manual genesis 282 352 503 pme it gb de fr es pt nl se dk

Transkript

NÁVOD NA OBSLUHU
INSTRUKCJA OBSŁUGI
ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
Genesis 282-352-503 PME
1
Cod. 91.08.094
Date 21/06/07
Rev. E
ČEŠTINA ..................................................................................................................................................................................3
POLSKI ...................................................................................................................................................................................13
РУССКИЙ................................................................................................................................................................................ 23
IDENTIFIKAČNÍ ŠTÍTEK/ TABLICZKI ZNAMIONOWE/ ЗАВОДСКИЕ МАРКИ ..........................................................33
VÝZNAM IDENTIFIKAČNÍHO ŠTÍTKU GENERÁTORU/ OPIS TABLICZKI ZNAMIONOWEJ ŹRÓDŁA PRĄDU /
ЗАВОДСКИЕ МАРКИ ВЫПРЯМИТЕЛЯ ............................................................................................................................34
VÝZNAM IDENTIFIKAČNÍHO ŠTÍTKU WF/ OPIS TABLICZKI ZNAMIONOWEJ ŹRÓDŁA WF /
ЗАВОДСКАЯ МАРКА УСТРОЙСТВА ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ WF ..............................................................................35
SCHÉMA/ SCHEMAT POŁĄCZEŃ / ДИАГРАММА .....................................................................................................36-40
KONEKTORY / ZŁĄCZA / РАЗЪЕМЫ.......................................................................................................................37/39/41
SEZNAM NÁHRADNÍCH DÍLŮ/ LISTA CZĘŚCI ZAMIENNYCH / СПИСОК ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ ....................42-50
VYSVĚTLIVKY SYMBOLŮ / OPIS SYMBOLI / ЗНАЧЕНИЕ СИМВОЛОВ ....................................................................51
2
ČEŠTINA
PŘÍRUČKA K POUŽITÍ A ÚDRŽBĚ
Tato příručka je nedílnou součástí jednotky nebo stroje a musí doprovázet stroj nebo jednotku při každém přemístění nebo prodeji.
Uživatel ji musí udržovat v dobrém stavu a neporušenou. Firma SELCO s.r.l. si vyhrazuje právo ji kdykoliv upravovat bez předchozího
upozornění.
Práva překladu, reprodukce a úpravy, ať už části nebo celku a za použití jakéhokoliv prostředku (včetně kopií, filmů a mikrofilmů) jsou
vyhrazena a zakázána bez písemného povolení firmy SELCO s.r.l.
Obsah této příručky je životně důležitý a bezpodmínečně nutný pro uplatnění záruky. Pokud by pracovník nedodržel uvedené
pokyny, výrobce odmítá nést jakoukoliv zodpovědnost.
PROHLÁŠENÍ O SHODĚ CE
Firma
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@ selcoweld.com – www.selcoweld.com
prohlašuje, že zařízení typu
GENESIS 282-352-503 PME
odpovídá předpisům směrnic EU:
2006/95/EEC
2004/108/EEC
92/31/EEC
93/68/EEC
a že byly aplikovány normy:
EN 60974-1
EN 60974-5
EN 60974-10
Jakákoliv změna nebo zásah nepovolený firmou SELCO s.r.l. ruší platnost tohoto prohlášení.
Onara di Tombolo (PADOVA)
Právní zástupce
Lino Frasson
SYMBOLY
Hrozící nebezpečí, která způsobují vážná poranění, a riskantní chování, které by mohlo způsobit vážná poranění.
Chování, které by mohlo způsobit lehčí poranění a škody na majetku.
Poznámky, která jsou uvedeny tímto symbolem, jsou technického charakteru a usnadňují operace.
