Metalworking World 3/2007

RYCHLOU CESTOU K VÍTĚZSTVÍ:
SPORTOVNÍ TECHNOLOGIE
– VÍTĚZNÁ KOMBINACE
ČASOPISPRO
PROOBCHOD
OBCHODAATECHNOLOGII
TECHNOLOGIIOD
ODSPOLEČNOSTI
SPOLEČNOSTISANDVIK
SANDVIKCOROMANT
COROMANT
ČASOPIS
Alexander Peters,
výkonný ředitel,
Neuman & Esser.
#3/2007
JAK VOLKSWAGEN
DOBYL SVĚT
SKVĚLÉ VÝSLEDKY FIRMY
ALFA LAVAL
NÁSTROJE
POD KONTROLOU
NEUMAN & ESSER - NĚMECKO:
KLÍČEM JE
FLEXIBILITA
SPOLEČNĚ K ÚSPĚCHŮM
KDYŽ V DEVADESÁTÝCH letech začali profesionální golfisté používat golfové hole s většími,
dutými, titanovými hlavami, jejich hra se výrazně zlepšila, protože míčky jednoduše dolétly dále. Díky titanu se jejich odpaly podstatně
prodloužily – dokonce o víc, než se před tím
podařilo získat lepší technikou a tréninkem.
Sportovní technologie pomáhá mnoha špičkovým sportovcům odpálit míč dál a větší silou,
plavat a běhat rychleji a skákat výše a dále.
S největší pravděpodobností budeme svědky
takových výsledků v roce 2008 na Olympijských hrách v Pekingu, při události, na kterou
se v současné době připravují tisíce a tisíce
sportovců.
Při zběžném pohledu nemají špičkoví sportovci a inženýři nic společného, ale jedno společné mají: vědomí, že snaha překonat hranice
možného hraje významnou roli při zlepšování
jejich výkonu.
jmenován oficiálním automobilovým partnerem Olympijských her 2008, vytvořil si vlastní olympijský
program zlepšování a inovace v rámci firmy,
jehož cílem je zvýšení odbytu, snížení nákladů
FOTO: MATS JONHOLT
KDYŽ BYL VOLKSWAGEN CHINA
2
METALWORKING WORLD
a posílení značky. Tento olympijský program
je výzvou i pro dodavatele, aby se snažili
předkládat účinnější řešení. Pro Sandvik Coromant, dodavatele firmy Volkswagen China
již od roku 1989, tato výzva vedla k vývoji
trvanlivějších vyměnitelných břitových destiček pro nástroje, které se používají při výrobě
bloků motorů.
si žádá nejen znalosti a
prst na tepu doby. Zkoušet, co lze dokázat a
posouvat hranice možností je stejně důležité.
„K problémům dochází a vy musíte být
schopni je rychle a účinně vyřešit,” říká Mario
Salinas, nástrojový specialista v továrně
Volkswagen Centro Industrial Cordoba v
Argentině, která vyrábí převodovky pro
automobilový průmysl. Různé problémy
vyžadují různá řešení, a proto má v Cordobě
firma Sandvik Coromant vlastní kancelář
uvnitř továrny. Úzká spolupráce mezi firmou
Volkswagen a Sandvik Coromant vyústila v
dynamický a přínosný vztah. Ve sportu možná
vítěz bere vše, ale my ve společnosti Sandvik
Coromant chceme, aby vítězem byl každý.
V tomto čísle si můžete přečíst o tom, jak
podnikáme na třech kontinentech – v jižní
Americe, v Evropě a v Asii – a o tom, jak naše
podnikání umožňuje dalším firmám dosáhnout
svých cílů. Řečeno s profesionálním prognostikem Patrickem Dixonem: „Mezi vítězi bude
ten, kdo v budoucnosti skloubí vynikající
technologie se skutečnými potřebami.” A právě o tom vypovídá práce společnosti Sandvik
Coromant.
Doufám, že i v tomto čísle Metalworking
World naleznete zajímavé a inspirativní články.
ZLEPŠOVÁNÍ VÝKONU
KENNETH V. SUNDH
PREZIDENT SPOLEČNOSTI SANDVIK COROMANT
OBSAH
METALWORKING WORLD #3/2007
TECHNOLOGIE
STAŇTE SE JÁNOŠÍKEM ČASU:
JAK RYCHLE MĚNIT NÁSTROJE
20
28
34
NENÍ TO TAK TĚŽKÉ
Obrábění tvrzených součástí (HPT) se posunulo kupředu. Ještě pořád je nelze vnímat jako
alternativu broušení, ale spíše jako jeho doplněk. S novou řadou vyměnitelných břitových
destiček CBN, novou strategií použití nástroje,
dosahuje HPT nového, vyššího stupně konkurenceschopnosti.
TICHÉ OBRÁBĚNÍ
Když se při frézování používají dlouhé nástroje,
často vznikají vibrace. Jedním řešením je vybavit nástroj tlumicím systémem, čímž se nejen
omezí vibrace a sníží hluk, ale ovlivní se i
výsledky: bezpečnější frézování, rychlejší úběr
materiálu, lepší kvalita povrchu, a vyšší produktivita.
VÍTĚZÍME NAD NESTABILITOU
Jak zajistíte, aby břitová destička zůstala upnuta pevně na své místě? Zabráníte-li mikropohybům, přínosy se projeví jak ve výkonu tak i v
kvalitě. Koncepce iLock s drážkovanou styčnou
plochou, která byla vyvinuta za účelem eliminace nestability destičky v lůžku nástroje, se
využívá u nástrojů pro aplikace, které mohou
mít za následek vznik mikropohybů, například
při vysokorychlostním obrábění (HSM) a při
obrábění, pro které je opakovatelnost kvality
naprosto zásadní.
Produktivita ve firmě
Volkswagen
Šanghaj v
Číně roste.
13
4
ZPRÁVY ZE SVĚTA ZPRACOVÁNÍ KOVŮ
8
FLEXIBILITA PŘINÁŠÍ
VÝSLEDKY
13
JAK DĚLAT
DOBRÉ VĚCI LÉPE
18
ŠANGHAJ VOLKSWAGEN
– ZÁŘNÝ PŘÍKLAD
22
OBROBENO
DO HLADKA
26
ZPRÁVY ZE SVĚTA ZPRACOVÁNÍ KOVŮ
27
POHLED DO BUDOUCNOSTI
30
VÍTĚZ BERE VŠE
30
20
FOTO: CHRISTOPH PAPSCH
„Zapni a hraj si” nejlépe vystihuje rychloupínací systém Coromant Capto pro soustružnická
centra. Systém je vhodný pro všechny typy
strojů a například řeznou hlavu mu lze snadno
přizpůsobit. Vybavit stroj nástroji pak trvá
místo několika hodin několik minut.
FOTO: GERHARD JOHRÉN
6
METALWORKING WORLD
je časopis pro obchod a technologii od společnosti AB Sandvik Coromant,
811 81 Sandviken, Švédsko. Telefon: +46 (26) 26 60 00. Metalworking World vychází třikrát ročně v americké angličtině, v
britské angličtině, česky, čínsky, dánsky, finsky, francouzsky, holandsky, italsky, japonsky, korejsky, maďarsky, německy,
polsky, portugalsky, rusky, španělsky a švédsky. Časopis se poskytuje zdarma zákazníkům společnosti Sandvik Coromant
po celém světě. Vydavatel: Spoon Publishing ve Stockholmu, Švédsko. ISSN 1652-5825.
Šéfredaktor a osoba odpovědná podle švédského tiskového zákona: Pernilla Eriksson. Výkonný redaktor:
Christina Hoffmann. Redaktor vydání: Lisa Lundquist Grafická úprava: Erik Westin Obrazový redaktor: Christer
Jansson. Technický redaktor: Christer Richt. Pomocný redaktor: Valerie Mindel. Překladatel: Ilona Gottwaldová.
Koordinátor: Monica Åslund. Jazykový koordinátor: Sergio Tenconi. Jazyková úprava: Ulrika Jonasson. Příprava pro
tisk: Markus Dahlstedt. Titulní stránka - foto: Christoph Papsch.
Nevyžádané rukopisy se nevracejí. Materiál použitý v této publikaci lze reprodukovat pouze se svolením. Žádosti o svolení
zasílejte tiskovému vedoucímu, Metalworking World. Obsah úvodníku a názory vyjádřené v Metalworking World nemusejí
nutně odrážet přesvědčení společnosti Sandvik Coromant nebo vydavatele.
Dopisy a dotazy ohledně časopisu zasílejte laskavě na: Metalworking World, Spoon Publishing AB, Kungstensgatan 21B,
113 57 Stockholm, Švédsko. Telefon: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected]
Distribuce - dotazy: Monica Åslund, Sandvik Coromant. Telefon: +46 (26) 26 60 14. E-mail: [email protected]
Tiskne Sandvikens Tryckeri, Švédsko. Vytištěno na papír MultiArt Matt 115 gram a MultiArt Gloss 200gram z
Papyrus AB, certifikované podle ISO 14001 a registrované u EMAS.
Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC, iLock, jsou
všechny registrované obchodní značky společnosti Sandvik Coromant.
8
Metalworking World se vydává pro informační účely.
Informace zde poskytnuté jsou obecného charakteru a neměly by
se chápat jako návod, nemělo by se na ně spoléhat při rozhodování
a neměly by se používat k řešení specifických problémů. Uživatel
zachází s informacemi na vlastní riziko a Sandvik Coromant nezodpovídá za žádné přímé, náhodné, související či nepřímé škody, které by použitím
informací poskytnutých v Metalworking
World mohly vzniknout.
METALWORKING WORLD
3
ZPRÁVY
MÍSTNÍ TALENT ZÍSKÁVÁ
STIPENDIUM PRO VÝZKUM MATERIÁLŮ
AutoTAS, jednoduchý a
snadno uživatelný software
pro řízení organizace
nástrojů, dává uživateli
absolutní kontrolu nad
řízením nástrojů.
ŘEŠENÍ, KTERÉ VRÁTILO
UNIVEL ZNOVU DO HRY
Jihoafrický výrobce hnacích
hřídelů Univel Transmissions (Pty)
Ltd si na poptávku rozhodně
nemohl stěžovat, když jeho
produktivitu začal negativně
ovlivňovat nedostatek nástrojů,
který způsoboval nepříjemná
zdržení. Velkoobjemová výroba
začala klást velké nároky na řízení
nákladů na nástroje a inventář a
tehdejší systém řízení nástrojů
přestal rozvoji stačit.
Snižování produktivity výroby a
časové ztráty přiměly společnost
Univel, aby se poohlédla po řešení,
které by bylo schopno zajistit
včasné a správné dodávky
nástrojů. Jihoafrická pobočka
firmy Sandvik Coromant navrhla
vhodné řešení, které instalovala v
lednu 2006, a o měsíc později, již
vše běželo jako na drátku.
Nové řešení se skládá z
šedesáti sedmi položek a
vyznačuje se třístupňovým
bezpečnostním systémem, díky
kterému má Univel řízení nástrojů
zcela pod kontrolou. Podle
zákazníkových požadavků navrhl
Sandvik Coromant zpracování
zpráv v systému AutoTAS, který je
snadno a lehce použitelným
softwarem pro řízení organizace
nástrojů od firmy Sandvik
Coromant. AutoTAS, který
umožňuje uživateli absolutní
kontrolu dodávek nástrojů se
propojil s BAAN, díky čemuž jsou
veškeré informace dostupné
dvacet čtyři hodin denně.
Toto nové řešení za prvních
šest měsíců přineslo Univel
úspory na nákladech za nástroje
v hodnotě 264 000 dolarů.
Další úspory se očekávají v
souvislosti s dalším snižováním
výdajů na nástroje a to přesto, že
se výroba bude zvyšovat o sedm
procent.
Díky vynikajícím počátečním
výsledkům se obě společnosti
dohodly, že budou spolupracovat i
nadále, a společně budou v
budoucnosti usilovat o další
úspory.
Firma Univel Transmissions
(Pty) Ltd byla založena v roce 1984
jako společný podnik celosvětového výrobce hnacích soustav
GKN Driveline a firmy Dorbyl Ltd.
Hlavními produkty společnosti
jsou přední a zadní hnací
hřídele náprav CV a doplňkové
součástky, které jsou dodávány
hlavním výrobcům automobilů
jako je BMW, Toyota, GM, Ford a
Volkswagen.
Johan Bratberg, PhD., získal cenu
Johanova výzkumu se již úspěšně
Sandvik Coromant Material Award pro
převedly do praxe při vývoji našich
rok 2007 za teoretický i experimentálnových produktů.”
ní výzkum v oblasti složitých
Cena firmy Sandvik Coromant za
termodynamických a kinetických
výzkum v oblasti vývoje materiálů se
vlastností v systémech obsahujících
uděluje od roku 1989 a jejím cílem je
karbid. Cenu Bratbergovi
předal Magnus Ekbäck,
viceprezident pro vývoj a
výzkum firmy Sandvik
Coromant, na slavnostní
ceremonii v Královském
technologickém institutu
– Bratbergově alma
mater ve Stockholmu.
„Johanův výzkum je
vysoce kvalitní vědeckou
Vlevo: Magnus
prací,” říká Ekbäck.
Ekbäck s
„Podařilo se mu vytvořit
Johanem
takové modely, které do
Bratbergem.
velké míry odpovídají
realitě, a díky tomu se
rozšířily naše poznatky v této oblasti.
podpořit výzkum v oblasti materiálové
Jeho práce překlenuje propast mezi
technologie. Uděluje se ročně a
akademickým výzkumem a jeho
doprovází ji ocenění v hodnotě třiceti
aplikací v průmyslu. Výsledky, kterých
pěti tisíc švédských korun.
dosáhl jsou velice zajímavé nejen pro
Bratberga spojuje s firmou Sandvik
Sandvik Coromant, ale i jiné
Coromant ještě jedna věc.
společnosti, které se zabývají vývojem
„Johan pochází ze Sandvikenu,
materiálů. Nové poznatky výrazně
místa, kde se zrodila i naše
přispějí k vývoji nových materiálů,
společnost,” říká Ekbäck. „Pokud vím,
včetně slinutých karbidů. Výsledky
jedná se o první případ.”
PŘIŠEL ČAS RECYKLOVAT STARÉ BŘITOVÉ
DESTIČKY
Recyklace opotřebených břitových
destiček je dnes snadná.
Otázky výroby a jejího vlivu na
životní prostředí dnes stojí v centru
pozornosti. O to důležitější je, aby
výrobní firma byla schopna dokázat,
že její podnikání zatěžuje životní
prostředí co nejméně.
Sandvik Coromant vám v tom může
pomoci.
Systém recyklace vyměnitelných
břitových destiček uvedla společnost
Sandvik Coromant do praxe před
deseti lety. Systém je certifikován pro
všechny stupně výroby podle
mezinárodního standardu ISO 14001.
„To znamená, že sbíráme
opotřebené karbidové destičky
nehledě na jejich značku,” vysvětluje
manažer projektu Lars Hallberg
Zákazník se zbaví starých destiček
praktickým způsobem a navíc využívá
systém, který je certifikován pro
všechny úrovně výroby.
„Je to služba, kterou lze snadno
zavést a poskytujeme ji našim
zákazníkům po celém světě, ať již
podnikají kdekoli,” říká Hallberg.
F
4
METALWORKING WORLD
FOTO: SANDVIK COROMANT
Máme se čím pyšnit – tým,
který spolupracoval na
projektu s organizací New
Orleans Area Habitat for
Humanity za orchestrem z New
Orleans.
HUDBA SE VRACÍ ZPÁTKY
Sandvik Coromant se pyšní tím, že
zákazníkům vychází vstříc a pomáhá
jim zlepšovat produktivitu výroby a
zvyšovat zisky. Firma se rovněž
zaměřuje na humanitární pomoc, a
právě proto si vybrala New Orleans
jako místo pro Informační Dny pro
Distributory Sandvik Coromant 2007.
Při příjezdu do New Orleans čekal
zaměstnance a distributory firmy
Sandvik Coromant neworleanský
dechový orchestr, večeře ve světově
proslulé restauraci Antoine a
motivační proslov, který přednesl
Rocky Bleier – absolvent univerzity v
Notre Dame, vietnamský veterán a
čtyřnásobný vítěz šampionátu v
americkém fotbalu, Super Bowl. Ale
skutečnost, že jsou v New Orleans, si
všichni teprve opravdu uvědomili při
dvouhodinové autobusové projížďce
nejzničenějšími oblastmi města.
Návštěva a obtížné životní podmínky
zdejších obyvatel mnohé inspirovaly k
tomu, aby aktivně přispěli k
rekonstrukci města a jeho návratu k
normálnímu životu.
Tým firmy Sandvik Coromant se
spolu s partnery spojil s organizací
New Orleans Area Habitat for
Humanity (NOAHH) s cílem pomoci
renovovat tzv. Hudební čtvrť,
Musicians’ Village, živou komunitu,
kterou založily jazzové legendy
Branford Marsalis a Harry Connick Jr.
Poté, co pomohli při stěhování do
nových domovů i při různých
rekonstrukcích, od stavby a
konstrukce zdí po malování a
pokládání střech, se distributoři
připojili k iniciativě firmy Sandvik
Coromant a vyrovnali sumu, kterou
poskytl Sandvik Coromant.
Dohromady předali NOAHH 10 000
dolarů na nákup nástrojů.
„Osmnáct měsíců od hurikánu
Katrina se New Orleans stále podobá
válkou zničené oblasti, spíše než
městu, které se pomalu sbírá,” říká
John Jacobsen ze Sandvik Coromant,
USA.
