 6,0 m
Z hlediska environmentálních dopadů jsou vylehčené stropní konstrukce s vložkami
z recyklovaného směsného plastu s použitím běžných betonů efektivnější oproti plné
železobetonové desce. Svázaná spotřeba energie je nižší v závislosti na rozpětí stropní
konstrukce a typu použitého betonu o 1,8 – 19,6 %. Svázané emise CO2,ekviv. a SOx,ekviv. jsou
v závislosti na rozpětí a druhu betonu nižší okolo 20 % (12,4 – 34,2 %). Při použití
vláknobetonů jsou environmentální dopady při nižší plošné hmotnosti (cca o 10%) vzhledem
k environmentálně náročnější betonové směsi srovnatelné s úsporami při použití běžných
betonů, především vláknobetonová směs s polypropylenovými vlákny BeneSteel. Při použití
vláknobetonu s ocelovými vlákny Fibrex A1 jsou zejména svázané emise SOx,ekviv. a svázaná
spotřeba energie o 10 – 20 % vyšší oproti použití běžných betonů a i směsi s polypropylenovými vlákny, což je způsobeno betonovou směsí obsahující 78,48 kg energeticky
výrobně náročnějších ocelových drátků v 1 m3 směsi. Pro srovnání byla jako jedna
z materiálových alternativ zvolena směs ultravysoko-pevnostního betonu UHPC 180. Při
konstrukčním návrhu stropní konstrukce s použitím UHPC dochází k vylehčení stropní
konstrukce až 60 % (v závislosti na rozpětí 49,8 – 59,1 %) oproti plné železobetonové desce,
oproti ostatním variantám je to vylehčení o 5 – 10 %. Environmentální parametry pak
vzhledem k množství cementu a ocelových mikrovláken v betonové směsi vycházejí horší,
zejména v kritériu svázané spotřeby energie. Ve svázaných emisích CO2,ekviv. a SOx,ekviv. jsou
environmentální parametry vlastního stropu s narůstajícím rozpětím příznivější.
Efektivita použitých vláknobetonů (i stropu s využitím UHPC) ve stropních konstrukcích
narůstá se vzrůstajícím rozpětím stropní konstrukce, kde se výrazněji projevují lepší
mechanické vlastnosti vláknobetonů zejména v oblasti žeber a mezi žebry. Výhodou těchto
materiálových alternativ je zejména významná úspora konstrukčních materiálů (štíhlejší
průřezy žeber a desek v místě stropní vložky), tedy snížení spotřeby primárních
neobnovitelných surovin, a vzhledem k snížení vlastní tíhy stropu až o 50 či 60 % možné
úspory i v konstrukcích podporujících. Při správném integrovaném návrhu konstrukce
z hlediska tvaru průřezu, vyztužení a dalších environmentálních kritérií však lze i při využití
těchto progresivních avšak materiálově a environmentálně náročnějších směsí dosáhnout
úspor nejen z hlediska množství použitých konstrukčních materiálů, ale i v oblasti výše
hodnocených environmentálních dopadů.
2.2 Prefabrikované balkónové zábradlí z vláknobetonu
Stávající konvenčně vyztužené železobetonové zábradlí je standardním prefabrikovaným
produktem firmy ŽPSV a.s. Cílem návrhu subtilního vláknobetonového zábradlí (Obr. 3 a 4)
bylo eliminovat množství konvenční výztuže (2 kari sítě) v desce zábradlí a zmenšit tloušťku
zábradlí, tak aby došlo k maximálním úsporám konstrukčních materiálů, betonu a oceli.
Obr. 3 – Pohled shora a půdorysný tvar vláknobetonového prefabrikovaného zábradlí
Deska zábradlí je navržena v tloušťce 40 mm a nemůže být tedy efektivně vyztužena
konvenční výztuží. Zábradlí je proto navrženo z vláknobetonu a to i s ohledem na zajištění
vysoké spolehlivosti a trvanlivosti konstrukce. Deska musí spolehlivě přenést ohybové
namáhání od zatížení větrem do ztužujícího žebra, ztužující obvodové žebro pak musí navíc
přenést v úrovni madla zábradlí vodorovné užitné zatížení od osob a kombinaci obou
společně s vlastní tíhou zábradlí dál do podpor prefabrikátu.
Obr. 4 – Příčný řez vláknobetonovým prefabrikovaným zábradlím
Vlastní tvar zábradlí a nutného podélného ztužujícího žebra vychází z optimalizace průřezu
vláknobetonového zábradlí a jeho prvotní návrh byl prováděn pomocí optimalizačního
programu [1]. V prvotní srovnávací analýze byly pro návrh prefabrikátu uvažovány dvě
varianty vláknobetonů o pevnosti cca 45 MPa se dvěma druhy vláken. První směs obsahovala
1obj.% ocelových vláken Fibrex A1 o pevnosti 350 MPa, druhá směs obsahovala 1obj.%
polypropylenových vláken BeneSteel 50/35.