3
OBSAH
1 UPOZORNĚNÍ.......................................................................................................................................................................5
1.1 Ochrana obsluhy a třetích osob.................................................................................................................................5
1.1.1 Osobní ochrana......................................................................................................................................................5
1.1.2 Ochrana třetích osob..............................................................................................................................................5
1.2 Ochrana před výpary a plyny....................................................................................................................................5
1.3 Prevence požáru/výbuchu.........................................................................................................................................5
1.4 Elektromagnetická kompatibilita (EMC)..................................................................................................................5
1.4.1 Instalace, použití a hodnocení pracovního místa ...................................................................................................5
1.4.2 Metody sloužící ke snížení emisí...........................................................................................................................5
1.5 Umístění zařízení......................................................................................................................................................6
1.6 Stupeň krytí IP..........................................................................................................................................................6
2 POPIS ZAŘÍZENÍ ..................................................................................................................................................................6
2.1 Čelní ovládací panely ...............................................................................................................................................6
2.2 Zadní ovládací panel.................................................................................................................................................7
2.2.1 Podavač drátu WF104............................................................................................................................................7
2.2.2 Dálkový ovladač RC07 pro MIG/MAG svařování ................................................................................................8
2.3 Technické údaje........................................................................................................................................................8
3 MANIPULACE - SKLÁDÁNÍ...............................................................................................................................................9
4 INSTALACE ..........................................................................................................................................................................9
4.1 Připojení na elektrickou síť.......................................................................................................................................9
4.2 Zapojení jednotlivých komponentů přístroje ............................................................................................................9
5 MONTÁŽ ZAŘÍZENÍ ............................................................................................................................................................9
5.0.1 Montáž pohyblivého vozíku ..................................................................................................................................9
5.1 Zapojení přístroje......................................................................................................................................................9
5.1.1 Zapojení při svařování MMA ..............................................................................................................................9
5.1.2 Zapojení při svařování TIG....................................................................................................................................9
6 PORUCHY- PŘÍČINY ...........................................................................................................................................................9
6.1 Možné závady MMA a TIG svařování .....................................................................................................................9
6.2 Poruchy během svařování MIG a MAG ...................................................................................................................9
6.3 Možné elektrické poruchy .....................................................................................................................................10
7 BĚŽNÁ ÚDRŽBA................................................................................................................................................................10
8 WF104 - VŠEOBECNÁ A BEZPEČNOSTNÍ OPATŘENÍ.................................................................................................10
8.1 Čelní ovládací panely .............................................................................................................................................10
8.2 Zadní ovládací panel...............................................................................................................................................10
8.3 Technické údaje......................................................................................................................................................11
9 INSTALACE ........................................................................................................................................................................11
10 PORUCHOVÉ STAVY ......................................................................................................................................................12
11 SADA PŘÍSLUŠENSTVÍ...................................................................................................................................................12
4
1 UPOZORNĚNÍ
Před zahájením jakékoliv operace si musíte
pozorně pročíst a pochopit tuto příručku.
Neprovádějte úpravy nebo práce údržby, které nejsou popsány v
této příručce. Při jakýchkoliv pochybách nebo problémech
týkajících se použití stroje, i použití neprojednávaného v této
příručce, se obraťte na kvalifikovaný personál.
Výrobce nenese zodpovědnost za škody na zdraví osob nebo na
majetku, způsobených nedbalostí při čtení příručky nebo při
uvádění do praxe pokynů v ní uvedených.
1.1 Ochrana obsluhy a třetích osob
Svařovací proces je zdrojem škodlivého záření, hluku a
plynových výparů. Osoby s elektronickými přístroji (pace-maker)
se musí poradit s lékařem před přiblížením se ke svařování
obloukem nebo k operacím řezání plasmou. V případě nehody
nebo škody na zdraví, způsobených nedodržením shora
uvedených pokynů, výrobce neodpovídá za vzniklé škody.
1.1.1 Osobní ochrana
-
-
Nepoužívejte kontaktní čočky!!!
Obstarejte si vybavení první pomoci.
Nepodceňujte popáleniny nebo zranění.
Používejte ochranný oděv a svářecí kuklu sloužící k ochraně
před obloukovým zářením, působení jisker nebo žhavým
kovem.
Používejte štíty nebo masky s bočními ochranami a vhodným
ochranným filtrem (minimálně stupeň 10 nebo vyšší) pro
ochranu očí.