„Snažíme se umožnit hudebníkům,
aby se vrátili zpátky. Chceme tímto
krokem přispět k ozdravení města a
naše pomoc je jednak fyzická, a
jednak v podobě sbírek.” Informační
Dny pro Distributory byly pro Sandvik
Coromant nejen příležitostí vysvětlit a
představit pobočkám a partnerům
nové iniciativy a plány pro rok 2007.
Staly se také příležitostí projevit
lidský zájem, ukázat dobrou vůli a
podat pomocnou ruku městu v nouzi.
Tím, že se z informační schůzky stal
projekt svědomí a činů, pomohl tým
firmy Sandvik Coromant nejen najít
hudebníkům a jejich rodinám nové
domovy, ale zároveň přispěl k úsilí do
města vrátit hudbu, která je tradičně
jeho nedílnou součástí. A hudba
pomáhá vracet město k normálnímu
životu.
CHERY AUTOMOBILE
OCENILA NEJLEPŠÍHO DODAVATELE
Chery Automobile
je jedničkou mezi
čínskými výrobci
automobilů.
Firma Chery Automobile, jedna z
největších čínských automobilek a
největší nezávislý výrobce automobilů
v zemi vyhlásila Sandvik Coromant
“nejlepším dodavatelem” řezných
nástrojů pro rok 2006. Firma Chery
uvedla jako důvody pro ocenění
vysokou kvalitu výrobků a vynikající
řešení. Cena byla předána na setkání
Common Material Supplier Conference ve městě Wuhu v lednu 2007.
Sandvik Coromant získal toto ocenění
již čtvrtý rok v pořadí. Firma Chery
Automobile, která se proslavila
nezávislými inovacemi v oblasti
automobilového průmyslu, dnes patří
mezi největší automobilové výrobce s
nezávislým duševním vlastnictvím v
Číně. Firma je jedničkou na čínském
trhu. Od svého založení v roce 1997
se firma zaměřuje na nezávislé
inovace a hospodárnost výroby, které
se staly klíčem k jejímu úspěchu.
Sandvik Coromant začal jako jeden ze
strategických partnerů intenzivně
spolupracovat s firmou Chery poté, co
postavila novou továrnu na motory v
roce 1998.
FOTO: MARK RALSTON/SCANPIX
METALWORKING WORLD
5
TECHNOLOGIE
ELAINE MCCLARENCE
STAŇTE SE JÁNOŠÍKEM ČASU:
JAK MĚNIT NÁSTROJE RYCHLEJI
Díky rychloupínacímu systému získáte při soustružení
hodiny výrobního času navíc.
ÚKOL: JAK ZKRÁTIT ČAS PŘI VÝMĚNĚ NÁSTROJŮ?
ŘEŠENÍ: ZVAŽTE NAHRAZENÍ KONVENČNÍCH UPÍNACÍCH SYSTÉMŮ RYCHLOVÝMĚNNÝM
UPÍNACÍM SYSTÉMEM.
výrobců součástek se
zvyšování produktivity stalo posedlostí.
Průměrné vlastní obrábění na jednom
obráběcím stroji může při soustružení
tvořit pouhých třicet procent celkového
výrobního času součástky, a snaha získat
z drahého obráběcího stroje co nejvíce je
skutečnou výzvou pro každého výrobce.
Podniky, které používají konvenční
systémy upínání v soustružnických
centrech, ztrácejí čas několika způsoby –
při výměně součástek, při nastavení dávek
a kalibrování, vyměňování břitových
destiček, při výměně nástrojů a
při servisu.
Jedním ze způsobů, jak
zkrátit čas upínání – až o dvacet
pět procent – je investovat do
rychloupínacího systému, čímž
se zvýší celková doba obrábění
na 45 procent a zároveň se
zkrátí celková doba nečinnosti
stroje. S rychloupínacím
nástrojovým systémem
Coromant Capto se výměna
nástroje zkracuje z průměrných
osmi na méně než jednu
PRO VĚTŠINU
Rychlejší a efektivnější výměna
nástrojů s rychloupínacím
systémem Coromant Capto.
Upnutí a uvolnění nástroje lze
provést otočením v úhlu menším
než 180 stupňů.
6
METALWORKING WORLD
minutu. Každý nástroj v revolverové hlavě
tak může pracovat o padesát hodin ročně
déle, čímž se investice splatí v průběhu
několika málo měsíců.
Takové výsledky jsou možné pouze
díky modularitě systému a jednoduchosti
upínání, které ve všech ohledech předčí
konvenční způsoby upnutí. Rychloupínací
nástrojový systém Coromant Capto lze
použít na většině soustruhů, díky různým
řešením pro různé konstrukce a koncepty
revolverových hlav. Dostupná je celá řada
alternativ upínání, od řešení přídavné-
ho upínacího systému po integrovanou
konfiguraci řezných hlav. Na standardních
strojích lze úpravy provést lehce pomocí standardních upínací jednotek a bez
modifikace řezné hlavy. Systém Coromant
Capto navíc nabízí integrovanou řeznou
hlavu, díky které se v porovnání s externí
upínací spojkou ušetří prostor.
RYCHLOUPÍNACÍ NÁSTROJOVÝ SYSTÉM v
podstatě umožňuje rychlejší a efektivnější
výměnu nástrojů, a navíc lze břitové
destičky vyměňovat mimo stroj. Použití
sesterského nástroje je rychlejší protože
je rychlejší vyměnit celý nástrojový
držák než jedinou břitovou destičku.
Rychloupínací nástrojový systém navíc
nabízí možnost přednastavení, protože i
měření lze provádět mimo stroj. A protože
polohová přesnost je vysoká, není téměř
třeba provádět žádné zkušební řezy.
Upnutí a uvolnění nástroje lze provést
otočením menším než 180 stupňů. Rychloupínací systém je vhodný především pro
výrobce, kteří provádějí takové obrábění,
které vyžaduje častou výměnu destiček,
nebo pro ty, kteří vyrábějí v malých dávkách a mohou proto díky kratším časům
upínání hodně získat.
❯❯ VÍCE INFORMACÍ ZÍSKÁTE: od místního
zástupce firmy Sandvik Coromant.
TECHNICKÁ DATA
Vhodnost stroje: všechny typy
soustruhů.
Upínací možnosti: pomocí
upínacích jednotek lze adaptovat
většinu strojů.
Opakovatelnost: +/– 2 mikrony.
Výkon: výměna nástroje může
proběhnout za méně než jednu
minutu.
Standardizace: lze použít s
jakýmikoli nástroji.
S řeznou hlavou vybavenou upínacím systémem
Coromant Capto trvá
přeseřízení stroje minuty
místo hodin.
Přeměnit konvenční
stopkovou řeznou
hlavu na systém
Coromant Capto je
jednoduché.
Řezná hlava s
přírubovou upínací
plochou.
VÝHODY
PŘÍPADOVÁ STUDIE
• o 25 procent více času na obrábění
• lepší ziskovost
• větší využití stroje
• kratší doba nečinnosti stroje
• jednoduché nastavení
• opakovatelnost.
V oblasti subdodavatelství se výroba rychle
mění a proto jsou rychlé změny seřízení
strojů mezi jednotlivými operacemi nezbytně nutné, aby se uvolnilo co nejvíce času
pro samotnou výrobu na obráběcím stroji.
Když se jeden výrobní podnik chystal obrábět různé součástky v malých a středních
dávkách, rozhodl se svůj CNC soustruh
vybavit rychloupínacím systémem Coromant Capto.
Díky pružné povaze podnikání
společnosti se nemusel zkracovat čas
seřízení a tudíž ani neproduktivní čas.
Společnost si vybrala systém Coromant
Capto kvůli snadné a jednoduché
8, 5 MIN.
modifikaci řezné hlavy, kterou bylo možné
provést pomocí několika upínacích
jednotek. Dalším faktorem, který mluvil
ve prospěch Coromant Capto byla
pevnost spojky v porovnání s ostatními
modulárními systémy, a jednoduchost, s
jakou bylo možné vyměnit řezné hlavy.
Všeobecně vzato bylo zavedení rychloupínacího systému prospěšné díky tomu,
že se zkrátila rychlost seřízení stroje a
zvýšila dostupnost celé řady standardních
a speciálních nástrojů, ale také se usnadnila výměna nástrojů, která teď probíhá v
mnohem čistším prostředí.
SHRNUTÍ
0, 5 MIN.
Krátký čas seřízení. Segmentové upínání umožňuje měnit nástroje pětkrát
rychleji než při použití konvenčních nástrojů. Přesné upnutí a možnosti přednastavení eliminují či alespoň výrazně
omezují potřebu zkušebních řezů.
„Zapni a hraj si” nejlépe vystihuje funkci
rychloupínacího nástrojového systému
Coromant Capto pro soustružnická
centra. Systém zkracuje dobu nečinnosti
stroje, zvyšuje jeho celkové využití pro
výrobu a pomáhá zvyšovat celkovou dobu
obrábění.
Rychloupínací nástrojový systém je nejvýhodnější pro výrobu v malých dávkách,
kde hrají kratší časy upínání zásadní roli,
či pro obrábění, při němž se musejí často
vyměňovat břitové destičky.
Protože je Coromant Capto rychloupínacím nástrojovým systémem, který
lze použít díky všestranným upínacím
spojkám obecně, není typ stroje či řezné
hlavy překážkou pro jeho zavedení.
Praktickým přínosem je úspora
výrobního času, kterou lze proměnit na
produktivní obrábění součástek. Systém
může být především prospěšný pro
výrobce a subdodavatele, kteří potřebují
nabídnout svým zákazníkům rychlou a
pružně reagující výrobu.
METALWORKING WORLD
7
FOTO: CHRISTOPH PAPSCH
Alexander Peters, výkonný ředitel
firmy Neuman & Esser.
FLEXIBILITA
PŘINÁŠÍ ZISKY
Nákup služeb a výrobků mimo podnik patří v dnešní době mezi výrazné
trendy. Výrobce kompresorů Neuman & Esser se však vydal opačným
směrem a dnes má celou výrobu velkoobjemových kompresorů
kompletně pod kontrolou.
ÜBACH-PALENBERG nedaleko Aachenu v Ně-
mecku, se rozkládá v krajině, kterou utvářela
těžba uhlí. Strmé svahy kopců porostlé travou
vytvářejí na pozadí města bizarní siluetu,
která neustále připomíná, že městečko leží na
okraji západoněmecké těžařské oblasti. Místní
obyvatelé jsou si dobře vědomi kladů a záporů
energetického průmyslu. O několik kilometrů dále, v kraji těžby hnědého uhlí, si lidé již
zvykli na to, že si několik povrchových dolů
pomalu razí cestu krajinou, a kvůli nim se brzy
bude muset posunout několik sjezdů z dálnice,
a dokonce i celé vesnice.
V Übach-Palenbergu má firma Neuman &
Esser (NEA), výrobce velkobjemových kom8
METALWORKING WORLD
presorů, své ředitelství. Kompresory se mimo
jiné používají například pro kompresi vodíkových plynů v rafinériích. Poslední dobou
se navíc stále častěji využívají ke kompresi
zemního plynu. „Právě jsme získali velkou
zakázku od jedné německé firmy, která bude
skladovat plyn ve velkých podzemních prostorách,” říká Norbert Winands, hlavní technolog v NEA. Kompresory se rovněž využívají
v potravinářském průmyslu při výrobě PET
lahví, kde se používají u velkoobjemových
vyfukovacích strojů, a také při výrobě, kdy se
používají průmyslové plyny (například kyslík,
vodík a dusík). Celosvětový obrat ve výrobě
kompresorů se odhaduje na 1, 5 až 1, 6 miliard
Euro. S osmi sty zaměstnanci se NEA drží na
třetím či možná druhém místě v oboru. „Naším hlavním odbytištěm jsou Spojené státy a
v Asii především Čína, ale samozřejmě také
Střední Východ – kde petrochemický průmysl
a rafinerie rostou kolem ropných vrtů,” pokračuje Winands.
Logika plánování prodeje pístových
kompresorů je lákavě jednoduchá. NEA
prodává zákazníkům již připravené systémy.
Jádro celého systému, samotný kompresor,
jehož cena běžně tvoří třetinu až čtvrtinu celé
objednávky, se vyrábí v Německu. Stroje
tohoto typu o větších rozměrech váží až sto
šedesát tun a vyrábějí se v hlavní továrně v
FOTO: CHRISTOPH PAPSCH
Součástky
pístového
kompresoru.
METALWORKING WORLD
9
FOTO: CHRISTOPH PAPSCH
Rene Schlotterhose
při schlazování kovu
dusíkem.
„Na včasných dodávkách v našem odvětví
nesmírně záleží. Pokud není kompresor včas
hotov, většina výroby v rafinerii se zastaví.”
Übach-Palenbergu. Menší kompresory se
vyrábějí v druhé továrně ve Wurzenu nedaleko
Lipska v Německu. Nezávislí dodavatelé z
Německa, Itálie, Indie, Thajska, Brazílie, USA
a dalších zemí vyrábějí další součástky, které
kompresor „doplní“ a připraví jej k dodání.
Vše, co je zapotřebí ke spuštění a provozu
kompresoru, od tlumičů vibrací po různá
vedení a rozvody oleje, se nakupuje v zemi, do
které se celý systém dodává a kde se montuje
dohromady.
„Výhodou je, že celý systém pak
automaticky odpovídá normám té které
země,” vysvětluje Winands. „Rovněž se tím
řeší případné problémy, spojené s požadavky
jednotlivých zemí. Například, některé
země výslovně požadují, aby jisté procento
součástek bylo vyrobeno v místě, tj. v zemi
instalace.”
Je to dobrý systém, ale bezprostředně závisí
na spolehlivých a pravidelných dodávkách
klikových hřídelí a výkovků pro kompresory,
které firma nakupovala již hotové pro montáž
kompresorů. Ale před několika lety, vypráví
Winands, si v NEA uvědomili, že dodávky
mohou být problematické, především v případě větších hřídelí. „Tou dobou museli dva
10
METALWORKING WORLD
velcí výrobci hřídelí v Anglii zastavit výrobu,”
vzpomíná Winands. „Evropské výrobce, kteří
byli schopni vyrábět velké hřídele, bylo v té
době možno spočítat na prstech jedné ruky.”
V NEA SE OBÁVALI, že by závislost na několika málo dodavatelích mohla být příliš velká.
A tak se společnost rozhodla investovat do
vlastního CNC obráběcího centra, na kterém
by v případě potřeby bylo možné hřídele
od začátku až dokonce vyrobit z kovaných
kruhových tyčí. Továrna však nepotřebovala
vyrábět hřídele ve velké množství, a proto
mělo být obráběcí centrum schopno vyrábět i
jiné součástky.
Achim Hoch, ředitel výroby v továrně NEA
v Übach-Palenbergu, a Willi Tetz, mechanik-specialista, se pustili do průzkumu. „Chtěli
jsme získat stroj, na kterém by bylo možno
hřídele kompletně obrobit s minimálním
počtem upnutí,” vzpomíná Hoch. „A navíc
měl být stroj schopen vyrábět alespoň další tři
součástky.”
Místní dodavatel nástrojů a služeb a
distributor pro firmu Sandvik Coromant, KFW
Team (Kornel Fohn-Werkzeuge-Team) se
procesu účastnil již od samého začátku, při
Willi Scheuvens se
smontovanými řeznými
nástroji.
přípravě plánu. V té době KFW již zavedla
modulární systém Coromant Capto od firmy
Sandvik Coromant do všech výrobní procesů
v NEA. V tomto případě dostala firma za
úkol zajistit, že nová investice vezme v úvahu
možnosti a požadavky standardních nástrojů.
Tři výrobci strojů prošli do posledního kola
a zakázku nakonec získal Mazak se strojem
Integrex e-650-H.
MAZAK NEBYL mezi původně zvažovanými
výrobci obráběcích strojů, protože Integrex se
běžně nevyrábí s nutnou šestimetrovou délkou
loží. „Ale“, dodává Hoch, „promluvili jsme si
s několika specialisty z firmy Mazak a vysvětlili jim náš projekt, a Mazak nám nabídl stroj,
který přesně odpovídal našim požadavkům.
Šestimetrový Mazak Integrex, který dnes stojí
v továrně NEA, je prvním strojem tohoto typu
a rozměrů v Evropě.”
Úspěšné využití víceúčelového obráběcího
stroje závisí v neposlední řadě také na sadě nástrojů, kterými je vybaven. I v tomto případě
NEA vybírala ze tří dodavatelů. Ti dostali za
úkol navrhnout nástroje a výrobní operace nejenom pro výrobu hřídelí, ale také křížových
hlav, táhel a válců. Sandvik Coromant získal
zakázku mimo jiné proto, že firma prokázala
nejrozsáhlejší znalosti a zkušenosti s rotačním
frézováním hřídelí. Po šesti měsících testování a zkoušek byl stroj oficiálně uveden do
provozu. „Stroj je dnes v provozu již déle než
rok a pracuje naprosto bezporuchově,“ hlásí
Winands.
„Dosud jsme nemuseli měnit či modifikovat jeden jediný nástroj,” dodává. „Všechno
funguje bez chybičky od samého počátku.”
Každý rok se v továrně vyrobí asi padesát až
šedesát hřídelí. „Jedná se o hřídele s dvěma, čtyřmi a někdy dokonce i šesti klikami,
které váží od pěti set do šesti set kilogramů
v případě menších modelů a tři a půl až čtyři
tuny v případě největších modelů,” vysvětluje.
„Délka hřídelí se pohybuje v rozmezí od 2, 3
do 4, 3 metrů.”