Environmentální srovnání navržených variant prefabrikovaného balkónového zábradlí se
stávajícím bylo provedeno podle metodiky uvedené v [2]. Pro hodnocení železobetonové a
vláknobetonových variant byla použita data pro beton, vláknobetony a betonářskou ocel
uvedená v Tab. 2. Při environmentálním porovnávání alternativ prefabrikovaného
balkónového zábradlí z různých směsí betonů a tvaru byly sledovány hodnoty hmotnosti
prefabrikátu, svázané spotřeby energie a svázaných emisí CO2,ekviv. a SOx,ekviv. v jednotlivých
prefabrikátech.
materiál
BETON C30/37
FC Fibrex A1
FC BeneSteel 50/35
OCEL R 10 505
objemová
hmotnost
[kg/m3]
2 380
2 454
2 410
7850
sváz. emise
CO2,ekviv.
[kg CO2,ekv./kg]
0,121
0,180
0,154
0,935
sváz. emise
SOx,ekviv.
[g SOx,ekv./kg]
0,278
0,569
0,420
5,670
Tab. 2 – Materiálové charakteristiky použité v hodnocení
svázaná
energie
[MJ/kg]
0,811
1,898
1,282
22,70
Jednotlivé environmentální dopady (svázaná spotřeba energie, svázané emise CO2,ekviv.,
svázané emise SOx,ekviv.) a celková hmotnost jednotlivých variant zábradlí jsou vyčísleny
v grafu Graf 2.
Graf 2 – Environmentální data prefabrikovaného balkónového zábradlí
V grafu Graf 2 jsou jednotlivá environmentální data vyčíslena v absolutních hodnotách na
celý prefabrikát. V grafu Graf 3 jsou pak data vyčíslena relativně v procentech, kde za
referenční byla zvolena stávající konvenčně vyztužená železobetonová varianta zábradlí.
Graf 3 – Relativní srovnání environmentálních dat prefabrikovaného balkonového zábradlí
Z relativního srovnání je zřejmé, že obě vláknobetonové varianty zábradlí redukují hmotnost
použitých konstrukčních materiálů (betonu a oceli) o cca 32%. Vláknobetonová varianta
zábradlí s ocelovými vlákny Fibrex A1 je vzhledem k environmentálně náročnější betonové
směsi a hmotnosti ocelových vláken svými hodnotami srovnatelná se stávajícím řešením.
Výhodou této alternativy ale i tak zůstává zejména úspora konstrukčních materiálů, tedy
snížení spotřeby primárních neobnovitelných surovin. Vláknobetonová varianta zábradlí
s polypropylenovými vlákny BeneSteel 50/35 je z hlediska environmentálního nejvýhodnější
variantou ze třech hodnocených, oproti referenční konvenční variantě dochází k úsporám u
všech 3 environmentálních kritérií o cca 15%. S využitím vláknobetonu s jemnější frakcí
kameniva v prefabrikovaném zábradlí a snížením počtu prutů (sítí) konvenčního vyztužení
bude dosažena lepší kvalita povrchů a zvýšena tak bude i trvanlivost prefabrikátu.
3. Prefabrikované dřevohliněné stěnové panely
V rámci realizace nízkoenergetického rodinného domu v Plzni byla ověřena praktická
aplikace prefabrikovaných stěnových panelů s jádrem z dusané hlíny. Objekt je realizován
jako dřevostavba systému „2x4“, stěna z prefabrikovaných panelů plní dělicí a akumulační
funkci a je umístěná v 1. NP. Stěna byla realizována v září 2008 a je tvořena 16ti
prefabrikovanými panely velikosti 950 x 650 x 200 mm s dřevěným rámem a s jádrem z
nepálené hlíny.
Na základě výsledků granulometrických zkoušek suroviny ze dvou možných lokalit (podle
ČSN 72 1017 „Stanovení zrnitosti zemin pro geotechniku“.) byla vybrána vhodná surovina z
lokality Šťáhlavy – hlína písčitá/jíl písčitý F3 – F4.