Používejte chrániče sluchu, pokud se svářecí proces stane
zdrojem nebezpečné hladiny hluku.
Vždy používejte ochranné brýle s bočními zástěrkami,
zejména při ručním nebo mechanickém odstraňování odpadu
svařování.
Okamžitě přerušte svařování, pokud máte pocit zasažení
elektrickým proudem.
Doporučujeme, aby se pracovník nedotýkal současně hořáku
nebo zemních kleští a držáku elektrody.
1.1.2 Ochrana třetích osob
- Umístěte dělící nehořlavou zástěnu sloužící k oddělení záření,
jisker a žhavých okují ze svařovacího místa.
- Upozorněte případné třetí osoby, aby se nedívaly do
svařovacího bodu a aby se chránily před zářením oblouku
nebo žhavého kovu.
- Pokud hladina hluku přesahuje limity stanovené zákonem,
ohraďte pracovní místo a zkontrolujte, zda osoby, které do ní
vstupují, jsou vybaveny chrániči sluchu.
1.2 Ochrana před výpary a plyny
Výpary, plyn a prach vznikající během svařovacího procesu
(řezacího procesu) mohou škodit lidskému zdraví.
- Nepoužívejte kyslík pro větrání.
- Zajistěte odpovídající větrání pracovního místa, ať už
přirozené nebo nucené.
- V případě svařování (řezání) v omezených prostorách
doporučujeme dohled pracovníka umístěného mimo tento
prostor nad pracovníkem, který provádí práci.
- Umístěte plynové láhve na otevřeném prostranství nebo na
místech s dobrou cirkulací vzduchu.
- Neprovádějte svařování (řezání) na pracovištích odmašťování
nebo lakování.
1.3 Prevence požáru/výbuchu
Svařovací proces (řezací proces) může zapříčinit požár a/nebo
výbuch.
- Vykliďte pracovní místo a jeho okolí od hořlavých nebo
zápalných materiálů nebo předmětů.
- Připravte do okolí pracovního místa hasící zařízení nebo
hasící přístroj.
- Neprovádějte svařování nebo řez na uzavřených trubkách
nebo nádobách.
- I přestože byly svařované nádoby nebo trubky otevřeny,
vyprázdněny a pečlivě vyčištěny, operaci svařování (řezání)
věnujte maximální pozornost.
- Nesvařujte (neřežte) v prostředí, které obsahuje prach,
výbušné plyny nebo výpary.
- Nesvařujte (neřežte) nad tlakovými nádobami nebo v jejich
blízkosti.
- Nepoužívejte toto zařízení pro odmrazení trubek.
1.4 Elektromagnetická kompatibilita (EMC)
Toto zařízení bylo vyrobeno s souladu s pokyny uvedenými v
harmonizované normě EN60974-10, na níž odkazujeme uživatele
tohoto zařízení.
- Instalujte a používejte zařízení podle pokynů uvedených v této
příručce.
- Toto zařízení musí být používáno pouze k profesionálním
účelům v průmyslovém prostředí. Je třeba brát na vědomí, že
mohou vzniknout případné těžkosti se zajištěním
elektromagnetické kompatibility v jiném prostředí než
průmyslovém.
1.4.1 Instalace, použití a hodnocení pracovního místa
- Uživatel mít odbornou způsobilost a jako takový je
zodpovědný za instalaci a použití zařízení podle pokynů
výrobce. Jakmile je zjištěno elektromagnetické rušení,
uživatel má za povinnost tuto situaci vyřešit za pomoci
technické asistence výrobce.
- V každém případě musí být elektromagnetické rušení sníženo
na hranici, při které nepředstavují zdroj problémů..
- Před instalací tohoto zařízení musí uživatel zhodnotit
eventuální problémy elektromagnetického charakteru, ke
kterým by mohlo dojít v okolí zařízení, a zejména nebezpeční
pro zdraví okolních osob, například pro: nositele pace-makeru
a naslouchátek.