VÝROBA JEDNÉ Z NEJMENŠÍCH hřídelí trvala
zhruba osmdesát až devadesát hodin při
použití konvenčního vybavení. „Dnes
dokážeme jednu hřídel vyrobit za pětadvacet
až třicet hodin,” říká Winands. Díky tomuto
stroji se firmě NEA podařilo vyloučit riziko
zpoždění zakázky kvůli zpoždění v dodávkách
hřídelí. Dnes si firma může být jistá, že její
výrobky budou dodané v termínu. Dokáže
nejenom zaručit včasné dodání výrobku, což
jí pomáhá získávat nové zakázky, ale zároveň
Rainer Dietzel, obsluha
stroje v NEA, dohlíží na
rotační obrábění.
se může vyhnout zbytečným výdajům na
penále za zpoždění dodávek – což může někdy
znamenat až jedno procento z kontraktu za
čtyři až šest milionů Euro.
„Na včasných dodávkách v našem odvětví
nesmírně záleží,” vysvětluje Winands. „Jestliže kompresor není včas hotov, většina výroby
v rafinerii se zastaví. A proto je důležité, abychom byli schopni reagovat co nejpružněji a
například si dokázali vyrobit klikovou hřídel a
stihli tak výrobek dodat včas, a to i přesto, že
dodavatel výkovků má zpoždění.”
Nový stroj takovou flexibilitu umožňuje a
zároveň je schopen vyrábět i další součástky
podle potřeby. „Díky této investici lépe
obstojíme v konkurenci,” říká Winands. „A to
je rozhodující výhoda,” uzavírá Winands.
LUISE STEINBERGER
VYHRÁVÁ TEN, KDO PŘIJME VÝZVU
Výrobce strojního zařízení Neuman
& Esser Aachen pracuje v oboru již
více než 175 let. Společnost byla
založena v Aachenu, v Německu, v
roce 1830 pod jménem JL Neuman &
Cie Maschinenfabrik. Tehdy vyráběla
hydraulické lisy, dekatovací stroje
a později se přidala výroba parních
motorů a strojních nůžek. „Stroje se
používaly v místním textilním průmyslu,” vysvětluje Norbert Winands,
hlavní technolog firmy NEA. V roce
1840 se společnost přejmenovala na
Neuman & Esser Aachen, pod tímto
jménem je známa dodnes. V roce
1891 převzal firmu Oskar Peters,
předek současných majitelů. V roce
1900 Peters rozšířil sortiment výroby
o pístové kompresory, které se v té
době využívaly k výrobě stlačeného
vzduchu v podzemních dolech.
Pod současným vedením Klause
Peterse se firma NEA v roce 1972
přestěhovala do prostorných nových
budov v Übach-Palenbergu. Od té
doby se firma rozrůstá a dnes je z ní
podnik s působností po celém světě.
Strukturu společnosti Neuman
& Esser Verwaltungs- und
Beteiligungsgesellschaft tvoří
dva holdingy. Skupina zaměstnává osm set zaměstnanců,
z nichž asi polovina pracuje v
Německu. Výroba probíhá na
třech místech v Německu: v
Übach-Palenbergu, Wurzenu
a ve Stassfurtu, u dodavatele
Stasskol Kolbenstangendichtungen, kterého firma zcela
nedávno převzala. Marketing
má na starosti deset nezávislých obchodních společností v
Norbert Winands,
Německu, Itálii, Indii, Thajsku,
NEA, před
Brazílii, USA a dalších zemích.
součástkami
Součástí skupiny je navíc serpístového
kompresoru.
visní společnost s celosvětovou
působností NEAC a divize
skladovacích prostorách, v rafinepro technologie broušení a
riích, v odsiřovacích zařízeních a v
klasifikaci.
chemickém průmyslu. Menší modely
Nejdůležitějším výrobkem spose zase využívají v pivovarech či k
lečnosti je kompresor s objemovým
formování PET lahví ve vyfukovacích
průtokem 100,000 m3/h, výkonem o
strojích.
hodnotě 12 000 kW a s horní hranicí
Přestože NEA působí po celém
tlaku sedm set barů. Velké modely
světě, je zároveň typickou rodinnou
kompresorů se používají pro uskladspolečností s hlubokými kořeny v
ňování zemního plynu v podzemních
místním kraji, kde je i její ředitelství.
To je patrné především v tom, jak
se společnost podílí na vzdělávání mladých lidí. „Zaměstnáváme
větší procento učňů než je obvyklé,”
říká Winands. „Z asi tří set třiceti
zaměstnanců v Übach-Palenbergu,
je padesát učňů. Majitelé, tj. rodina
Petersova, chce ukázat, že firma Neuman & Esser pociťuje odpovědnost
vůči kraji, ve kterém působí a proto
zaměstnává větší množství učňů než
je obvyklé.”
„Skutečnost, že NEA je rodinný
podnik se projevuje také ve způsobu,
jak celá společnost funguje,“ říká
Winands, „především co se týče
rozhodování o investicích jako v
případě obráběcího stroje Mazak
Integrex. V NEA rozhoduje o
investicích několik málo lidí, a proto
lze rozhodnutí o investici učinit
poměrně snadno a rychle,” říká.
„Na druhou stranu na sebe majitel
rodinného podniku bere zcela jiné
riziko než korporace. Dobrý výsledek
není nikdy zaručen. Ale, jak se říká,
”Kdo neriskuje, nevyhraje.”
METALWORKING WORLD
11
PEČLIVĚ PLÁNOVAT- DĚLAT TO SPRÁVNĚ OD ZAČÁTKU
Když se firma Neuman & Esser (NEA) rozhodovala
pro nákup nového obráběcího stroje, chystala se
zahájit zcela nový výrobní proces. A tak začala
hledat stroje a výrobní metody ještě před tím, než
bylo zcela jasné, jaká firma stroj dodá. Specialisté
firmy Sandvik Coromant se podíleli na celém
procesu a zaměřili se na sady nástrojů a výrobní
plány pro složité soustružení, broušení a vrtání.
„Firma si může dovolit zakoupit takový stroj pouze
pokud je vybaven vhodnou technologií,” říká Norbert
Winands, vedoucí technolog v NEA. A právě proto
začal tým technologů v NEA přemýšlet o nástrojích
a řešení poměrně brzy. Walter Rehahn, specialista
na nástroje Sandvik Coromant u distributora KFW
Team, vysvětluje: „Výběr nástroje se zpravidla
odsouvá a nepřemýšlí se o něm dostatečně včas,
to je při plánování investice do nového obráběcího
stroje, a to má často za následek vysoké náklady na
speciální nástroje. My jsme schopni se takovému
problému vyhnout díky včasné spolupráci mezi
investorem, prodejcem obráběcího stroje a
nástrojovým specialistou.”
Firma požádala tři dodavatele, aby jí předložili své
návrhy. Když si NEA vyžádala návrhy nástrojového
vybavení pro jejich nový víceúčelový obráběcí stroj,
Rehahn požádal kancelář firmy Sandvik Coromant v
Düsseldorfu o radu. „Tohle bylo pro nás něco úplně
nového,” vzpomíná Rehahn, který se osobně stará o
dodávky a servis pro NEA již dvacet osm le a situaci
v továrně zná velmi dobře. NEA chtěla, aby firma
Sandvik Coromant proměnila stroj v jakýsi “stroj
zázraků”, který bude schopen vyrábět alespoň čtyři
různé součástky: hřídele, křížové hlavy, táhla a válce.
Achim Hoch (vlevo), Walter
Rehahn, Günter Wermeister a Norbert Winands u výkresu obráběcího stroje Mazak Integrex.
12
METALWORKING WORLD
Günter Wermeister, ředitel střediska Competence
Centre společnosti Sandvik Coromant pro výrobu
vačkov ých a klikových hřídelů v Düsseldorfu a
jeden z několika expertů na rotační frézování, se
sám ujal projektu. Se svým týmem vypracovali
impozantní plán. „Sandvik Coromant nabídl
nejvýhodnější balík,” říká Achim Hoch, ředitel
výroby v NEA a osoba zodpovědná za požadavky na
návrhy. Protože bylo potřeba použít poměrně vysoké
procento speciálních nástrojů (asi čtyřicet procent)
a protože ve firmě NEA již používali modulární
systém Coromant Capto od společnosti Sandvik
Coromant, dávalo smysl začít u toho, co zde již bylo,
a zajistit uprostřed veškeré složitosti flexibilitu. „U
tohoto projektu, stejně jako u každého projektu,
je nejdůležitější začít u základů,” říká Wermeister.
Členové týmu se zaměřili na součástky, které se
měly vyrábět, a na počítačích navrhli, rozkreslili,
vyzkoušeli, zamítli, znovu rozkreslili, vyzkoušeli
a nakonec finalizovali seznam nástrojů a jejich
pohybů. „Vyčlenili jsme na celý projekt dostatek
času, abychom se vyhnuli chybám, protože nám bylo
jasné, že chyby v přípravném procesu by nás později
mohli přijít draho,” říká Wermeister. Tento přístup
se vyplatil. Nebylo potřeba provést žádné úpravy či
změny nástrojů.
Ale i přes důkladné plánování nebylo možné
stroj jen tak sestavit, zmáčknout knoflík a začít
vyrábět. „Na rotační frézování – spojení rotujícího
nástroje a rotující součástky – je potřeba si zvyknout
a navíc je samotný proces poměrně složitý,”
vysvětluje Wermeister. „A to samozřejmě ovlivňuje
programování cest nástrojů.”
Obsluha stroje Rainer
Dietzel u stroje Mazak
Integrex.
Samotná NEA nezaměstnává nikoho pro CADCAM, a tak jednou z podmínek návrhu bylo, že se
programování stroje uskuteční s pomocí modulů,
které dodá výrobce obráběcího stroje. Avšak
výrobce obráběcích strojů Mazak neměl žádné
výrazné zkušenosti v oblasti rotačního frézování,
což znamenalo, že Mazak, Sandvik Coromant a tři
nejzkušenější operátoři z NEA museli na projektu
intenzivně spolupracovat. Vývoj, úpravy i školení se
odehrávaly zároveň. Obsluha stroje, Rainer Dietzel
si vzpomíná: „Náš tým se skládal ze tří operátorů a
trvalo nám asi šest měsíců, než jsme se dostatečně
proškolili a dokázali stroj obsluhovat a než výroba
začala probíhat na sto procent úspěšně.”
„Šlo to postupně, krůček po krůčku, od toho
nejjednoduššího po to nejobtížnější. Vyrobili
jsme jednoduchou hřídel z válcovaného tyčového
materiálu, abychom předali schopnosti nutné k
provedení ortogonálního rotačního frézování i
obrábění v ose B, které je nutné, pokud je potřeba
obrobit drážku zespodu, aniž by se při tom poškodil
již obrobený povrch,” vzpomíná Winands.
Dnes stroj běží naprosto bezproblémově a tři
operátoři jej dokáží samostatně obsluhovat. Či,
přesněji, jak říká Dietzel, jako tým. „Na jedné velké
hřídeli pracujeme až sto hodin ve třísměnném
provozu,” říká. „Přípravná práce a následná
spolupráce v rámci týmu musí být naprosto přesná.”
Dietzel, který pracuje pro NEA již téměř třicet let,
vnímá tento úkol jako velkou výzvu, ale zajímavou.
„Práce je to složitější, ale zajímavější,” uzavírá.
VOLKSWAGEN GROUP PŮSOBÍ VE VÍCE NEŽ 100 ZEMÍCH SVĚTA.
METALWORKING WORLD NAVŠTÍVIL FIRMU VOLKSWAGEN V ARGENTINSKÉ CORDOBĚ A ČÍNSKÉ ŠANGHAJI.
JAK DĚLAT DOBRÉ
VĚCI LÉPE
FOTO: GABRIEL ORGE
Ve firmě Volkswagen Centro Industrial Córdoba
v Argentině jsou přesvědčeni, že zlepšovat se
dá neustále. Tato filozofie získala společnosti
investice i ocenění.
METALWORKING WORLD
13
FOTO: GABRIEL ORGE
Továrna
firmyVolkswagen
v Córdobě vyrábí
převodovky pro
osobní auta a
užitková vozidla.
DVA MANAŽEŘI z Volkswagen Centro Industri-
al v Córdobě hovoří striktně diplomaticky,
když nám vysvětlují postavení továrny na
výrobu převodovek v Córdobě v celosvětové
síti Volkswagen. Není se co divit, vždyť jako
firma soutěží s kolegy v dalších automobilkách,
kde firma Volkswagen vyrábí převodovky pro
svou širokou řadu osobních a užitkových vozů.
Volkswagen vlastní takové továrny v Německu, Číně, na Slovensku, v Jižní Africe a ve
Španělsku.
Cena “Volkswagen Excellence Award” pro
nejlepšího výrobce automobilových součástek
v rámci skupiny, která byla nedávno udělena
firmě Centro Industrial v Córdobě skupinou
Volkswagen Group, vypovídá o jejím postavení
v rámci společnosti.
„Vnímáme tuto cenu jako ocenění našich
dlouhodobých snah a trvalého úsilí,” říká Juan
Cantarelli, ředitel výroby převodovek MQ250.
„Zaměřujeme se na kvalitu a hospodárnost
našich výrobních procesů již celá léta a těší
nás, že se vedení společnosti domnívá, že jsme
dosáhli vynikajících výsledků. Neustále se
snažíme zlepšovat a víme, že jsme na správné
cestě. Nesledujeme však ostatní firmy v rámci
společnosti, ale také žádné ocenění nevnímáme
jako samozřejmé.” Pracuji v této továrně již
dvacet let,” říká Carlos Testa, ředitel výroby
14
METALWORKING WORLD
Zleva: Juan Monzo, Sandvik
Coromant, Jorge Calderón,
Volkswagen a Juan
Cantarelli, Volkswagen.
změně došlo v roce 1991, kdy
jsme postavili továrnu na výrobu
mechanických převodovek
MQ250 a ze čtyř CNC strojů
jsme se najednou dostali na sto
padesát a začali vyrábět pro
celosvětový trh. Od té doby se náš
růst nezastavil a dosud jsme naši
kapacitu vždy naplno využili.”
Dostat se na vrchol je jedna
věc; zůstat tam je věc druhá.
Carlos Testa, ředitel výroby,
Nižší náklady, vyšší kvalita
Volkswagen.
a lepší spolehlivost, to jsou
cíle, které bere vedení továrny
v úvahu při veškerých svých rozhodnutích.
Proto si firma vybrala ke spolupráci Sandvik
Coromant, jehož úkolem je zlepšovat a řešit
CENTRO INDUSTRIAL v Córdobě vyrábí dva
otázky, které vyvstanou v oblasti nástrojů.
modely mechanických převodovek, MQ250 a
Sandvik Coromant zde hraje hlavní roli již
MQ200 pro modely střední třídy automobilů
pět let. V roce 2002 si firma vybrala Sandvik
značky Volkswagen, Seat, Škoda a Audi. Pouze
Coromant, který dnes dodává břitové destičky
malá část výroby zůstane v Argentině. Ta se
a nástrojové doplňky podle požadavků firmy a
dodává do místní automobilky Volkswagen
v Pachecu, ve východní části Buenos Aires.
zároveň firmě poskytuje technickou podporu
Asi devadesát pět procent produkce továrny
a služby. Dohoda o organizaci řízení nástrojů
se vyváží do dalších automobilek skupiny
navíc zahrnuje hodnocení a dodávky nástrojů
Volkswagen Group v Brazílii, Německu, Mexiod jiných dodavatelů.
ku, na Slovensku, v Jižní Africe a ve Španělsku.
„K tomu, abychom zvolili jednoho dodava„Naše velká průmyslová revoluce, naše
tele, který se bude starat o naše nástroje, jsme
transformace, je za námi,” říká Testa. „K velké
měli několik důvodů,” vzpomíná Cantarelli.
pro převodovky MQ200. „Když
jsme začínali, vyráběli jsme
asi tři sta převodovek denně.
Dnes jich vyrobíme dva a půl
tisíce a příští rok máme v plánu
dosáhnout úrovně tří tisíc pěti set
převodovek denně.
Budeme vyrábět moderní,
vysoce kvalitní převodovky
každých dvacet sekund, dvacet
čtyři hodin denně, sedm dní v
týdnu. Jsem hrdý na to, že jsem
součástí takového průmyslového
podnikání a že se na něm mohu
podílet.”
FOTO: GABRIEL ORGE
„Chtěli jsme, aby se naši
specialisté mohli věnovat
jen a pouze výrobě, a
proto jsme nástroje
a jejich organizaci
přenechali nástrojovému
specialistovi.”
„Jedním z nich bylo, že jsme chtěli, aby se naši
specialisté mohli věnovat jen a pouze výrobě,
a proto jsme nástroje a jejich organizaci přenechali nástrojovému specialistovi.”
Mario Salinas,
nástrojový
specialista, Centro
Industrial Córdoba.
SANDVIK COROMANT se smluvně zavázal k dosa-
žení úspor na celkových nákladech na nástroje
v období tří let, a tento cíl dokonce dokázal
překročit.
„Obvykle v továrně pracují naši dva inženýři
na plný úvazek a na denní bázi poskytují servis
zaměstnancům firmy Volkswagen a zároveň
dohlížejí na jednotlivé výrobní procesy, které se
snaží neustále vylepšovat,” říká Juan Monzó,
manažer firmy Sandvik Coromant v Córdobě,
který je zodpovědný za organizaci řízení
nástrojů. „Během těch několika let – a to jsme v
továrně již pět let – jsme měli možnost vidět, jak
úzká spolupráce přináší výsledky a úspory.