Stabilizace výrobní směsi byla uvažována v následujících variantách: (i) bez přísady, (ii) 5%
vápenného hydrátu CS, (iii) 5 % cementu 32,5R III/A, (iv) 5% hydraulického pojiva
Multibat, (v) 20% el. popílku. Důvodem stabilizace hliněného jádra byla snaha eliminovat
případné technologické problémy spojené s klimatickými vlivy při výrobě prvků na staveništi
a dále při transportu prvků a jejich ukládání do konstrukce. Vhodná stabilizační přísada byla
vybrána na základě zkoušek pevnosti v tlaku (podle ČSN EN 12390-3 „Zkoušení ztvrdlého
betonu – Část 3: Pevnost v tlaku zkušebních těles“) a stanovení statického modulu pružnosti
v tlaku (podle ČSN ISO 6784 „Beton – Stanovení statického modulu pružnosti“), které byly
provedeny na krychlích 100 x 100 x 100 mm vyrobených ručním dusáním do ocelových
forem. Pro každý způsob stabilizace byly provedeny statické zkoušky na 3 zkušebních
vzorcích při 14 a 28 denní pevnosti rovnoběžně se směrem dusání a při 28 denní pevnosti
kolmo na směr dusání. Dále byla provedena ověřovací zkouška po 6 měsících rovnoběžně se
směrem dusání. Výsledky zkoušek (viz Tab. 3) po 28 dnech prokázaly jako nejvhodnější
stabilizační přísadu 5% (hmotnostních) hydraulického pojiva Multibat.
5% hydraulické pojivo
bez přísady
5% vápený hydrát CS 5% cement 32,5R III/A
Multibat (Lafarge)
20% el. popílek
statický
statický
statický
statický
statický
modul
modul
modul
modul
modul
pevnost v pružnosti v pevnost v pružnosti v pevnost v pružnosti v pevnost v pružnosti v pevnost v pružnosti v
tlaku
tlaku
tlaku
tlaku
tlaku
tlaku
tlaku
tlaku
tlaku
tlaku
E
Rm
E
Rm
E
Rm
E
Rm
E
Rm
[MPa]
[MPa]
[MPa]
[MPa]
[MPa]
[MPa]
[MPa]
[MPa]
[MPa]
[MPa]
14 dní || se směrem dusání
2,44
154,0
1,60
106,8
2,68
230,9
3,21
181,0
1,99
86,4
28 dní || se směrem dusání
3,05
179,2
2,50
161,8
3,09
248,8
3,81
321,6
2,57
147,9
28 dní T na směr dusání
4,85
455,3
3,34
359,6
4,98
561,3
4,92
527,0
4,64
483,8
6 měsíců || se směrem dusání
5,17
381,2
4,08
351,8
6,91
500,4
6,50
451,4
4,83
268,0
Tab. 3 Výsledky zkoušek pevnosti v tlaku a statického modulu pružnosti v tlaku v závislosti na době zrání a
použitém stabilizátoru.
Modul pružnosti v tlaku po 28 dnech, || se směrem dusání
40000
35000
30000
bez přísady
Síla [N]
25000
5% vápený hydrát CS
20000
5% cement 32,5R III/A
15000
5% hydraulické pojivo Multibat (Lafarge)
10000
20% el. popílek
5000
0
0
2
4
6
8
10
Pomerné přetvoření [mm]
Graf. 4 Pracovní diagramy modulu pružnosti v tlaku pro jednotlivé způsoby stabilizace.
Obr.5-7 Průběh zkoušky pevnosti v tlaku a statického modulu pružnosti v tlaku.
Stěnový panel byl navržen tak, aby byla umožněna co nejjednodušší manipulace na
staveništi. Hmotnost panelu neměla přesáhnout 200 kg. Rozměry panelu byly 950 x 650 x
200 mm. Rám panelu je tvořen dřevěnými fošnami 200 x 50 mm, stojky a spodní příčle jsou
připojeny ocelovými BOVA úhelníky z vnitřní strany a dvojicí vrutů ze spodní strany. Horní
příčle je nahrazena ve 2/3 výšky ocelovou závitovou tyčí ø10 mm, která zachycuje
vodorovný tlak hliněného jádra při hutnění a zajišťuje kolmost stojek. Stabilita hliněného
jádra v rámu je zajištěna dřevěným perem z latí 20 x 40 mm na stojkách a spodní příčli.
Pro výrobu panelu byl zhotoven dřevěný výrobní rám. Dusání jádra bylo prováděno po
vrstvách výšky cca 50-70 mm pomocí technologické soupravy sestávající z pneumatického
pěchovacího kladiva PERMON P1 a el. kompresoru (1,5 kW, 100 l nádoba, 150 l/min, 10
Bar, 400V) s posuvným bedněním z fošen.
Instalace panelů proběhla 7 dní po jejich výrobě, celkový čas instalace byl cca 6 hodin.