1.4.2 Metody sloužící ke snížení emisí
NAPÁJENÍ ZE SÍTĚ
- Zařízení musí být napojeno na napájení ze sítě podle
instrukcí výrobce.
V případě interferencí může být nutné přijmout další opatření
jako například filtrace napájení ze sítě.
Kromě toho je potřeba zvážit nutnost použití stíněného síťového
kabelu.
SVAŘOVACÍ A ŘEZACÍ KABELY
kabely musí být co nejkratší a musí být umístěny blízko sebe a na
podlaze nebo v blízkosti úrovni podlahy.
POSPOJENÍ
Je třeba zvážit i spojení všech kovových částí svařovacího
(řezacího) zařízení a kovových částí v jeho blízkosti.
Kovové části spojené se zpracovávaným dílem zvyšují nebezpečí
elektrického úrazu pracovníka při současném dotyku těchto
kovových komponentů a elektrody.
Pracovník proto musí být izolován od těchto kovových částí
napojených na uzemnění.
Dodržujte národní normy týkající se těchto spojení.
5
UZEMNĚNÍ ZPRACOVÁVANÉHO DÍLU
Tam, kde zpracovávaný díl není napojen na uzemnění z důvodů
elektrické bezpečnosti nebo z důvodu jeho rozměrů nebo polohy,
spojení na kostru mezi dílem a uzemněním by mohlo snížit
rušení.
Je třeba věnovat maximální pozornost tomu, aby uzemnění
zpracovávaného dílu nezvyšovalo nebezpečí úrazu pro uživatele
nebo nebezpečí poškození ostatních elektrických zařízení.
Dodržujte národní normy týkající se uzemnění.
STÍNĚNÍ
Doplňkové stínění ostatních kabelů a zařízení vyskytující se v
okolí může snížit problémy interference.
U speciálních aplikací může být zvážena možnost stínění celého
svařovacího (řezacího) zařízení.
1.5 Umístění zařízení
Dodržujte následující pravidla:
- Snadný přístup k ovládání a zapojení.
- Zařízení nesmí být umístěno ve stísněném prostoru.
- Je zakázáno umísťovat daný systém na plochu se spádem
převyšující 10%.
1.6 Stupeň krytí IP
Stupeň krytí obalu v souladu s normou EN 60529:
IP23S
- Obal zamezující přístupu prstů k nebezpečným živým částem
a proti průniku pevných částic o průměru rovnajícím se nebo
vyšším 12,5 mm.
- Plášť chráněný před deštěm o vertikálním sklonu 60°.
- Obal chráněný proti škodlivému účinku vody, jakmile jsou
pohybující se části stroje zastaveny.
2 POPIS ZAŘÍZENÍ
Genesis PME jsou vícefunkční synergické generátory provádějící
následující druhy svařování s vynikajícími výsledky:
- MMA;
- MIG/MAG;
- TIG LIFT.
Do vybavení generátoru patří :
- kladná (+) a záporná zásuvka
- čelní panel
- zadní panel.
Genesis PME je dodáván s chladícím zařízením WU21 zajišťující
kapalinové chlazení hořáku MIG.
2.1 Čelní ovládací panely FP181
* L2: bezpečnostní signalizace : žlutá kontrolka.
Indikuje zásah tepelné ochrany nebo ochrany proti
nevhodnému napájecímu napětí . Společně s "L2" je
zobrazeno číslo alarmu na "D1".
Zdroj zůstává připojený na k napájecí síti , ale na výstupu
nedodává výkon.
00 Chyba komunikace
10
Výpadek fáze
11
Není chladící kapalina
12
Přehřátí výkonového modulu
14
Všeobecná výstraha
15
Přepětí napájení
16
Podpětí v napájení
17
Porucha výkonového modulu
18
Nesprávné napájení motoru WF104
19
Průměrný proud nadměrně vysoký . Sváříte průměrným
proudem vyšším než je jmenovitý proud přístroje.
20
Porucha datové paměti
22
Nesprávná konfigurace
* L3: Indikační červená kontrolka výstupního napětí.