Tento druh spolupráce nám umožňuje
protáhnout všechny inženýrské svaly, které má
naše organizace k dispozici. Mobilizujeme a
poskytujeme nejen naše výrobky, ale také knowhow, podporu a zdroje. Nástroje jsou možná pro
Volkswagen zanedbatelnou položkou, ale je to
naše práce a my do ní vkládáme veškeré úsilí.”
„Koncepce je to jednoduchá,” vysvětluje
Jorge Calderón, technický manažer v Centro
Industrial Córdoba. „Udělíme dodavateli, v
tomto případě firmě Sandvik Coromant, status
přednostního dodavatele, což znamená, že
získají právo věnovat se problémům a používat
své vlastní výrobky k jejich řešení, kdykoli
si to problém vyžaduje a nástroje odpovídají
daným specifikacím v požadovaných cenách.
Tím, že firmě udělíme tento statut, získáváme
technickou pomoc, která se trvale nachází v
místě, a kterou by jinak bylo obtížné a finančně
náročné zajistit v takovém rozsahu.”
SANDVIK COROMANT má v továrně Centro
Industrial Córdoba svou vlastní kancelář, ze
které spravuje zásobu nástrojů a doplňků. Žluté
pláště inženýrů z firmy Sandvik Coromant se
staly každodenní součástí života v tovární hale.
Inženýři zde úzce spolupracují s techniky a
obsluhou strojů.
„Řekl bych, že se povaha naší práce zde ve
firmě během let změnila,” říká Monzó z firmy
Sandvik Coromant. „Na začátku jsme spíše
řešili problémy a věnovali se problémům, které
se objevily v každodenním provozu. Teď se
nám navíc daří problémy předvídat a pracujeme
spíše v dlouhodobém výhledu.”
Mario Salinas, nástrojový specialista v
továrně Centro Industrial Córdoba, úzce
spolupracuje s firmou Sandvik Coromant a také
byl svědkem toho, jak se spolupráce rozvíjela.
„Můj šéf říkával, že továrna bez problému
je továrna, která stojí,” říká. „K problémům
FIRMA S BOHATOU MINULOSTÍ
Volkswagen Centro Industrial Córdoba
se nachází na předměstí Córdoby,
druhého největšího města Argentiny,
asi sedm set kilometrů severozápadně
od Buenos Aires. Začátky společnosti
spadají do raných šedesátých let, kdy
americký výrobce automobilů Kaiser
postavil v Argentině továrnu. Kaiser
Argentina postavil továrnu na výrobu
součástek v roce 1963. Továrnu později získal Ford, a ta potom asi deset
let dodávala pod jménem “Transax”
výrobky hlavním výrobcům automobilů
v Argentině.
V polovině osmdesátých let, v pokusu překlenout velmi těžké období v
místním automobilovém průmyslu spo-
jil Volkswagen a Ford své jihoamerické
pobočky pod názvem Autolatina. V
roce 1995 bylo partnerství rozpuštěno
a továrna zůstala firmě Volkswagen.
Továrna na výrobu převodovek
MQ250 oficiálně zahájila výrobu v
roce 1991, což s sebou přineslo velké
změny, co se týče kvality a zvýšení
produkce výroby z tří set na jeden
tisíc tři sta výrobků denně. Do té
doby byla firma jakýmsi všeumělem v
automobilovém průmyslu a vyráběla
součástky brzd, převodovky, převody,
diferenciály a dokonce i malé dieselové
motory. Proměna v továrnu na výrobu
převodovek znamenala rychlý vstup
mezi nejlepší divize v průmyslu.
Od uvedení do provozu druhé
továrny na výrobu převodovek MQ200
patří Centro Industrial Córdoba k elitní
skupině nejmodernějších továren pro
výrobu automobilových součástek, což
je pozice, kterou si chce továrna do
budoucna rozhodně udržet.
José Correa Rebelo je generálním
ředitelem Centro Industrial Córdoba,
které vlastní výrobní prostory a servisní
dílny o rozloze osmdesáti tisíc metrů
čtverečních. Asi jeden a půl tisíce lidí,
pracujících ve třech či čtyřech směnách udržuje továrnu v provozu dvacet
čtyři hodin denně, sedm dní v týdnu.
Centro Industrial Córdoba nedávno
získalo ocenění pro nejlepšího výrobce
součástek pro automobilový průmysl
v rámci Volkswagen Group. A navíc
získalo cenu National Industrial Award
pro rok 2006 v Argentině. Továrna
získala certifikáty ISO 9000 a 14000.
Vyhovuje německým standardům
VDA 6.1 a 6.3 pro automobilový
průmysl a odpovídá standardům
OHSAS 18001 pro bezpečnost práce
a provozu. Asi devadesát pět procent
výroby převodovek je určeno na vývoz
a vybavují se jimi modely střední třídy
vozů Volkswagen, Škoda, Seat a Audi.
METALWORKING WORLD
15
FOTO: GABRIEL ORGE
V továrně Volkswagen v
Córdobě pracuje asi jeden
tisíc dvě stě zaměstnanců.
PŘÍMOU CESTOU K ÚSPĚCHU
Centro Industrial Córdoba, Volkswagen Argentina
SA, je hlavním klientem firmy Sandvik Coromant
v Argentině. Partnerství, na kterém se s firmou
dohodli, je druhým partnerstvím v pořadí, které
společnost Sandvik Coromant uzavřela s předním
argentinským výrobcem.
Továrna Centro Industrial Córdoba je vybavena
špičkovým zařízením, které je založeno na koncepci
výrobních buněk s kompletně automatizovanou
manipulací a upnutím materiálu. Všechny stroje
v továrně na výrobu převodovek MQ200 jsou
vybaveny systémem Coromant Capto Tooling
Systems, a zákazník postupně přechází z třídy
GC4025 k nové generaci vyměnitelných břitových
destiček GC4225 v oblasti soustružení.
„V Centro Industrial Córdoba se nepotýkají s
náročným obráběným materiálem či komplikovanou
geometrií součástek, ale spíše s objemem výroby ve
velkých sériích, s požadavky na kvalitu a neustále
se zvyšujícím nároky na produktivitu výroby a
spolehlivost,” říká Juan Monzó, manažer v Sandvik
Coromant Argentina v Cordóbě. „Od samého
začátku jsme byli schopni firmě Volkswagen
16
METALWORKING WORLD
dokázat, že se mohou spolehnout na naše znalosti v
oblasti hospodárnosti výroby, které vycházejí jak z
našich místních, tak i celosvětových zkušeností.
„Optimalizace nástrojů spolu se standardizací
nástrojových systémů a snížením zásob přinesly
Volkswagen Argentina SA úspory v hodnotě asi
1, 4 milionu dolarů za pět let,” dodává. „Je to jako
kdybyste řekli: ”Podepište čtyřletou smlouvu a
získáte pátý rok zdarma.”
Ve smlouvě, kterou firma podepsala v roce 2002,
byla výše úspor nastavena na jedenáct procent
za první tři roky. Stálo v ní, jaké týmy Sandvik
Coromant a Volkswagen vytvoří, jak se bude
hodnotit zavádění řešení a jak se budou stanovovat
nové cíle.
„Rychlé úspory nejsou hlavním cílem dohody o
organizaci řízení nástrojů, i když k nim může dojít,”
říká Horacio Bisi, ředitel firmy Sandvik Coromant
Argentina. „ Dohoda o organizaci řízení nástrojů,
tzv. Tooling Management Agreement, je koncepce,
která vyžaduje vzájemnou důvěru a dlouhodobé
cíle. Klíčovým faktorem je spolupráce. Náš zákazník
musí vidět, že jsme v továrně spolu s ním, a že se
společně snažíme dosáhnout lepších výsledků.
Jsme přesvědčeni, že našim zákazníkům dokážeme
pomoci zvýšit produktivitu výroby a přispět k jejich
konkurenceschopnosti.
„Tu a tam někteří lidé pochybují o tom, zda je
moudré pověřit jednoho dodavatele organizací
veškerých potřeb firmy, co se nástrojového
vybavení týče,” pokračuje Bisi. „Ale já mám v
ruce vynikající výsledky, kterých se dosáhlo
ve spolupráci s firmou Volkswagen v Córdobě.
Domníváme se, že právě proto, že Sandvik bude
mít na starosti veškeré nástroje, pomůže firmě
optimalizovat její výrobu a jednotlivé procesy.
Nástroje možná tvoří v rámci celkových výdajů
malou položku, ale jsou tím, čím se zabýváme a co
umíme nejlépe.“
„Vkládáme stoprocentní úsilí do oblasti, kterou
mnozí nepovažují za příliš důležitou v rámci celého
výrobního procesu, což lze vnímat jako jeden klíč k
úspěchu podobných smluv. Tím druhým je důvěra,
která vzniká mezi oběma vedeními, zákazníkem a
dodavatelem, na základě plnění čtvrtletních plánů
a vyhodnocení výsledků.”
FOTO: GABRIEL ORGE
Kancelář firmy Sandvik
Coromant v cordóbské
továrně firmy Volkswagen
se stará o organizaci a
řízení zásob nástrojů a doplňků. Zleva: Juan Taborda,
Volkswagen a Jorge Andurno, Sandvik Coromant.
dochází a vy musíte být připraveni se s nimi
rychle a efektivně vypořádat. Jsme si ovšem
také vědomi toho, že věnovat příliš mnoho
energie k řešení bezprostředních problémů se
nemusí vyplatit z dlouhodobého hlediska. Tento
způsob řešení omezil odstávky a přinesl širší
pohled na věc.”
Podle Salinase má organizace řízení nástrojů
své výhody. „Její součástí je jistý druh knowhow, který nenajdete vytištěný ve smlouvě či v
technických specifikacích,” říká. „Najdete jej při
spolupráci přímo v továrně díky tomu, že budete
při tom. Pracujeme jako tým a společně hledáme
řešení, než abychom si rozdělovali úkoly.”
Calderón dodává: „Protože máme
dodavatele přímo v továrně, řešení jednotlivých
problémů jsou lepší a rychlejší. Když nastane
problém, dokážou jej okamžitě vyřešit a
navíc jsou proaktivní a díky tomu se nám daří
omezovat odstávky stroje a optimalizovat
produktivitu výroby.”
CORDOBSKÁ továrna na výrobu převodovek
se těší privilegovanému postavení, protože
poptávka po jejích výrobcích neustále roste.
Jakýkoli nárůst výroby okamžitě pohltí další
továrny skupiny Volkswagen Group po celém
světě. Díky tomu však vzniká velký tlak.
Když se testuje nová břitová destička,
nástrojové řešení či upínací systémy, nelze
improvizovat – či třeba zastavit stroj a zkoušku
provést. Každá změna ve výrobním procesu se
pečlivě vyhodnotí, naplánuje a provede za
„Díky tomu, že máme
dodavatele přímo v
místě, můžeme lépe
a rychleji reagovat.
Vznikne-li problém, jsou
schopni jej okamžitě
vyřešit.”
běžných výrobních podmínek. Nejprve je třeba
provést asi dvouměsíční počítačovou modeláž
a simulaci a teprve potom dostane nová
destička či doplněk zelenou a přejde se k testům
přímo v továrně. A jakmile je nový nástroj v
továrně, musejí se provést a zdokumentovat
testy přímo ve výrobě, ve všech pozicích a na
všech strojích. Teprve potom je možné nástroj
odsouhlasit.
Takový proces znamenal pro nástrojové
specialisty firmy Volkswagen velkou zátěž.
Proto jim Sandvik Coromant poskytl lepší
způsob zpracování nabídky nových technologií.
„Dříve jsme museli jednat s několika
dodavateli a věnovat hodně času a zdrojů na
testování nových produktů a řešení, které
nám firmy předkládaly,” vzpomíná Calderón.
„Dnes jsme toto veškeré úsilí centralizovali a
spoléháme se na podporu a zkušenosti firmy
Sandvik Coromant, co se týče vyhodnocení
nových produktů a řešení i plánování všech
zkoušek s našimi zaměstnanci. Vrátit se zpátky
do doby, kdy bychom museli znovu jednat se
všemi dodavateli a koordinovat testy sami, by
se nám rozhodně nechtělo.”
TESTA DODÁVÁ: „V našem průmyslovém odvětví
neexistují univerzální řešení, a organizace
řízení nástrojů nemusí vždy fungovat. Tato
spolupráce nespočívala v nasazení nástrojů od
dodavatele do našich strojů, ale spíše ve spolupráci za účelem zlepšení produktivity práce.
Není v tom žádné velké tajemství. Naše práce
jsou převodovky, ne nástroje, a musíme udržovat továrnu v provozu. Existuje nějaké lepší
řešení než nechat specialistu, aby zjišťoval, jak
optimalizovat výkon jednotlivých nástrojů a tak
získat co nejvíce z našich strojů?”
Ředitel výroby pro MQ250 Cantarelli to
shrnul následujícími slovy: „Domníváme se,
že organizace řízení nástrojů touto cestou je
ta pravá. Nástroje nejsou hlavním faktorem,
který ovlivňuje produktivitu naší výroby.
Nicméně tento systém přinesl výrazná zlepšení,
jednak v počtu obrobených součástek na
nástroj, součástek na stroj, ale i v celkových
úsporách. Problémy řešíme okamžitě i v
dlouhodobém výhledu, což před tím nebylo
možné. Samozřejmě jsme přesvědčeni, že se
v budoucnu dá ještě ledacos zlepšit a v tomto
ohledu se spoléháme na našeho dodavatele.”
ERICO OLLER WESTERBERG
METALWORKING WORLD
17
ŠANGHAJ VOLKSWAGEN
– ZÁŘNÝ PŘÍKLAD
Nové řešení týkající se břitových destiček přineslo továrně na výrobu motorů
firmy Volkswagen v Šanghaji úspory na nákladech a výrazně přispělo ke
zvýšení produktivity.
FOTO: GERHARD JOHRÉN
ANTING JE ŽIVÉ průmyslové město, ve kterém se
vyrábějí automobily. Nachází se v provincii
Jiading na severozápad od Šaghaje a přezdívá
se mu čínský Detroit. V Antingu a jeho okolí
vyrostly automobilky, dodavatelské a subdodavatelské závody, střediska výzkumu a vývoje,
výstavní areály a obchodní zóny, ale také i
první okruh F1 v Číně.
Veškerá aktivita v oblasti začala před více
než dvaceti lety, kdy se Volkswagen – průkopník mezi zahraničními výrobci automobilů v
Číně – rozhodl zahájit výrobu v Číně, v podobě
společného podniku s šanghajskou firmou Au-
tomotive Industry Corporation (SAIC). Tento
společný podnik, Šanghaj Volkswagen (SVW),
se stal jedním ze dvou základních kamenů
strategie firmy Volkswagen v Číně. Druhým byl
společný podnik s First Automobile Works pod
jménem FAW-Volkswagen, který se nachází v
Changchunu provincii Jilin na severovýchodě
Číny.
Kromě založení dvou společných výrobních
podniků postavil Volkswagen a jeho partneři
také továrny na výrobu motorů, továrnu na výrobu převodovek a vybudovali největší čínskou
prodejní a servisní síť.
ČÍNA JE ZEMÍ s nejrychleji se rozvíjejícím
automobilovým průmyslem. V roce 2006
překonala Japonsko a stala se druhým
největším automobilovým trhem na světě hned
po USA. Co se týče firmy Volkswagen Group,
rozvoj probíhá tak rychle, že Čína je dnes jejím
druhým největším odbytištěm po Německu. A
co se týče značky Volkswagen, Čína už se stala
největším odběratelem.
V roce 2005 odstartoval generální ředitel
firmy Volkswagen Čína Winfried Vahland tzv.
Olympijský Program, program restrukturalizace firmy za účelem zvýšení odbytu, snížení
V šanghajské továrně
firmy Volkswagen se
používá tisíc různých
řezných nástrojů včetně
asi dvou set břitových
destiček.
18
METALWORKING WORLD
FOTO: GERHARD JOHRÉN
Vlevo: Hu Zhengguo, inženýr v továrně Šanghaj
Volkswagen, s kolegou inženýrem Tiang Jianguoem.
nákladů a posílení pozice firmy Volkswagen
v Číně. Volkswagen je výhradním oficiálním
partnerem z automobilového sektoru pro Olympijské hry v Pekingu v roce 2008.
V reakci na vyhlášení programu zahájily
všechny divize Volkswagen Group útok na
úspory. Pro dodavatele však takový program
může být zásadní, protože může začít srážet
ceny dolů, což může být na druhou stranu
prospěšné.
„Ještě je před námi mnoho práce, ale mohu říci,
že jsme na nejlepší cestě získat zlatou medaili v
konkurenci všech výrobců automobilů v Číně.”
lepší řešení než to stávající,” vzpomíná David
Zhu, technik z firmy Sandvik Coromant v Číně.
„Po několika diskuzích jsme zákazníkovi
navrhli vyměnit dva druhy destiček,” říká Zhu.
„Proběhly zkoušky, kdy se doporučené břitové
destičky porovnaly s výrobky od jiných dodavatelů a nakonec se vyhodnotily testy.”