Transport byl realizován ručně pomocí rudlíku, vertikální přesun pomocí el. vrátku a
ocelových závěsů. Stabilita panelů ve stěně byla zajištěna kotvením do prahové fošny, do
svislých stojek a do věncové fošny. Na výrobě dřevohliněných panelů a jejich instalaci se
významně podíleli odborníci z FSv ČVUT v Praze katedry Konstrukcí pozemních staveb,
zejména Ing. Kamil Staněk. Povrchová úprava ze strany obytné místnosti byla provedena
jílovou omítkou (podhoz a jádro z místní hlíny, štuková vrstva Baumit Viton). Ze strany
předsíně zůstanou panely v režné formě, v koupelně SDK obklad.
Obr. 8-12 Výroba a instalace dřevohliněných panelů
Relativní srovnání environmentálních charakteristik příčky z dřevohliněných panelů
s konvenčními stavebními materiály je provedeno v následujícím Grafu 5. Pro srovnání byly
zvoleny varianty s obdobnými vlastnostmi. Příčka z dřevohliněných panelů představuje
referenční variantu. Ve všech sledovaných environmentálních parametrech jsou běžně
používané varianty výrazně horší.
Relativní srovnání environmentálních parametrů pro různé materiálové varianty vnitřní dělicí příčky
Hliněná příčka, tl. 200 mm
Příčka z vápenopískových cihel, tl. 175 mm
Příčka z keramických tvárnic, tl. 175 mm Příčka z plných cihel pálených, tl. 150 mm Příčka z pórobetonových tvárnic, tl. 150 mm 400
400
350
278
300
242
250
257
249
220
176
200
158
159
150
124
100 104
100
100
93
141
134
100
100
Svázané emise CO2
Svázané emise SO2
58
36
50
0
Celková hmotnost
Svázaná spotřeba energie
Graf 5 Relativní srovnání environmentálních parametrů vnitřních dělicích konstrukcí.
Z environmentálního pohledu je nejméně vhodná varianta příčky zděné z cihel pálených
plných tl. 150 mm. např. v kritériu svázaných emisí CO2 převyšuje příčku z dřěvohliněných
panelů o 400%! Ostatní materiálové varianty jsou ve sledovaných kritériích na téměř shodné
úrovni, ale vzhledem k referenční variantě jsou výrazně horší. Zárověň je třeba sledovat také
hmotnost konstrukce. Vnitřní příčka má v lehké dřevostavbě plnit akumulační funkci,
z tohoto pohledu jsou méně hmotné varianty z keramických příčkovek a pórobetonových
tvárnic méně vhodné. Hmotnostně srovnatelnou variantu představuje zdivo
z vápenopískových tvárnic.
4. Závěr
Využívání optimalizovaných subtilních betonových konstrukcí představuje potenciál ke
zvýšení komplexní kvality staveb z hlediska kritérií udržitelné výstavby. Zvlášť v českých
podmínkách, kde je tradice betonového stavitelství velmi vysoká, lze prostřednictvím
optimalizace managementu, technologií výroby a procesu návrhu betonových konstrukcí
staveb dosáhnout významných příspěvků k řešení globálních cílů v oblasti udržitelné
výstavby.
Pilotní projekt aplikace dřevohliněných panelů ukázal možný potenciál využití
prefabrikovaných konstrukcí na bázi nepálené hlíny. Cenné jsou zejména praktické
zkušenosti při výrobě prvků, jejich chování při manipulaci a zkušenosti s jejich osazováním
do konstrukce. Tyto zkušenosti mohou být dále rozvíjeny a využity při dalších aplikacích.
Využití prefabrikace a s tím spojené zvýšení rychlosti výstavby a eliminování vlivu
klimatických podmínek při zpracování nepálené hlíny může přispět k většímu podílu těchto
konstrukcí ve stavebnictví. Tyto technologie pak mohou být další z environmentálně
efektivních alternativ pro stavební konstrukce.
Tento výsledek byl získán za finančního přispění MŠMT ČR, projekt 1M0579, v rámci
činnosti výzkumného centra CIDEAS.
Literatura:
[1]
Fiala, C., Hájek, P.: Environmentální optimalizace komůrkové železobetonové desky,
12. Betonářské dny 2005, Hradec Králové, ČBS ČSSI, 2005, ISBN 80-903502-2-4.
[2]
Hájek, P., Kynčlová, M., Fiala, C.: Environmentální aspekty využití vláknobetonů
v konstrukcích budov, 15. Betonářské dny 2008, Hradec Králové, ČBS ČSSI, 2008, ISBN
978-80-87158-11-1.
[3]
Schmidt, M., Teichmann T.: Ultra-high-performance concrete: Basis for sustainable
structures, CESB07 Prague, CSBS iiSBE Czech, 2007, ISBN 978-80-903807-8-3.
[4]
Růžička, J.: Rammed earth for prefabricated load-bearing structures – a pilot project,
sborník z konference „LEHM 2008“, Dachverband Lehm e.V., str. 222-225, ISBN 978-3-00025956-2.