Indikuje přítomnost napětí na výstupních svorkách.
* 1: tlačítko 2/4 takt / crater filler (vyplnění kráteru)
),MIG/MAG 4Slouží k volbě režimu: MIG/MAG 2-takt (
takt (
),MIG/MAG crater filler (
).
Volba je potvrzena rozsvícením kontrolky vedle symbolu.
* Crater Filler.
V tomto režimu obsluhy může svářeč ovládat tři různé úrovně
synergického svařování (odpovídající třem různým hodnotám
rychlosti podávání drátu) stiskem tlačítka hořáku: prvním stiskem
získáme počáteční hodnotu (počáteční přírůstek ) nastavitelný v
SETUPu jako procento ze svařovací hodnoty; po prvém uvolnění
přecházíte na nastavenou základní svařovací hodnotu; druhým
stiskem získáte třetí hodnotu (vyplnění-crater filler) nastavitelnou v
SETUPu jako procento ze svařovací hodnoty; po druhém uvolnění se
proces svařování ukončí.
* 2 : Volba režimu svařování.
),TIG DC se spuštěním
Volba následujících režimů: elektroda (
LIFT bez tlačítka hořáku (
),manuální režim MIG/MAG
(
),synergický režim MIG/MAG. (
).
Volba potvrzena rozsvícením kontrolky u příslušného symbolu.
* 3 : Tlačítko volby měřených parametrů
Stiskem tohoto tlačítka se objeví skutečná hodnota
svařovacího proudu (
)a skutečná hodnota svařovacího
napětí na oblouku (
)zobrazovaná na displeji (D1).
* 4 : Volba hlavních parametrů
- rychlost posuvu
- proud
- síla materiálu
*
obr.1
* L1 : Zdroj ZAPNUTÝ: svítí zelená kontrolka.
Rozsvítí se, když zapneme spínač na zadním panelu (obr. 4)
"I1"je v poloze "I". Indikuje, že zdroj je připojen k
napájecímu napětí.
6
5 : Potenciometr.
Slouží k nastavení síly oblouku (Arc-Force) v MMA a svařovacího
napětí v MIG/MAG (v ručním režimu reguluje napětí); v synergickém
režimu provádí korekci napětí synergické křivky v rozsahu od -9.8
voltů (-) do +10voltů (+) s doporučenou hodnotou (0)).
* Displej D1
Zobrazuje nastavované parametry a měřené údaje.
* E1 : Enkoder
Umožňuje přístup do SETUP (nastavení) a k hodnotám parametrů
svařování. Stiskem po dobu 3 sekund (u starších verzí po proběhnutí
testu diod na čelním panelu pozapnutí ) získáte přístup k následujícím
parametrům :
* 6 : Tlačítko SETUP/parametrů.
Umožňuje přístup do SETUP (nastavení) a k hodnotám parametrů
svařování. Stiskem po dobu 3 sekund (u starších verzí po proběhnutí
testu diod na čelním panelu pozapnutí ) získáte přístup k následujícím
parametrům :
0
Potvrzení a opuštění SETUP nastavení
3
Hot start (teplý start) MMA
4
Arc-force MMA
9
Reset (vynulování) uživatelských parametrů
14 Dofuk plynu v MIG (0-10s, standardní hodnota 25)
15
16
17
18
19
20
21
23
24
25
40
41
Počáteční nárůst rychlosti v režimu crater filler
Crater filler - % z nastavené rychlosti posuvu drátu
Aktivace MIG hotstart (1) pro nerezové oceli
Čas dohoření drátu
Softstart v % (měkký start)
-
Minimální proudová korekce nebo nastavení MIG ve zkratu
Volba způsobu regulace zdroje INTERNÍ /EXTERNÍ . Buď z
výkonového zdroje (1) nebo z podavače drátu drátu (0).
Přednastavená hodnota: (0). Prvý případ vyžaduje provedení
změny v Set-up nastavení uživatelem.Vytočením potenciometrů
ovladače do nuly se automaticky přepíná volba na ovládací panel
zdroje.