FOTO: GERHARD JOHRÉN
SANDVIK COROMANT je jedním z mnoha
dodavatelů firmy Volkswagen. Spolupráce s
firmou Šanghaj Volkswagen (SVW) spadá
daleko do roku 1989, kdy společnost postavila
první továrnu na výrobu motorů. Sandvik
FIRMA SVW brzy zjistila, že kvalita a trvanlivost
Coromant začal dodávat SVW řezné nástroje,
nových destiček jí může přinést poměrně
vyměnitelné břitové destičky pro výrobu
značné úspory na nákladech a zvýšení
bloků motorů, hlav válců a klikových hřídelů
produktivity.
pro motory značky Audi (Audi je součástí
„U jedné z destiček se trvanlivost nástroje
Volkswagen Group).
prodloužila o osmdesát procent a u druhé o
„Po celá ta léta byl Sandvik
pětadvacet procent,” říká inženýr
Coromant vynikajícím
SVW Hu Zhengguo. „Nové
dodavatelem firmy Šanghaj
výrobky od původního dodavatele
Volkswagen,” říká Tang Jianguo,
rozhodně takových výsledků
ředitel technologie a kvality
nedosahovaly.”
výroby v druhé továrně na výrobu
Tang vysvětluje: „Náklady
motorů SVW, která zahájila
na řezné nástroje a vyměnitelné
provoz v roce 1996 a vyrábí
břitové destičky tvoří pouze tři
motory pro modely Volkswagen,
procenta celkových nákladů na
jako je Santana, Passat a Polo.
výrobu, ale naše továrny kladou
„Firma prokázala, že její výrobky
velký důraz na produktivitu a
jsou kvalitní a spolehlivé.”
kvalitu. Uvedu příklad. Jedna
David Zhu, obchodní
zástupce, Sandvik
Jeden příklad za všechny.
z destiček od firmy Sandvik
Coromant, Čína.
Sandvik Coromant získal jak
Coromant pomohla zvýšit
zlatou tak stříbrnou medaili od
produktivitu výroby a snížit
SVW v kategorii dodavatelů.
náklady o 300 000 renminbi (29 000 Euro)
V roce 2006 se firma SVW rozhodla, že z
ročně.”
důvodů snížení nákladů a za účelem zvýšení
Nové destičky byly uvedeny do výroby na
produktivity vymění některé břitové destičky,
počátku tohoto roku a jak zákazník tak i dodakteré se používaly při výrobě bloků motorů.
vatel jsou s vylepšenou výkonností spokojeni.
„Šanghaj Volkswagen nám poskytl podrobná
Pro SVW to znamená, že továrna na výrobu
data a požádal nás, abychom doporučili nové a
motorů přispěla k plnění Olympijského Pro-
gramu. A Sandvik Coromant má uspokojení
z toho, že pomohl najít zákazníkovi nové a
úspěšné řešení.
„Šanghaj Volkswagen je klíčovým zákazníkem naší firmy a jejich výroba neustále roste,”
říká Zhu. „Těší nás, že můžeme být součástí
jejich expanze v Číně.”
Podle ředitele firmy Volkswagen Čína, Winfrieda Vahlanda, se zdá, že rozvoj probíhá podle
plánu. Zcela nedávno pro deník China Daily
prohlásil: „Je před námi ještě mnoho práce,
ale mohu říci, že jsme na nejlepší cestě získat
zlatou medaili v konkurenci všech výrobců
automobilů v Číně.”
JAN HÖKERBERG
ÚSPĚCH JMÉNEM
SANTANA
Volkswagen dobyl Čínu tím, že se stal jedním
z prvních zahraničních výrobců automobilů,
kteří se v zemi etablovali a vybudovali si
dlouhodobé vztahy s místními partnery.
Prvním modelem, který firma začala v Číně
vyrábět byl model Santana, který se vyvíjel
exkluzivně pro zdejší trh a zde se také nabízel.
Jednalo se o první masovou výrobu automobilu v Číně, jehož více než devadesát procent
součástek se vyrábí v místě, což znamená, že
náhradní díly jsou snadno dostupné a opravy
relativně levné.
V Šanghaji používají model Santana vozy
taxi služby. V Pekingu jsou mezi taxikáři
populární modely Santana i Jetta.
METALWORKING WORLD
19
TECHNOLOGIE
CHRISTER RICHT
UŽ TO NENÍ TAK TĚŽKÉ
Jako metoda se soustružení tvrzených součástí posunulo kupředu
a dnes se dokáže vyrovnat s běžnými i novými nároky.
ÚKOL: JAK OPTIMALIZOVAT SOUSTRUŽENÍ TVRZENÝCH SOUČÁSTÍ?
ŘEŠENÍ: POUŽIJTE NEJNOVĚJŠÍ TŘÍDY VYMĚNITELNÝCH BŘITOVÝCH DESTIČEK A
SPRÁVNĚ APLIKUJTE GEOMETRIE BŘITU, PODLE POTŘEB JEDNOTLIVÝCH VÝROBNÍCH
PROCESŮ.
Od poloviny 80. let, kdy se soustružení
tvrzených součástí (HPT) začalo využívat ve
větší míře, se tato metoda obrábění podstatně
rozvinula. Díky vývoji strojů, materiálu součástek, samotného procesu tvrzení, řezných
nástrojů i upínání, se HPT stala vysoce účinnou metodou, kterou dnes používají téměř v
každé tovární hale.
Soustružení tvrzených součástí přináší
několik výhod a proto by se mělo brát v
úvahu ve většině aplikací při kterých se
obrábějí válcové tvrzené součásti. Ačkoli
HPT nelze chápat jako alternativu všech typů
CBN břitové destičky
zkracují časy cyklu
operace, zlepšují kvalitu
a zvyšují produktivitu.
broušení, při některých aplikacích se tyto dvě
metody vhodně doplňují.
HLAVNÍ VÝHODY HPT jsou:
• snadná přizpůsobitelnost složitým tvarům
součástky
• rychlé výměny mezi různými typy součástek
• možnost provádět několik operací při jednom
upnutí
• rychlý úběr materiálu
• možnost použít stejný soustruh CNC jako při
„zeleném“ soustružení
• nízké investice do strojů
• ekologicky šetrná tvorba třísek
• eliminace chlazení (ve většině případů)
• minimální nástrojové vybavení a dostatek
prostoru ve skladu
• lepší povrch při obrábění načisto
PRODUKTIVITA patří v současnosti mezi
KUBICKÝ NITRID BÓRU (CBN) je nejrozšířenější
materiál, který se používá k výrobě nástrojů
pro HPT, a to především proto, že splňuje
požadavky pro většinu aplikací. Je velmi tvrdý
– druhý v řadě hned za diamantem – a přidává
se do vyměnitelných břitových destiček, které
se vyznačují různým stupněm houževnatosti.
Dnes si lze vybrat z několika nově vyvinutých
břitových destiček CBN, které se dokážou
vypořádat s nejrozličnějšími, stále rostoucími
požadavky na řeznou rychlost, posuv, plynulé
a přerušované řezy, dokončování povrchů a
měnící se podmínky.
Opotřebení nástroje ve formě vrubu na
břitu patří při HPT mezi nejčastější a objevuje
se v důsledku vysokého tlaku, který vzniká
20
METALWORKING WORLD
působením řezných sil a vysokých teplot v
oblasti řezu. Tvrdý kubický nitrid bóru je
jediným materiálem pro výrobu nástrojů,
který se dokáže s takovými podmínkami
vyrovnat a zároveň se vyznačuje dostatečnou
houževnatostí. Nejnovější vývoj v oblasti
tříd břitových destiček CBN prokázal, že lze
ještě dále snížit hranici opotřebení, zvýšit
spolehlivost břitu, rozšířit možnosti použití a
zvýšit řeznou rychlost až o dvacet procent.
Produktivita, kvalita, opakovatelnost a
spolehlivost jsou dnes zásadními kriterii pro
zdárné HPT. HPT se již využívá pro větší
rozsah aplikací a lze je výhodně uplatnit pro
dokončování tepelně zušlechtěných součástek,
a proto se dnes požadavky zaměřují převážně
na účinnost obrábění.
nejdůležitější faktory při HPT, a proto stále
více a více záleží na vývoji nástrojů. Vývoj
se zaměřuje na zvyšování řezné rychlosti (při
použití některých destiček až 200 m/min), delší
trvanlivost a snáze předvídatelné opotřebení
nástroje. Také rychlost posuvu se neustále
zvyšuje s cílem zkrátit čas obrábění, především
díky upravené tloušťce destičky a vývoji
geometrií břitu.
Vyměnitelné břitové destičky jsou dnes
téměř ideálně konstruovány tak, aby se
dokázaly vyrovnat s požadavky při obrábění.
Břitové destičky CBN jsou obvyklou první
volbou, a doplňují je destičky keramické,
čímž lze optimalizovat požadavky při různých
aplikacích:
Safe-Lok pájení.
Konvenční pájení.
Bezpečná technologie Safe-Lok.
Mechanicky zaklíněné špičky CBN
břitové destičky – pájený spoj je daleko
od působení tepla vznikajícího v oblasti
řezání – se vyznačují houževnatostí a
bezpečností, která je lepší než u běžných
konstrukcí špiček břitových destiček.
Xcel vyměnitelné břitové destičky CB7015 lze
použít pro soustružení tvrzených součástí z
povrchově kalené oceli, při podélném či čelním
obrábění.
a kombinace úhlů naprosto zásadní pro
• CB7015 pro plynulé až lehké přerušované
samotný proces i výsledek obrábění.
řezy při stabilních podmínkách pro
Před několika lety technologie hladicích
obrábění povrchově kalené oceli.
břitových destiček zcela změnila soustružení
• CB7025 pro delší plynulé až hlubší
načisto. Také však přispěla k vylepšení HPT.
přerušované řezy, s obtížnými podmínkami
Dnes již existují speciálně vyvinuté hladicí
řezu, jako v případě závitů a nesražených
břitové destičky pro HPT jak pro obrábění
rohů, především pro obrábění kalené oceli.
načisto, tak i pro polohrubování. Rychlost
• CB7050 pro náročné podmínky, kdy se
posuvu je nepoměrně vyšší než u
tvar součástky výrazně mění a
destiček s běžným úhlem špičky.
kde se mohou projevit výrazné
Tzv. geometrie Xcel
deformace či v případě,
vyměnitelné břitové destičky
že se obrábějí nesražené
rohy přerušovaným řezem,
je ukázkovým příkladem dále
především pro obrábění kalené
optimalizovaných schopností
oceli.
týkajících se rychlosti posuvu
• GC6050, je keramická
a obrábění načisto pro HPT.
Vyměnitelná
destička, která doplňuje břitové
Spočívá v pečlivě vyváženém
břitová destička pro
destičky CBN při některých
spojení rovného břitu při
soustružení CB7015
operacích: pro lehké plynulé
velmi malém úhlu nastavení a
s geometrií Xcel.
obrábění načisto při dobrých
hladicí technologie. Malý úhel
podmínkách, při obrábění povrchově
nastavení hlavního ostří je volený tak, že
kalených ocelí, kdy na kvalitě dokončeného
úběr je téměř nad hloubkou řezu. Vznikající
povrchu záleží méně.
třísky jsou tenčí a proto lze obrábět při
rychlejším posuvu. Přínosem této metody
Co se týče geometrie břitu destičky,
je zvýšená produktivita a menší opotřebení
mají břitové destičky pro HPT relativně
břitu v oblasti styku destičky s materiálem.
tupé ostří, protože je nutné, aby se
Koncepce Xcel rovněž snižuje teploty, které
vyznačovaly houževnatým břitem. To však
vznikají při obrábění, a výrazně zvyšuje
neznamená, že otázky spojené s geometrií
produktivitu.
jsou zanedbatelné. Přestože utvařeče třísky
nejsou součástí fazetky na ostří, je honování,
❯❯ VÍCE INFORMACÍ ZÍSKÁTE: od místního
úhel špičky, břit hladicí břitové destičky
zástupce firmy Sandvik Coromant.
CO JE SOUSTRUŽENÍ
TVRZENÝCH SOUČÁSTÍ?
HPT (soustružení tvrzených součástí) je
soustružení součástek s vysokou tvrdostí,
která se pohybuje v rozmezí 58 až 68 HRC.
Mezi materiály s takovou tvrdostí patří
tvrzené slitiny, nástrojová ocel, povrchově
tvrzená ocel a tepelně zušlechtěné součástky z práškových ocelí. HTP se používá
především jako dokončování, i když je lze
použít i jako polodokončování v případě, že
je třeba obrobit součástku komplikovaného tvaru a zároveň dosáhnout vysoké kvality povrchu a přesnosti. Dříve se podobné
povrchy převážně brousily.
SHRNUTÍ
Soustružení tvrzených součástí (HPT)
lze dnes optimalizovat mnohem lépe
a rozsáhleji. Jako metoda se HTP
posunulo výrazně kupředu a dokáže se
dnes vypořádat jak s konvenčními, tak i
s novými požadavky. To je možné pouze
díky větším možnostem optimalizace za
účelem zvýšení produktivity, ale také díky
nové generaci řezných nástrojů. S novou
škálou vylepšených břitových destiček
CBN, jejich geometrií a nové strategii použití nástroje, dosahuje HPT nové a vyšší
úrovně konkurenceschopnosti.
METALWORKING WORLD
21
ALEXANDER FARNSWORTH
Vlevo: Kim Bjørnstad,
ředitel výroby, Alfa
Laval, s Jørgenem
H. Henrichsenem,
technikem, Alfa Laval.
OBROBENO DO
HLADKA
Firma Alfa Laval instalovala ve své továrně na výrobu dekantačních
odstředivek v dánské Kodani jedinečný obráběcí stroj, a díky tomu se
dokázala vyrovnat se zvýšenou poptávkou po svých výrobcích. Dvě další
kompletní obráběcí centra WFL, každé z nich velké asi jako půlka tahače,
jsou na cestě.
22
METALWORKING WORLD
ALEXANDER FARNSWORTH
V továrně Alfa Laval
v severním Søborgu
v Dánsku pracuje
sto sedmdesát
zaměstnanců.
Přední strana
dekantační odstředivky.
„V SOUČASNÉ DOBĚ POPTÁVKA prudce roste,
protože výrobci etanolu potřebují dekantační
odstředivky, jaké vyrábíme,” říká Jørgen H.
Henrichsen, výrobní technik v továrně firmy
Alfa Laval na výrobu dekantačních odstředivek ve čtvrti Severní Søborg v Kodani. „Naši
zákazníci si přejí stále větší a větší odstředivky ve stále větším počtu, a proto se potýkáme
s problémy týkajícími se výrobní kapacity.”
Čísla mluví za vše. V roce 2005 bylo v
továrně na výrobu odstředivek Alfa Laval
zaměstnáno sto sedmdesát zaměstnanců a
vyrábělo se v ní asi osmdesát pět dekantačních
odstředivek pro výrobu etanolu. Objem
výroby odstředivek pro výrobu etanolu se
mezi lety 2005 a 2006 ztrojnásobil.
Na začátku roku 2006 se firma Alfa Laval
rozhodla v továrně na výrobu odstředivek
instalovat gigantické multifunkční CNC
soustužnicko-frézovací obráběcí centrum
WFL vyrobené v rakouském Linci, které bude
obrábět velké části bubnu odstředivky, jako
například velký vnější buben. Plně automatické a číslicově řízené soustružnicko-frézovací
centrum doplnilo chybějící kapacitu a továrně
šetří čas. Dříve se veškeré obrábění provádělo
na univerzálním soustruhu, který je dosud v
provozu, ale výroba na něm není zdaleka
optimální.
VÝHODOU soustružnicko-frézovacího
obráběcího centra je integrovaná, programovatelná a tlumená vyvrtávací tyč, která je na
jednom konci vybavena hydraulickou spojkou
Coromant Capto C8 se stejnou styčnou
plochou jako má vřeteno stroje v ose B, což
umožňuje vyložení o 1 980 milimetrech.
Navíc, lze sedmdesát dva nástrojů vyměnit
automaticky, čímž se šetří čas. Toto nickofrézovací obráběcí centrum dokáže prakticky
vše: soustružit, vyvrtávat, frézovat, vrtat a
řezat závity.
Řešení v podobě soustružnicko frézovacího
obráběcího centra pro Alfa Laval vzniklo na
základě úzké spolupráce mezi WFL, firmou
Sandvik Coromant a použití tlumených
nástrojů, Silent Tools. Výsledkem byla
dvoumetrová vyvrtávací tyč. (viz. okrajový
sloupec.)
Továrna na výrobu dekantačních odstředivek
Alfa Laval se do poloviny roku 2008 chystá
nainstalovat ještě další dvě soustružnicko-frézovací obráběcí centra, čímž se jednak
přizpůsobí rostoucí poptávce a jednak sníží
počet obráběcích hodin u subdodavatelů o osm
tisíc, protože je převede na továrnu v Søborgu.
„Jsme přímými svědky zvýšeného zájmu o ❯❯
ALFA LAVAL ZBLÍZKA
V oblasti strojírenského průmyslu
není třeba švédskou společnost Alfa
Laval představovat. Činnost Alfa
Laval je založena na třech klíčových
technologiích – přenos tepla,
separace a doprava kapalin.
Alfa Laval je jedničkou na trhu ve
všech třech technologiích. V oblasti
přenosu tepla zaujímá třicet procent
na trhu (deskové výměníky tepla), v
oblasti separace rovněž třicet
procent (separátory a dekantéry) a v
oblasti dopravy kapalin dvanáct
procent (čerpadla, ventily, vybavení
cisteren, apod.).
Společnost tyto technologie vyvíjí
a vylepšuje nepřetržitě od roku 1883,
kdy uvedla na trh slavný separátor na
oddělování smetany a mléka. Toho
roku založili Gustaf de Laval a Oscar
Lamm společnost pod jménem AB
Separator.
Dnes hrají výrobky a know-how od
firmy Alfa Laval rozhodující roli v
mnoha průmyslových odvětvích a
sektorech. Jedná se například o
výrobu energie, potravin a nápojů,
výrobu chemikálií, ropné produkty,
farmaceutické výrobky, výrobu
škrobu, cukru, etanolu, námořní
průmysl, ošetření vodních zdrojů a
mrazicí techniku.
Roční čistý obrat firmy Alfa Laval
je dvacet milionů švédských korun.
Firma působí ve více než sto zemích
světa a zaměstnává asi deset tisíc
zaměstnanců. Alfa Laval se znovu
stala členem Stockholmské burzy v
roce 2002, a v současné době
plánuje asi pětiprocentní růst ročně.
Asi tři procenta z prodeje se
reinvestují do výzkumu a vývoje, díky
čemuž vzniká asi třicet nových
produktů ročně.
Dekantační odstředivky, které se
vyrábějí v Kodani, jsou založeny na
jednoduchém principu postupného
usazování pevných částic a
sedimentů na dně válce, které vzniká
působením gravitace.
Ale gravitace funguje pomalu a
většina odběratelů si žádá rychlé a
snadno řízené výsledky. V dekantační
odstředivce se rychle otáčí
horizontálně uložený válcový buben,
a odstředivé síly třítisíckrát vyšší než
síla gravitace vyhánějí sedimenty ke
stěnám bubnu a oddělují je od
kapaliny.
Podle konfigurace a vybavení lze
dekantační odstředivky použít k
oddělování celé řady pevných částic
a kapalin v nepřetržitém provozu.
METALWORKING WORLD
23
❯❯ alternativní pohonné hmoty přímo tady, v
„Pohyblivé součásti
uvnitř bubnu
odstředivky se otáčejí
rychlostí až 2 800 ot/
min, a proto musíme
pečlivě hlídat rozměry.”
firmy Alfa Laval
tovární hale,” říká Kim Bjørnstad, manažer
výroby v továrně na výrobu odstředivek Alfa
Laval.
Bjørnstad a jeho tým v současné době
studují plány budov o deseti tisících
čtverečních metrech a snaží se nalézt místo
pro další dva stroje, každý o velikosti poloviny
tahače. V továrně budou největší. „Nebude to
jednoduché,” připouští Bjørnstad.
ODDĚLENÍ VÝZKUMU A VÝVOJE
jsou obrovské. Oko laika by si snadno mohlo
splést odstředivku s raketou – může měřit až
šest metrů včetně všech doplňků. Na jednom
konci ji uzavírá kónický útvar a druhý je
zakončen rozvodem, ke kterému je připevněno
hnací ústrojí.
Továrna na výrobu odstředivek Alfa Laval
v dánské Kodani obdrží odlité válce z
korozivzdorné oceli, kónické součásti a
rozvody o různé velikosti od subdodavatelů z
různých částí světa. Vyhrnovací šneky, které
ALEXANDER FARNSWORTH
ALEXANDER FARNSWORTH
v Kodani hledá cesty, jak co nejlépe
optimalizovat technologii standardních
odstředivek pro výrobu etanolu. Etanol lze
totiž vyrábět jednak z kukuřice, jak se to dělá
ve Spojených Státech, nebo z pšenice, jako se
to dělá v Evropě. Separace kapaliny od zrna,
která v odstředivce probíhá před destilací, při
níž vzniká samotné palivo, je komplikovaný
proces, který musí být vyladěn jak pro
kukuřici tak i pšenici.
Rozměry dekantačních odstředivek Alfa Laval
napomáhají pohybu kapaliny uvnitř válce, se
do továrny dodávají jako stavebnice. Před tím,
než se začnou tyto velké nahrubo obrobené
součásti z korozivzdorné oceli pečlivě
obrábět, testují se kvůli prasklinám.
„Dokončení je na nás,” říká Henrichsen.
„Na vnější a vnitřní straně odebereme z těchto
součástek asi dva a půl milimetru, díky čemuž
se dosáhne přesných tolerancí a požadovaného
vyhlazeného povrchu. Pohyblivé součástky
uvnitř odstředivky se mohou otáčet rychlostí
až 2 800 ot/min, a proto musíme rozměry
pečlivě hlídat.”
Stejně jako Alfa Laval vyhlazuje součástky
z nahrubo obrobené korozivzdorné oceli, tak
stejně hladce probíhá přechod k alternativním
palivům, od celosvětové závislosti na fosilním
palivu k vývoji nových paliv, které se stávají
alternativou nafty a benzínu.
A čísla zaznamenávající nárůst výroby v
továrně na výrobu odstředivek Alfa Laval v
dánské Kodani to, zdá se, potvrzují.
Továrna zakoupila soustružnickofrézovací centrum M150 od WFL, které
je vybaveno tlumenými nástroji, Silent
Tools. Silent Tools je obchodní značkou
Teeness pro nástrojové držáky, které
omezují vibrace díky tlumicímu
mechanismu v tělu nástroje.
Erik Bøg-Jensen,
specialista pro
produktivitu výroby,
Sandvik Coromant.
KOMPLETNÍ SOUSTRUŽNICKO-FRÉZOVACÍ OBRÁBĚCÍ STROJE
Spojením všech obráběcích a
měřících operací v jednom
obráběcím stroji a bez manuálních
zásahů lze výrazně zvýšit
produktivitu výroby. Celosvětový
výrobce WFL se exkluzivně zaměřil
na tyto unikátní víceúčelové obráběcí
stroje.
Soustružnicko-frézovací obráběcí
stroje WFL jsou dokonalou
kombinací dvou až čtyřosých
soustruhů a pětiosých obráběcích
center. Na soustružnicko-frézovacím
obráběcím centru lze provádět
veškeré obráběcí a měřící operace
24
METALWORKING WORLD
najednou, což ze stroje dělá
nejvýkonnější a nejvšestrannější
víceúčelový obráběcí stroj, jaký byl
kdy vyroben.
Nabídka výrobků WFL se skládá ze
strojů, na nichž lze obrábět s
průměrem soustružení od 420
milimetrů (M35 soustružnickofrézovací obráběcí centrum) po max.
1 500 milimetrů (soustružnickofrézovací obráběcí centrum M150) a
s délkou soustružení od 1 000
milimetrů do max. 6 500 milimetrů.
Každý model je vyráběn v různých
délkách a rovněž může být vybaven
individuálními moduly jako je
například pevná luneta, koník, spodní
hlava, měřidlo, automatické
nakládání/vykládání obrobků a
různé softwary.
Největším produktem, jaký WFL
nabízí je soustružnicko-frézovací
obráběcí centrum M150. Hlavní
pohon o výkonu 90kW (10.248 Nm) a
nevídaný výkon 55kW (730 Nm) na
vřetenu frézy nastavuje nové
standardy pro obrábění velkých
součástí.
V kombinaci s 650 milimetrovou
dráhou pohybu v ose Y lze obrábět
součásti až o hmotnosti patnácti tun.
„Při práci pro Alfa Laval jsme
využili naši všestrannost a obrovské
zkušenosti v oblasti obrábění
nashromážděné za více než dvacet
let, a právě proto jsme jim dokázali
nabídnout úsporné a kvalitní řešení,”
říká Dieter Schatzl, ředitel
marketingu WFL. „Alfa Laval je
vynikající firma a my jsme velice hrdi
na to, že si světová jednička ve
výrobě dekantačních odstředivek
vybrala za partnera a dodavatele
kompletních obráběcích center právě
WFL.”
ALEXANDER FARNSWORTH
UVNITŘ SILENT TOOLS
Vibrace nejsou jen zdrojem hluku, ale také
příčinou nerovnosti obrobených povrchů, špatné
kvality a nižší produktivity. Na konci šedesátých
let jednoho studenta napadlo, že by bylo možno
vybavit vyvrtávací tyče tlumicím systémem, který
by absorboval vibrace a eliminoval škody, které
páchají.
První prototyp nefungoval, ale nápad to byl
dobrý a po tvrdohlavé práci a praktičtějším
přístupu k problému se nalezlo řešení a první
tlumená vyvrtávací tyč spatřila světlo světa. Dnes
nese jméno Silent Tools.
„Od té doby se konstrukce výrazně změnila, ale
princip z roku 1971 se používá dodnes,” říká Nils
Ruud, který má na starosti Silent Tools.
Vibrace vznikají při změnách řezných sil, které
působí na břit destičky a mohou být zdrojem
nerovností na povrchu materiálu. Řezné síly navíc
způsobují průhyb nástroje vůči součástce. Břitová
destička se vychýlí z původní pozice a v tom
okamžiku se sníží řezné síly, tyč se narovná a
destička se vrátí do původní pozice. Řezné síly se
zvýší a znovu dojde k novému průhybu.
Může se stát, že počáteční vibrace přetrvá a
čím delší je vyvrtávací tyč, tím více se situace
zhoršuje.
„Předvyladěním systému ve vyvrtávací tyči se
vytvoří protipohyb, který vyrovná oscilaci tyče a
vibrace zmizí,” vysvětluje Ruud.
Systém se skládá z těžkého ladicího tělesa s
určitou setrvačnou hmotou, které je zapuštěno v
gumovém pouzdře. Ladicí těleso je obklopeno
Integrovaná tlumená vyvrtávací
tyč a dekantační odstředivka na
obráběcím stroji WFL.
Hydraulická spojka Coromant
Capto C8 na jednom konci
nástroje umožňuje obrábět s
vyložením až 1 980 mm.
speciálním olejem. Vibrace závisí na délce tyče, a
proto lze ladicí těleso přizpůsobit různým délkám.
„Dříve se o tlumicích tyčích moc nevědělo a
používaly se hlavně při řešení vzniklých problémů,
ale dnes se používají ke zvyšování produktivity
výroby,” říká Ruud.
Široká řada výrobků, které zastřešuje název
“Silent Tools”, se vyrábí pro soustružení, frézování
a vyvrtávání. Lze jimi obrábět od nejmenších až po
velké průměry.
❯❯ Více o Silent Tools si přečtěte na straně 29.
TOVÁRNA NA JEDNO UPNUTÍ
integrovanou a tlumenou vyvrtávací tyčí, kterou WFL
dodala firma Silent Tools.
Značka “Silent Tools” označuje celou řadu
tlumených nástrojů pro soustružení, frézování a
vyvrtávání.
Velká tlumená vyvrtávací tyč, která je integrována do
soustružnicko-frézovacího centra od WFL, který se
používá pro výrobu dekantačních odstředivek v továrně
ALEXANDER FARNSWORTH
Když si v továrně firmy Alfa Laval v kodaňské čtvrti
Søborgu uvědomili, jaký obrovský potenciál se skrývá
ve výrobě odstředivek, rozhodli se modernizovat
výrobu.
Když se továrna rozhodla investovat do
soustružnicko-frézovacího obráběcího centra M150 od
rakouské společnosti WFL, vybaveného nástroji od
firmy Sandvik Coromant, byla klíčovým slovem
produktivita. První stroj byl instalován na začátku roku
2006. Dva další stroje budou uvedeny do provozu
během příštích dvou let, jeden v listopadu 2007 a druhý
v březnu 2008.
Tyto soustružnicko-frézovací stroje se budou
používat k obrábění – vyvrtávání, frézování, vrtání a
řezání závitů – všech válcových součástí odstředivky od
těla bubnu po kuželové zakončení a rozvody. Původně
se pro různé druhy obrábění musely používat různé
stroje, které bylo potřeba nastavit a součástky
přemisťovat a znovu upínat.
„Nazvali jsme to filozofie ‘jednoho upnutí’,” říká
Dieter Schatzl z WFL, když hovoří o tom, že součástku
lze obrobit na jednom místě aniž by ji bylo potřeba
přesazovat z jednoho stroje na druhý.
A navíc se vyvrtávání na novém obráběcím centru
zkrátilo na sedmdesát minut z původních sto třiceti
šesti minut.
Soustružnicko-frézovací centrum je vybaveno
Tommy Kristensen,
obsluha stroje v Alfa
Laval v Dánsku.
Alfa Laval v Kodani, je sofistikovaným nástrojem. Díky
tomu, že se prolomily hranice použitelné délky vyložení
jsou v továrně Alfa Laval schopni obrábět na jedno
upnutí.
„Od různých výrobců obráběcích strojů
zaznamenáváme stále častější zájem o větší a
technicky vyspělejší tlumené vyvrtávací tyče,” říká Nils
Ruud, který má na starosti Silent Tools.
„A samozřejmě poptávka po standardních
tlumených nástrojích je obrovská. Modulové nástrojové
držáky jsou naprostou klíčovou nezbytností, chcete-li
získat z víceúčelových obráběcích center co nejvíce.
Existuje celá řada tlumených nástrojových držáků s
různými velikostmi spojek Coromant Capto.
Dvoumetrová vyvrtávací tyč má průměr 220
milimetrů, což znamená, že může obrábět s vyložením
až 1 980 milimetrů. Hydraulická spojka Coromant
Capto C8 na jednom konci vyvrtávací tyče umožňuje
automatickou výměnu nástrojů, při použití stejného
výměníku nástrojů jako pro hlavní vřeteno v ose B,
které je rovněž vybaveno styčnou plochou Coromant
Capto C8.
„Na světě není mnoho takových strojů,” říká Erik
Bøg-Jensen, specialista v oblasti produktivity, Sandvik
Coromant A/S v Kodani. „Pouze WFL dodává takovou
technologii.”
METALWORKING WORLD
25
FOTO: JOE GIBBS RACING
ZPRÁVY
VELTRHY
PODZIM 2007
• EMO, 17.–22. září,
Hannover, Německo
• Machine building,24.–29. září,
Plovdiv, Bulharsko
• South-Tec, 2. - 4. října
Charlotte, NC USA
• TIB-Bucharest, 3.–7. října,
Bukurešť, Rumunsko
• Eurotool, 10.–12. října,
Krakow, Polsko
• CMTS, 15.–18. října,
Toronto, Kanada
PŘÍBĚH ÚSPĚCHU
Jako vlastník Joe Gibbs Racing a hlavní
kouč týmu Americké národní fotbalové
ligy, National Football League (NFL),
Washington Redskins je Joe Gibbs
úspěšný ve dvou nejpopulárnějších
amerických sportech: v americkém
fotbale a automobilovém závodění. Na
NASCARu (National Association for
Stock Car Auto Racing) závodí ti
nejlepší jezdci a nejlepší vozy. Joe
Gibbs Racing (JGR) je skupina
závodních týmů pro NASCAR, které
vlastní Joe Gibbs. Gibbs poprvé závodil
na okruhu NASCAR v roce 1991.
Dnes společnost sídlí v Huntersville,
v Severní Karolině v USA. Tým byl
vytvořen částečně z toho důvodu, aby
Gibbs mohl trávit více času se svými
syny, JD a Coyem. Gibbsův syn JD je
dnes prezidentem JGR a od otcova
návratu do NFL řídí její každodenní
provoz.
JGR vyhrála tituly ve třech sériích, v
roce 1993 Daytona 500 s jezdcem
Dalem Jarrettem, v roce 2000
Brickyard 400 s jezdcem Bobbym
Labontem a v roce 2005 Brickyard
400 s vítězným jezdcem NASCARu
Tonym Stewartem, a k tomu ještě více
než padesát závodů NEXTEL Cup.
Zastávka v boxu: tým #20
Home Depot na okruhu Texas
Motor Speedway v dubnu
2007. Jezdec ve voze Monte
Carlo SS Tony Stewart a tým v
boxu při výměně pravé přední
pneumatiky a doplňování
paliva.
JGR neustále hledá nové cesty, jak
se udržet na přední pozici. Především
to znamená udržet si náskok před
konkurencí ve všech oblastech. Jednou
z cest je spojenectví se společností
Sandvik Coromant, který se stal
hlavním sponzorem řezných
nástrojů.
Sandvik Coromant a JGR v
současnosti spolupracují na zlepšování obrábění součástek s cílem
vyrábět automobily, které budou
ještě lepší a umožní jezdcům a jejich
týmům dosáhnout ještě větších
úspěchů.
• MD&M Minneapolis,
25.–26. října,
Minneapolis, MN USA
• Metalex, 15.–18. listopadu,
Bangkok, Thajsko
• Performance Racing Industry,
6.–8. prosince, Orlando,
Florida, USA
V
…firma SaÍTE, ŽE…
ndvik
založena v ro Coromant byla
její mateřsk ce 1942 a
skupina San á společnost,
dvik Grou
založena p, byla
v roce 1862
.
KOUZLA NA VELETRHU V INDII
Amit Lele, obchodní
ředitel, Sandvik
Coromant, Indie.
26
METALWORKING WORLD
IMTEX 2007 – indický Veletrh
obráběcích strojů s mezinárodní
účastí – se uskutečnil v Bangalore v
Indii, 18.–24. ledna a navštívilo jej
sto třicet tisíc návštěvníků z celé
země.
Na veletrhu se vystavovala celá
řada obráběcích strojů, řezných
nástrojů, nástrojových systémů,
doplňků pro obráběcí stroje, měřidla,
a systémy CAD/CAM. Mezi novými
technologiemi bylo k vidění obrábění
na sucho, vysokorychlostní obrábění,
univerzální, víceúčelové a kompaktní
obráběcí stroje.
Stánek firmy Sandvik Coromant
stál hned u hlavního vchodu výstavní
haly. Pod heslem „Máte již svůj
podíl?” se prezentace na stánku
zaměřila na školení, program
zvyšování produktivity, nabídku
originálních nástrojů, tlumené
nástroje a příklady úspěchů a
svědectví. Návštěvníci měli možnost
si prohlédnout nové nástroje a
promluvit si s experty z firmy
Sandvik Coromant o obrábění.