Čas svařování MIG. V případě nastavení 0 (standardní hodnota)
zdroj pracuje ve standardním režimu 2 takt bez časovače.
Změna volby metody TIG na drážkování.
Řízení WU : nastaveno na 0 (WU vypnuto při metodě TIG a
časově řízena v MIG),nastavení 1 (WU řízena v TIG a vždy
zapnuta MIG)
Zobrazí verzi software 149 (logická deska zdroje )
Zobrazí verzi software 147 (logická deska podavače WF104)
Tlumivka pro MIG
Na displeji se objeví hodnota od 12 (min. indukčnost, oblouk je ostřejší)
do 100 (max. indukčnost, měkčí oblouk)
Korekce kmitočtu v metodě pulsní MIG.
Umožňuje volbu požadovaného čísla programu svařování dle
tabulky za pomoci Encoderu E1.
Zkrat-sprcha
Ø Drátu
stiskem tlačítka SETUP/ parametr (6) / ihned po zobrazení verze
software a proběhnutí testu všech LED diod na čelním panelu /
vstoupit do režimu SETUP nastavení (platí pro starší verze , nové
viz.2.0 setup;
- pokračovat ve svařování nebo ve volbě a úpravě parametrů
* Volbu režimu SETUP natavení potvrzuje "0" uprostřed displeje
(D1).
- Otáčejte kodérem (E1), displej (D1)ukazuje čísla odpovídající
parametrům v pořadí (0-14), (viz tlačítko
SETUP/parametr); zastavte na požadovaném parametru / stiskněte
tlačítko SETUP/parametr (6).
Nastavení čísla parametru (9) v režimu SETUP zrušíte všechny
úpravy provedené v režimu SETUP a obnoví se standardní továrně
nastavené hodnoty výrobcem SELCO ( RESET).
- Číslo uvedené na displeji (D1) se nahradí hodnotou parametru,
nastavenou pomocí potenciometru-encoderu (E1).
* V případě potřeby upravit hodnoty parametrů svařování
diagramu (7) postupujte následovně:
- Vyčkejte tři sekundy, dokud nezhasnou kontrolky
na panelu(tzv.test)
- Zvolte požadovanou metodu svařování pomocí (2).
- Postup zvolen (MIG P).
- Zvolte požadavek "Volba hlavních parametrů" stiskem (4).
- Zvolte režim nastavení programu (P) pomocí (6).
- Otáčením E1 zvolte požadovaný program, dle tabulky na čelním
panelu.
- Zvolte svařovací metodu MMA nebo TIG, nastavte E1 pro změnu
hodnoty svařovacího proudu.
Pokaždé , když dojde ke krátkému rozsvícení všech
kontrolek na čelním panelu po zapnutí , je zdroj
připraven ke svařování.
Puls
Ø Drátu
Material
Plyn
0.8
1.0
1.2
1.6
0.8
1.0
1.2
1.6
Fe
Fe
Ss
Al
AlSi
AlMg
CuAl
CuSi
MCWFe
BFCWFe
RFCWFe
FCWSs
100%CO2
80%Ar-20%CO2
98%Ar-2%CO2
100%Ar
100%Ar
100%Ar
100%Ar
100%Ar
80%Ar-20%CO2
80%Ar-20%CO2
80%Ar-20%CO2
80%Ar-20%CO2
S.01
S.05
S.09
/
S.17
S.21
S.25
/
/
/
/
/
S.02
S.06
S.10
S.14
S.18
S.22
S.26
S.30
/
/
/
/
S.03
S.07
S.11
S.15
S.19
S.23
S.27
/
S.35
S.39
S.43
S.47
S.04
S.08
S.12
S.16
S.20
S.24
S.28
/
S.36
S.40
S.44
S.48
/
P.05
P.09
/
P.17
P.21
P.25
/
/
/
/
/
/
P.06
P.10
P.14
P.18
P.22
P.26
P.30
/
/
/
/
/
P.07
P.11
P.15
P.19
P.23
P.27
/
P.35
P.39
P.43
P.47
/
P.08
P.12
P.16
P.20
P.24
P.28
/
P.36
P.40
P.44
P.48
Není-li program k dispozici, tak se na D1 neobjeví kód programu. Graf
(8) na čelním panelu je shrnutím hodnot této tabulky.