Kromě toho byl na stánku
přítomen i „Sandip Kouzelník”, který
předváděl kouzla s novými výrobky
firmy Sandvik Coromant a ohromoval
návštěvníky všelijakými triky.
IMTEX organizuje Indická Asociace
Výrobců Obráběcích Strojů (IMTMA)
každé tři roky. IMTEX 2007 byl
třináctým veletrhem.
POHLED DO
BUDOUCNOSTI
PATRICK DIXON, futurista, konzultant a autor, si
nebere servítky a ve slovních útocích není
nováčkem.
„Vaše korporace se možná proslavila vynikajícím
vedením, inovací, chytrým brandingem a efektivním
prováděním změn, ale přesto může zkolabovat,
pokud se svět změní a vy nebudete připraveni,” říká
Dixon v článku v jednom z posledních čísel Financial
Times.
Dixon získal vzdělání jako lékař, ale dnes je
profesionálním prognostikem. Nazývají ho “předním
evropským futuristou” a “jedním z padesáti
nejvlivnějších myslitelů současnosti.” A podle The
Wall Street Journal je dokonce “guru globálních
změn.”
V zásadním projevu, nazvaném „Chyťte si
budoucnost: jak vysoce výkonní výrobci mohou
přežít”, který pronesl v centru firmy Microsoft v
Londýně (viz. odkaz dole), hovořil Dixon o tom, jak
se zkracuje životnost jednotlivých výrobků, jak by
firmy měly brát v úvahu demografické trendy a jak
by měly využívat technologii k tomu, aby si
zachovaly individualitu a osobní přístup.
Dixonova vize budoucnosti se skládá z miliardy
mikroskopických počítačů vsazených do jednoho
každého výrobku, který se bude distribuovat a
prodávat po celém světě. Podle Dixona se
technologie RFID (Radio Frequency Identification) v
budoucnosti stane nevyhnutelnou součástí každého
úspěšného dodavatelského řetězce. Toto tvrzení
podkládá argumenty o úsporách, které se díky
minimální investici do zavedení RFID okamžitě
projeví na celkovém hospodaření firmy. Na druhé
straně Dixon varuje před emocionální reakcí na
novou technologii, která je skutečnou hnací silou
jejího úspěchu či propadu.
„Závěry jsou následující,” říká. „Nebojte se
lidských emocí, naslouchejte, jak se lidé cítí, a
tvořte takové systémy, které život zlepšují, spíše než
takové, které jsou výhodné pro vaši firmu.
Nejúspěšnější firmy budou v budoucnosti ty, které
dokážou spojit vynikající provedení a digitální
inovaci se skutečnými potřebami lidí.”
„Chyťte si budoucnost
nebo budoucnost
dostane vás.”
FOTO: JONAS BERGGREN
❯❯ VÍCE SI PŘEČTĚTE NA: http://www.globalchange.com/ppt4/microsoft/index.htm
METALWORKING WORLD
27
TECHNOLOGIE
ELAINE MCCLARENCE
OBRÁBÍME POTICHU
– JAK OBRÁBĚT NAČISTO KVALITNĚ A POTICHU
Frézování s malými vibracemi je možné
s dlouhými, tenkými nástroji pomocí
tlumených fréz CoroMill 390.
ÚKOL: POUŽIJETE-LI DELŠÍ NÁSTROJE PŘI FRÉZOVÁNÍ, JAK
OMEZÍTE PROBLÉMY, KTERÉ VZNIKAJÍ NÁSLEDKEM VIBRACÍ?
ŘEŠENÍ: ZVAŽTE POUŽITÍ TLUMENÝCH NÁSTROJŮ COROMILL.
DÍKY VZRŮSTAJÍCÍMU trendu využívat stále
sofistikovanější technologie obrábění na
víceúčelových a pětiosých obráběcích
strojích není dnes frézovaní s delšími
nástroji tak neobvyklé. Použití delších
nástrojů sice rozšiřuje možnosti obrábění,
ale zároveň s sebou nese riziko vzniku
vibrací, které mají negativní vliv na
produktivitu výroby a koncovou kvalitu
obrobku.
Požadavky na omezení vibrací se týkají
celé řady aplikací. V oblasti frézování
nástrojových ocelí a exotičtějších materiálů
Použití tlumených
nástrojů při
obrábění
s dlouhým
vyložením je
bezproblémové.
28
METALWORKING WORLD
jako jsou žáruvzdorné superslitiny a slitiny
titanu, které vyžadují větší řeznou sílu,
problém přetrvává.
Frézy a řezné nástroje s integrovaným
tlumicím systémem, jako například
CoroMill 390D, se dokážou s těmito
problémy vypořádat. Tlumicí efekt se
uplatní hlavně tam, kde záleží především na
produktivitě. Výrobci, kteří využívají
nejnovější obráběcí stroje a technologii za
účelem optimalizace výroby, hledají řešení,
která by jim dále umožnila zvýšit
produktivitu. Celá řada nástrojů s
integrovaným tlumicím systémem od firmy
Sandvik Coromant je odpovědí na
jednotlivé otázky týkající se zrychlování
úběru materiálu, zlepšení kvality
obrobeného povrchu a výrazného omezení
hluku a vibrací. Celý proces obrábění je
díky novému systému bezpečnější, což má
mimo jiné za následek i větší trvanlivost
břitu nástroje.
Toto nástrojové řešení je ideální pro
frézování rovin a osazení na víceúčelových
obráběcích strojích, ale lze je použít se
stejným úspěchem i na tří a pětiosých
obráběcích strojích. Mezi nejčastější druhy
obrábění patří postupné zahlubování,
obrábění dutin a spirálová a válcová
CoroMill 390D.
Unikátní tlumené
frézy Silent Tools
s integrovaným
tlumicím
systémem
a vnitřním
přívodem
chladiva.
interpolace. Výrobci forem a zápustek,
kteří obrábějí s dlouhým vyložením, rovněž
mohou použít tlumené nástroje. Tyto
nástroje lze použít i při dalších aplikacích
všeobecného obrábění při nichž se používá
dlouhého vyložení na obráběcích centrech.
Použití tlumených nástrojů umožňuje
bezproblémové obrábění, při němž lze
snáze předvídat opotřebení břitu nástroje, a
které výrazně napomáhá zvyšovat
produktivitu výroby.
Silent Tools je registrovanou známkou partnera
firmy Sandvik Coromant pro nástroje s
integrovaným tlumicím systémem.
❯❯ VÍCE INFORMACÍ ZÍSKÁTE: od místního
zástupce firmy Sandvik Coromant.
PŘÍPADOVÁ STUDIE
Výrobní oblastí, pro kterou může být použití
tlumených nástrojů přínosné, je frézování
součástek pro letecký průmysl. Například,
při obrábění podpěry pro leteckou součástku
S144 (martenzitická korozivzdorná ocel) z
bloku, se při použití konvenčních netlumených nástrojů v pětiosém vertikálním
obráběcím stroji objevilo několik problémů.
Trvanlivost břitu nástroje při frézování na
tomto stroji byla špatná, maximálně do patnácti minut. Břitovou destičku poškozovaly
vibrace. Navíc bylo zapotřebí, aby byl u stroje
nepřetržitě přítomen operátor a obrábění
hlídal, protože výsledky nebyly konzistentní.
Každou součástku bylo třeba několikrát
upínat a měřit, což negativně ovlivňovalo produktivitu. Vibrace se projevovaly především
při obrábění vnitřních rohů, a proto bylo v
těchto oblastech zapotřebí snižovat rychlost
obrábění. Rovněž se musel provést hladicí
řez, aby se odstranily stopy po drnčení a
zbytky materiálu.
Řešením bylo použití tlumeného
nástroje (R390D-020A20-11L). Tím se
zvýšila axiální hloubka řezu a snížil počet
průchodů nástroje, a již nebylo zapotřebí
provádět hladicí řez, čímž se ušetřilo šest
hodin výrobního času. Rychlost úběru
materiálu se zvýšila o šedesát procent a
obsluha nemusela stát u stroje nepřetržitě.
V době, kdy probíhalo vyhodnocení výroby
součástky, se stejný nástroj používal již více
než tři měsíce a začaly se s ním vyrábět další
součástky. Nástroj bezproblémově pracoval
celých šest měsíců. Doba nepřerušovaného
obrábění byla dvanáct hodin, což lze
považovat za výrazné zlepšení v porovnání se
standardním, netlumeným nástrojem.
Podpěry ramene pro leteckou součástku.
KONSTRUKCE
VÝHODY
• rychlý úběr materiálu
• zvýšená produktivita
• bezproblémové obrábění
• není nutný hladicí řez
• prodloužená trvanlivost a
předvídatelné opotřebení nástroje
• eliminace vibrací
• bezpečné obrábění
Cílem firmy Sandvik Coromant bylo vytvořit takovou
konstrukci, která by umožnila, aby se celkový výkon
delších tlumených fréz vyrovnal výkonu kratších
netlumených nástrojů a překonal výkon netlumených
nástrojů stejné délky. Konstrukce upínacího modulu
je přihlášena k patentování. Obsahuje tlumicí
mechanismus, který se skládá z těžkého ladicího tělesa,
gumových pouzder a vysoce viskózní kapaliny.
Kromě zrychlení úběru materiálu, dochází rovněž k
prodloužení trvanlivosti nástroje, protože vibrace jsou
podstatně menší a při obrábění samotném nevznikají žádné problémy, protože pravděpodobnost náhlého vylomení
nástroje kvůli vibracím je skutečně malá. Tlumicí systém
vylepšil schopnost nástroje bezpečně obrábět hluboké
dutiny, dlouhé stěny a těžko dosažitelné plochy součástky. Protože se díky systému zabrání vylamování břitu, lze
snáze předpovědět bezpečnost i trvanlivost nástroje.
SHRNUTÍ
TECHNICKÉ ÚDAJE
• Vhodné pro frézy, obráběcí centra a
víceúčelové obráběcí stroje
• Výkon srovnatelný se standardními
frézami
• Snadná identifikace (Díky jednoduchému
kódování lze snadno odlišit tlumenou
frézu od netlumené.)
• Vnitřní přívod chladiva
• Vhodné pro uzavřené i otevřené aplikace
• Umožňují rychlejší úběr materiálu, což má
za následek
vyšší produktivitu.
Tlumicí
systém je
uložen v těle
nástroje.
Při frézování, pro které jsou zapotřebí
dlouhé nástroje, vznikají vibrace, které
negativně ovlivňují kvalitu povrchu,
snižují produktivitu výroby a trvanlivost břitu nástroje. Proces obrábění
pak není plynulý. Jedním řešením je
integrovaný tlumicí systém v samotném nástroji, který nejenže omezí
vibrace a průvodní hluk, ale má dobrý
vliv na další aspekty frézování. Mezi
ně patří vyšší produktivita a rychlejší
úběr materiálu, spolehlivější frézování
s předvídatelným opotřebením břitu a
lepší kvalitou obrobeného povrchu.
Tlumené nástroje jsou především
vhodné pro obrábění na víceúčelových
a pětiosých obráběcích strojích, kde
se používají nástroje s delším dosahem a při obrábění těžkoobrobitelných
materiálů, jako jsou žáruvzdorné
superslitiny a slitiny titanu.
METALWORKING WORLD
29
VÍTĚZ
BERE VŠE
Nejrychlejší, nejdelší, nejvyšší
– svět sportu je plný
superlativů. Bude však lidská
síla a zdatnost stačit věku
stále komplikovanější
techniky?
VĚDCI, VÝZKUMNÍ PRACOVNÍCI a světová sportovní špička
nepřetržitě posouvají hranice možného, nejen co se týče
fyzických možností, ale také úrovně vývoje vybavení,
obuvi a oblečení. V průmyslu, který vyrábí “chytré”
sportovní vybavení se točí miliardy, a proto se sportovní
značky i výzkum velmi přísně hlídají.
Svět sportovní technologie je komplexní, nesmírně
rozsáhlý a rychle se vyvíjí. Konstruktéři musejí brát v
úvahu nejenom účinek, jaký bude mít nové vybavení na
samotný výkon, ale také, jak budou výsledek vnímat diváci
sportovních událostí a jak bude vypadat na televizní
obrazovce. A protože počet špičkových sportovců je malý,
je třeba investice do výzkumu kompenzovat verzemi
nových výrobků pro masovou spotřebu. Ty se potom
nabízejí – často v poměrně upravené podobě – obyčejným
smrtelníkům.
Světová federace průmyslu sportovního zboží (WFSGI)
je nezávislou, neziskovou asociací, kterou vytvořili
dodavatelé pro sportovní průmysl z celého světa, národní
organizace a další firmy spjaté s výrobou sportovního
zboží. Uznává ji Mezinárodní Olympijský Výbor (IOC) a
WFSGI zastupuje jednotlivé členy v rámci IOC.
„Je zcela jasné, že k největšímu vývoji ve sportovní
30
METALWORKING WORLD
technologii došlo v oblasti obuvi a především v poslední
době v oblasti oblečení,” říká generální sekretář WFSGI
André Gorgemans a vyjmenovává přínosy několika
mezinárodně známých značek: Adidas a Nike ve vývoji
obuvi, ODLO ve vývoji textilních materiálů, Speedo ve
vývoji plaveckých úborů Fastskin a Callaway v oblasti
golfových holí.
„Uplatnění nových technologií v oblasti vývoje obuvi
zcela jistě umožňuje atletům trénovat lépe, s méně
zraněními, a navíc podávat lepší výkony,” říká.
vývoj a inovace zblízka. Když se
Gorgemanse zeptáme, zda-li nepovažuje využívání
technologie v oblasti sportu za nesportovní, odpovídá:
„Samozřejmě, že se sportovní federace potýkají s
výsledky technologického pokroku, jako například s
lepšími výkony tenisových raket či s technologickým
vývojem lyží, který měl za následek nárůst zranění kolen.
Golfové míčky dnes létají výše a dále, čímž se vlastně
„zkracují“ golfová hřiště. Není to podvádění, protože
sportovní federace s tím souhlasí, ale technologický vývoj
je skutečně potřeba hlídat a zajistit, aby všichni byli
zhruba na stejné úrovni.”
WFSGI SLEDUJE VEŠKERÝ
ILL
US
CE
TRA
: PE
TTE
ÖN
RL
EG
ÅR
D
„Ideální kombinace, která by se měla projevit v novém produktu, je rychlost,
přesnost a omezení zranění spolu s přiměřenými náklady, trvanlivostí a
opakovatelností výkonu.”
SPORTOVNÍ TECHNOLOG Colin White, bývalý softwarový
inženýr, který se pustil do sportovního výzkumu asi před
sedmi lety, říká, že svatým grálem v oblasti sportovního
vybavení je počítačový program, který by dokázal
modelovat výkon vybavení natolik přesně, že by bylo
možné předvídat jeho vlastnosti v následné masové
produkci, a také kamery uvnitř míčů.
Velká Británie a USA zaujímají vedoucí místo ve vývoji
sportovních technologií a v inovaci. Velká Británie je navíc
o něco napřed ve vývoji softwaru.
White působí na Univerzitě v Portsmouthu ve Velké
Británii. Díky několika milionové investici zde na jaře roku
2006 zahájilo činnost centrum pro výzkum a výuku, kde se
budou připravovat sportovci pro Olympijské hry v roce
2008 a 2012. Poznatky, které vyplynou z výzkumu, se
využijí nejenom v oblasti sportu, ale také v dalších průmys-
lových odvětvích, jako je ropný, elektrárenský a vojenský
průmysl.
Výzkum, který White provádí se týká lyží, kol, raket,
potápěčského vybavení, kánoí a kajaků, ale také oblečení.
„Ideální kombinace, která by se měla projevit v novém
produktu, je rychlost, přesnost a omezení zranění, spolu s
odpovídajícími náklady, trvanlivostí a opakovatelností
výkonu,” vysvětluje.
White rovněž vyvinul počítačové programy, které
vyhodnocují sportovce, jejich výkon a vybavení. Podle
Whitea dokáže počítač teoreticky vyrobit dokonalé
vybavení, které bude definitivně mnohem účinnější, ale
zároveň sportovci neodpustí žádné chyby, jak se ukázalo u
raket a lyží.
„Po celá léta se „ten pravý bod“ na raketě považoval za
cosi abstraktního a teoretického, ale posledních deset let
METALWORKING WORLD
31
prokázalo, že jej lze velmi přesně vypočítat,” dodává
White. „Jste-li dobrým hráčem, dokážete se do toho bodu
strefit pokaždé, ale amatér to nedokáže. A proto musejí
výrobci sportovního vybavení tento bod poněkud roztáhnout, aby bylo možné rakety prodávat rekreačním
sportovcům, a tím kompenzovat náklady na vývoj
špičkového sportovního vybavení.”
NE VŠECHNY MATERIÁLY a součástky jsou zcela nové. „Do
padesátých let minulého století se pro výrobu sportovního
vybavení používalo kvalitní dřevo,” vysvětluje White. „Pak
se objevily první kompozity – překližka. Ta vyšla z módy,
když se objevilo uhlíkové vlákno, titanová keramika a další
technicky vyspělé materiály. Dnes se jedna lyže může
skládat až z padesáti různých součástek.
„Používáme rovněž piezo-elektrické krystaly,” pokračuje White. „Pokud vložíte piezo-elektrický materiál do
materiálu, který má tendenci k vibracím, vytvoří se
elektrický proud, který, pokud ho zvýšíte a odvedete zpátky
do krystalu, původní vibrace vyruší. Tento materiál se
postupně začíná využívat v rukojetích tenisových raket.”
Ne všechny sporty využívají možností modernizace.
Například kriket. Když Dennis Lillee, bývalý australský
reprezentant v kriketu, zkusil v roce 1970 použít hliníkovou pálku, bylo mu řečeno, aby se vrátil do šatny a přinesl
si „ tu správnou“. A zcela nedávno, před dvěma lety,
zakázali současnému kapitánu australského národního
kriketového týmu Rickovi Pontingovi, aby používal svou
kriketovou pálku Kookaburra, která byla na zadní hraně
vyztužena tenkou páskou z grafitu. Pálku zakázal nejprve
MCC a vzápětí poté i Mezinárodní kriketový svaz. Ale ani
hráči kriketu nemají nic proti skrytým kamerám v brankách
a high-tech helmám. White se domnívá, že za několik málo
let by kriketové míčky mohly být vybaveny nějakým
druhem senzoru.
Když jsme se Whitea zeptali, co dalšího můžeme ještě
očekávat, odpověděl, že “třetí rozhodčí” bude zajisté
monitorovat více sportů a počítačové hry budoucnosti
budou tak dokonale kopírovat skutečnost, že je špičkoví
sportovci budou moci používat jako simulátory.
VÝZKUM A VÝVOJ – RUKU V RUCE SE ZÁKAZNÍKEM
Pokročilý výzkum a vývoj
jsou základem rozvoje a
ziskovosti všech divizí
skupiny Sandvik Group.
Sandvik Coromant neustále
pracuje na vývoji nových
know-how a produktů a
zároveň rovněž inovuje a
zlepšuje výrobní procesy a
metody v rámci firmy.
„Požadavky našich
zákazníků, co se nástrojů
týče, se neustále mění” říká
viceprezident pro výzkum a
vývoj Magnus Ekbäck, „a
my se soustředíme na to,
abychom vyvíjeli výrobky a
know-how, které odpovídají
jejich novým požadavkům.
Vývoj nových produktů se
výraznou měrou podílí na
rozvoji našeho ponikání.”
V současné době
Sandvik Coromant podniká
nové kroky v oblasti vývoje
nástrojů, a tyto poznatky se
budou poskytovat spolu s
produkty. Zákazníkům se
budou nabízet kompletní
řešení.
Ale zatímco se vědci určitě budou snažit vylepšovat
sportovní technologie ještě po několik dalších desetiletí,
White dodává, že lidský faktor bude vždy ve sportu
vytvářet hranice, protože soutěživost a zájem diváků musejí
zůstat zachovány.
MARTIN STRANGWOOD z katedry Metalurgie a Materiálů na
Univerzitě v Birminghamu, zkoumá účinky materiálů a
výroby na výkon sportovního vybavení již více než deset
let.
„Většina sportovních odvětví raději využívá materiály a
technologie, především z leteckého průmyslu, než aby
vyvíjela něco, co lze využít jen ve sportu,” říká a dodává,
že směsi obsahující uhlíkové vlákno, měly dosud ten
největší dopad – vznikla lehčí a výkonnější jízdní kola a
tenisové rakety s větší a pevnější hlavou.
„V golfu je vliv patrný v délce odpalů, jak lze soudit
podle záznamů US PGA Tour, které se archivují od roku
1980,” říká Strangwood. „Podle asi třiceti dvou tisíc údajů,
které se za rok nashromáždí, se vzdálenost zvyšovala
NOVÉ CESTY NA VRCHOL
Alan Hinkes, jediný Brit v
exkluzivním klubu asi dvanácti
žijících horolezců, kteří zdolali
všech čtrnáct nejvyšších vrcholů
světa, říká, že vývoj v oblasti
oblečení a vybavení, ke kterému
došlo za posledních dvacet let,
umožňuje mnohem snáze
zdolávat nepřístupné oblasti.
Hinkes, který tráví velkou část
svého času tím, že leze po ledu a
po skalách, říká, že se změnilo
doslova veškeré vybavení, které
člověk k expedici potřebuje.
„ Když jsem začínal, nepromokavé oblečení nebylo prodyšné,
takže jste většinu času strávili v
32
METALWORKING WORLD
„Náš výzkum a vývoj
prochází zásadní inovační
fází v rámci celofiremního
projektu,” říká Ekbäck. „Co
se našeho oddělení týče,
naše cíle v rámci tohoto
tříletého projektu spočívají
v urychlení vývoje, tj.
budeme usilovat o zkrácení
doby od nápadu po uvedení
produktu na trh. Dnes jsme
asi v polovině a již vidíme
první pozitivní účinky
zlepšení, která se nám
dosud podařilo zavést.”
mokru. Dnes však existují
laminované materiály, které jsou
kompletně nepromokavé,
prodyšné a lehké,” říká. „Sice se
stále potíte, ale zůstáváte v suchu.
„Už nemáme cepíny, ale zato
máme nástroje na led,”
pokračuje.
„Do sedmdesátých let se
cepíny téměř nezměnily po dobu
asi sta let a horolezci dosud
používali i velmi staré cepíny, s
dřevěnou rukojetí a rovnou
hlavou. Z cepínů se dnes staly
technicky vyspělé nástroje s
dlouhou, prohnutou kovovou
rukojetí a se speciální plochou
pro uchopení. A hlavy cepínu lze
vyměňovat.”
I pohorky, lezecké boty,
stupačky, provazy a helmy se
změnily, dnes jsou lehčí a
pevnější.
„Znamená to, že se dnes
můžete vypravit na náročnější
trasy,” říká. „Můžete jít tam, kam
to dříve nebylo možné,” uzavírá
Hinkes.
Jeden materiál, který horolezci
stále používají, když zdolávají
nejvyšší vrcholy, se však
nezměnil – péřové bundy. Stále
jsou naprosto nezbytným
vybavením v nejvyšších výškách.
IMAGES
FOTO: GE
TT Y
zhruba o jeden yard ročně až do roku 1993, především díky
lepšímu tréninku a stravě golfistů. Avšak od roku 1993 je to
o již tři yardy více ročně, což je způsobeno používáním
větších, dutých hlav hole, vyrobených z titanových slitin.
Přechod od vinutých golfových míčků Titleist k pevným v
roce 2000 měl za následek prodloužení odpalů o pět yardů
během jednoho roku.”
Takový rychlý pokrok však může být dobrý až příliš.
Tenisové rakety s větší pevnější hlavou podle Strangwooda
“udělaly z tenisu sport, ve kterém se převážně podává a
vybírá, čímž se jeho zajímavost pro diváky snižuje a
krátkodobá i dlouhodobá zranění se objevují častěji.
Naopak v baseballu a softballu se po zavedení dutých
kovových (a dnes kompozitních) pálek, které nahradily
pálky z ořechového dřeva, snížily pořizovací náklady, a
díky tomu se sportu začalo věnovat více dětí ze základních
a středních škol. „Avšak,” říká Strangwood, „zlepšení
výkonu mělo za následek zvýšení rizika zranění nadhazovače v profesionální hře, a proto jsou dnes povolené jedině
dřevěné pálky.
„Má práce spočívá především ve zkoumání sportovního
vybavení jako mechanického systému, zkoumám,
například, dopad a přenos energie, ale v budoucnosti se
výzkum více zaměří na interakci sportovce a vybavení,”
říká. „To se odrazí především ve výrobě vybavení
jednotlivým sportovcům přímo na míru. Další vývoj
povede směrem k zabudování senzorů do sportovního
oblečení či vybavení, které bude optimalizovat vybavení
přímo pro toho kterého jednotlivce a monitorovat je během
závodů.”
JANE GARNER
dníci
jští závo
í Olympi
34. Prvn
1. John M
cEnroe
VĚDĚLI JSTE, ŽE...
• John McEnroe byl posledním vítězem
Wimbledonu, který hrál s dřevěnou
raketou a také prvním, který jej vyhrál s
uhlíkovou raketou.
• První účastníci Olympijských her nemohli
získat díky oblečení žádné výhody,
protože soutěžili úplně nazí.
• Na začátku tohoto roku National
Geographic oznámil, že uvede na trh první
kolekci high-tech hodinek pro průzkumníky a sportovce. Hodinky budou vybaveny
funkcemi, od předpovědi počasí a
stopování lyžařských sjezdů po výpočet
hloubky potápění a měření rychlosti větru.
• Sportovní technologie si často vypůjčuje
poznatky z leteckého průmyslu: například,
uhlíková vlákna pro výrobu jízdních kol,
baseballových pálek a hokejek, materiály,
které se dokážou přizpůsobit teplotě, pro
výrobu sportovního oblečení a sofistikované metalické slitiny pro výrobu tenisových
raket.
METALWORKING WORLD
33
FOTO: SPEEDO
Americký plavec Michael
Phelps v novém plaveckém
úboru FASTSKIN® FS-PRO,
který byl uveden na trh na
začátku tohoto roku.
TECHNOLOGIE
CHRISTER RICHT
VÍTĚZÍME
NAD NESTABILITOU
Tím, že se zabrání mikropohybům, se zvýší výkon i kvalita.
ÚKOL: JAK ZAJISTIT, ABY VYMĚNITELNÉ BŘITOVÉ DESTIČKY ZŮSTALY PEVNĚ UPNUTÉ
NA SVÝCH MÍSTECH?
ŘEŠENÍ: POUŽIJTE PŘESNÉ A STABILNÍ UPNUTÍ DESTIČKY V NÁSTROJOVÉM DRŽÁKU.
KAŽDÁ, byť sebemenší nestabilita, má
negativní účinek na obrábění – na výkon
i výsledky. Dosud se opatření zaměřovala
především na hlavní zdroje nestability
ve stroji, na upnutí obrobku v přípravku,
nástrojový držák, konstrukci nástroje,
geometrii břitové destičky, záběr nástroje
a vyložení nástroje.
V současnosti je obrábění stále náročnější
a musí se vypořádat s novými požadavky
na opakovatelnost kvality a kratší výrobní
časy. A tak, omezí-li se výše zmíněné
hlavní zdroje nestability, lze pozornost
zaměřit na mikropohyby. I ty mají vliv na
výkon a kvalitu obrábění.
ZAOSTŘENO NA MIKROPOHYBY
Při soustružení se často volí několik
různých záběrů nástroje, při kterých je vyvíjen radiální tlak na destičku, čímž vznikají mikropohyby destičky v lůžku. Tyto
mikropohyby se často pohybují v řádu
několika mikrometrů, ale pokud dochází
k jejich opakování, může dojít k vychýlení břitu destičky, což má samozřejmě za
následek neuspokojivý výsledek obrábění,
především při obrábění načisto. Rozměrová přesnost, životnost břitu nástroje a řízená tvorba třísky patří mezi oběti takových
mikropohybů.
34
METALWORKING WORLD
CoroTurn TR je součástí koncepce iLock
a jeho funkcí je optimalizovat výkon a
výsledky při soustružení. Především při
kopírování dochází k mikropohybům
břitové destičky, protože se při něm
obvykle používají delší destičky typu D
a V.
Pomocí konstrukce T-rail lze destičku
přesně usadit v nástrojovém držáku, a díky
tomu zůstává pozice břitu stabilní. Dráha
nástroje se při obrábění poměrně často
mění a proto se břitové destičky musejí
vyrovnat s různou hloubkou řezu během
soustružení, čelním obrábění, kopírování
a zapichování. Destičky s rozhraním
T-rail zabraňují mikropohybům, které
by jinak mohly ovlivnit přesnost při
obrábění součástek načisto. Konstrukce
s rozhraním T-rail upevní destičku téměř
pod samotným břitem a jediným úkolem
upínacího šroubu je destičku přitáhnout a
upevnit v drážce.
FRÉZOVÁNÍ – VYSOKORYCHLOSTNÍ
OBRÁBĚNÍ
Správné nastavení a upnutí destiček
ve frézách je nesmírně důležité, a to
především proto, že se stále častěji
používá vysokorychlostní obrábění
(HSM) a požadavky na opakovatelnost
a kvalitu neustále rostou. Bezpečnost a
přesnost upnutí destičky hraje zásadní roli
při snaze dosáhnout co nejlepšího výkonu.
Radiální házení frézy má vliv na
vyváženost nástroje, tedy na vlastnost,
na které záleží tím více, čím vyšší je
řezná rychlost/otáčky vřetena. Správná
vyváženost nástroje je při HSM naprosto
zásadní, protože již nepatrné házení
může ovlivnit výkon a bezpečnost.
Zásadním požadavkem je, aby nástroje
byly konstrukčně vyváženy s minimálním
házením, a aby je bylo možné přesně
usadit a upnout.
Upnutím břitové destičky se zabrání
mikropohybům, čímž se zvyšuje
bezpečnost samotného obrábění.
ILOCK PRO FRÉZY
Fréza CoroMill 790 je vybavena
rozhraním iLock. Rozhraní mezi lůžkem
a spodní plochou destičky je tvořeno
drážkami, které zajišťují přesné a pevné
upnutí destičky. Díky tomuto upnutí
destičky lze dosáhnout vysoké přesnosti,
protože drážkování zmenšuje tolerance
destičky na polovinu. Takto upnutá
destička dokáže čelit řezným silám
působícím ze všech směrů obrábění a
rychlost posuvu není třeba snižovat.
PŘÍKLADY APLIKACÍ
Fréza CoroMill 790 – s drážkovaným
dnem lůžka a spodní plochou destičky
– byla vyvinuta pro HSM hliníku a jiných
neželezných materiálů.
Otevřený tvar zubové mezery zajišťuje
odvod velkého množství třísek, které při
tomto typu obrábění vznikají, z místa
obrábění. Přesné, stabilní upnutí destičky
minimalizuje házení nástroje a odolává
silným odstředivým silám, které vznikají
při vysokých otáčkách vřetena. Koncepce
Kopírování s CoroTurn TR. Konstrukce T-rail
zabraňuje mikropohybům, které mohou
ovlivnit rozměrovou přesnost a kvalitu
dokončení povrchu.
iLock zajišťuje vysokou stabilitu destičky
a její vysoce přesné upnutí. Proto lze říci,
že CoroMill 790 je vysoce účinná fréza
pro vysokorychlostní obrábění (HSM)
hliníkových i jiných neželezných kovů.
Také fréza CoroMill Century byla pro
obrábění neželezných kovů při vysokých
iLOCK
COROTURN TR.
Unikátní konstrukce
T-rail zajišťuje vysoce
stabilní a pevné upnutí.
iLock, důmyslný systém upnutí, byl vyvinut za účelem eliminace zdrojů nestability břitové destičky. Konvenční styčná
plocha mezi vyměnitelnou břitovou
destičkou a lůžkem nástrojového držáku
může být náchylná ke vzniku mikropohybů a deformaci podpěrných bodů. Při
přesném obrábění načisto, především
pokud se mění dráha nástroje či rychlost
obrábění, ovlivňuje tento fenomén účinnost obrábění, kterou bylo možné tak
či onak upravit, ale objevovala se i jiná
omezení, s nimiž se bylo dosud těžké
vypořádat.
Koncepce iLock se uplatnila a uplatňuje v aplikacích, které jsou citlivé vůči
mikropohybům.
Fréza CoroMill Century byla vybavena
styčnou plochou iLock mezi destičkou a
lůžkem, která umožňuje obrábět s vysokými
otáčkami vřetena. Konstrukce frézy zajišťuje bezpečnost při HSM.
otáčkách vybavena styčnou plochou iLock
(konstrukce frézy zajišťuje bezpečnost při
HSM). Pro seřízení házivosti je břitová
destička nastavitelná s mikrometrickou
přesností. Drážkovaná styčná plocha
iLock v tělese vyvážené frézy je zárukou
výkonu a kvality, kterou CoroMill Century
nabízí. Koncepce iLock navíc usnadňuje
i odvod třísek a chladiva, protože se v
prostoru pro třísky nevyskytují žádné
překážky. Jedná se o moderní frézu
pro HSM, při jejímž vývoji byly vzaty
v úvahu požadavky na vysoké otáčky
vřetena.
❯❯ VÍCE INFORMACÍ ZÍSKÁTE: od místního
zástupce firmy Sandvik Coromant.
SHRNUTÍ
Přesné upnutí břitové destičky, které
brání vzniku mikropohybů, se stále
častěji dostává do centra pozornosti.
Opakovatelnost kvality při vysokorychlostním obrábění závisí na konstrukci
stroje, nástroje i upínače. Styčná
plocha iLock omezuje zdroje nestability břitové destičky díky bezpečnosti
a přesnosti konstrukce, při různých
typech obrábění.
METALWORKING WORLD
35
Print n:o C-5000:520 CZE/01
© AB Sandvik Coromant 2007:3
Průmysloví hrdinové.
Představte si, že vaším úkolem je vylepšit technologii,
která je již nejlepší na trhu.
Hrozivý úkol, řeknete si.
Ale právě o to žádají designéry po celém světě. Změňte špičkovou technologii a udělejte ji
– lepší. Týká se to automobilů, letadel, nebo třeba mp3 přehrávačů.
Anebo vyměnitelných břitových destiček.
V našem případě šlo o to, vylepšit naši jedničku na trhu,
vyměnitelnou břitovou destičku, tak, aby podávala ještě lepší výkon.
Kompromisy se nepřipouštěly:
Naše nová generace vyměnitelných břitových destiček měla být
rychlejší, bezpečnější, a snáze předvídatelnou. A navíc – trvanlivější.
To jsou ony, tady vpravo.
A vlevo je jedna z těch, kterým se podařilo vylepšit již nejlepší
produkt na trhu.
Jednoduše, průmyslová hrdinka.
Chcete-li se dozvědět více o nové generaci vyměnitelných břitových destiček, navštivte laskavě naše stránky na
www.coromant.sandvik.com.
Váš partner v produktivitě.