Poznámka:
Fe
uhlíková ocel
Ss
nerez ocel
Al
čistý hliník
Al Si
hliník s příměsí křemíku (5%)
AlMg
hliník s příměsí manganu (5%)
CuAl
měď s příměsí hliníku (8%)
CuSi
meď s příměsí křemíku (3%)
MCWFe svařovací drát s kovovým jádrem
BFCWFe svařovací drát s basickým jádrem
RFCWFe svařovací drát s rutilovým jádrem
FCWSs
trubičkový svařovací drát pro nerez ocel
2.2 Zadní ovládací panel
*I1: Spínač : „O“ VYPNUTO (OFF); „I“ ZAPNUTO (ON).
*J6 : Konektor podavače drátu WF104.
K zapojení propojovacího svazkového kabelu a je osazen kontakty pro
optická vlákna k ovládání elektroniky podavače drátu WF104
obr . 2
2.2.1 Podavač drátu WF104 WF104
Podavač drátu WF104 tvoří
oddělitelnou část generátoru Genesis
GSM. Připojte WF 104 ke generátoru
pomocí kabelového svazku
dodávaného v různých délkách a
proudových provedeních.
Zařízení je velice kompaktní s
vnitřním uložením cívky drátu .
Svařovací proud v MMA.
HOT START (teplý start)
Procento nárůstu svařovacího proudu při zapálení oblouku. Usnadňuje
start.
Volba potvrzena rozsvícením kontrolky vedle symbolu.
obr. 3
Operace:
Stroj uloží do paměti poslední nastavení
a toto obnoví při opětovném startu.
* Otočte spínačem (I1) do polohy " I ";
zařízení je „pod napětím“,což je potvrzeno rozsvícením
zelené kontrolky (L1).
* Na displeji (D1) se objeví na tři sekundy softwarová verze
ovládacího panelu (např. 3.9) a následně jmenovitý nastavený proud
zdroje; Nyní je možné následující :
7
Zařízení je vybaveno 4 kladkovým 120W motorem posuvu drátu .
Mikroprocesor reguluje rychlost posuvu drátu na základě kontrolních
signálů od kodéru umístěného na motoru; zpracovává též všechny
informace přicházející od snímače otáček zdroje kabelovým svazkem.
Na požádání lze WF104 vybavit konektorem a elektronickou deskou
umožňující použití hořáků PUSH-PULL.
Na požádání lze rovněž dodat sadu příslušenství
(teflonové kladky a teflonové vodítko) pro svařování hliníkovými dráty a
trubičkovými dráty .
Polohování podavače zajišťuje jeho uložení na kónickém čepu zaručující
otáčení o 360° .
Rozměry a hmotnosti
Vozik
Typ
GT23
Rozměry v mm
A
930
B
1000
C
610
Hmot
Kg
D
1400
29
2.2.2 Dálkové ovládání RC 07 pro svařování MIG/MAG
Ovladač RC07 připojujeme k podavači
drátu WF104.
Má dva otočné knoflíky, které slouží
dálkovému nastavení
rychlosti posuvu drátu a současně délky
obr. 4
svařovacího oblouku.
Horním větším knoflíkem měníte rychlost drátu/sílu materiálu/
svařovací proud od minimální hodnoty "1" do maximální "10".
Stupnice druhého /menšího/ knoflíku je 5-0-5:
- "0" odpovídá doporučené délce oblouku;
- "5" nalevo odpovídá velmi krátkému oblouku;
- "5" napravo odpovídá velmi dlouhému oblouku.
Skutečnou nastavenou hodnotu zobrazuje displej D1.
- Po zapojení dálkového ovládání do panelové zásuvky se tento
režim automaticky aktivuje (PLUG and PLAY).
- Odejmutí / vypojení / dálkového ovládání provedeme otočením
obou potenciometrů zcela vlevo proti směru hodinových ručiček a
odpojením dálkového ovládání od podavače.
3 MANIPULACE - SKLÁDÁNÍ
Pozor, nepodceňujte hmotnost zařízení, (viz
technické údaje)
Je zakázáno přemísťovat náklad nebo jej
nechat zavěšený nad osobami či předměty.
- Aktivace dálkového ovladače je automatická pouhým
připojením ovladače do zásuvky (PLUG and PLAY).
Deaktivace se provede buď otočením potenciometrů
proti směru hodinových ručiček doleva do polohy "0"
nebo odpojením.
2.3 Technické údaje
Jste též povinni zajistit zařízení nebo jeho dílčí
část proti pádu či převržení.
Po vyjmutí z obalu naleznete zdroj dodávaný
včetně manipulačního držadla.
4 INSTALACE
G 282 PME
G 352 PME
G 503 PME
3x400V ±15%
3x400V ±15%
13.7kW
22.9kW
27.5A
42.9A
30A
0.87
0.72
40A
0.87
0.77
(x= 60%) 350A
(x=100%) 270A
(x=100%) 350A
(x= 50%) 500A
(x=100%) 400A
(x=100%) 500A
6A/20V-280A/31.2V
6A/10V-280A/21.2V
15A/15V-280A/28V
6A/20V-350A/34V
6A/10V-350A/24V
15A/15V-350A/31.5V
6A/20V-500A/40V
6A/10V-500A/30V
15A/15V-500A/39V
81V
81V
79V
IP23S
IP23S
IP23S
H
EN60974-1
EN60974-5
EN60974-10
H
EN60974-1
EN60974-5
EN60974-10
H
EN60974-1
EN60974-5
EN60974-10
Napájecí napětí
3x400V ±15%
50/60 Hz
Maximální příkon
10.1kW
Max.
spotřebovaný
21A
proud
Zpožděné pojistky 500V
20A
Učinnost
0.87
Účiník
0.69
Proud svařování
MMA/TIG/MIG 40°C
(x= 60%) 280A
(x=100%) 220A
MMA/TIG/MIG 25°C
(x=100%) 280A
Zvolte příslušné místo pro instalaci přístroje na
základě kritérii uvedených v kap „1.0
UPOZORNĚNÍ“.
Je zakázáno umísťovat zdroj a zařízení na
plochy se sklonem převyšující 10° vůči
vodorovné rovině.Zajistěte místo instalace proti
působení deště a přímých slunečních paprsků
Je zakázáno používat zdroj na rozmrazování
trubek.
Rozsah nastavení
Napětí naprázdno
Stupeň krytí
Třída izolace
Výrobní normy
Údaje při okolní teplotě 40°C
8
4.1 Připojení na elektrickou síť
Systém má připojovací 5m kabel
na zadní části zdroje.
Tabulka velikostí přívodních kabelů a pojistek :
Zdroj
Napájení
Napáět’ový
rozsah
Zpožděně
pojistky
Napájecí Kabel
G 282 PME
G 352 PME
400 V3~
G 503 PME
340V ÷460V (400V +15% -15%)
20A
30A
40A
4x6mm2
4x6mm2
4x6mm2
6 PORUCHY- PŘÍČINY
UPOZORNĚNÍ
Elektroinstalaci smí provádět pouze zkušení technici s
příslušnou odbornou kvalifikací v souladu s platnými
nařízeními a normami země, kde je přístroj instalován.
* Napájecí kabel zdroje svařování je vybaven žluto-zeleným
vodičem, musí být VŽDY uzemněn. Je ZAKÁZÁNO
používat tento žluto-zelený vodič jako vodič napětí .
* Zkontrolujte uzemnění v používaném objektu a vyhovující
stav zásuvek.
* Používejte výhradně schválené vidlice , které jsou v souladu
s bezpečnostními předpisy.
4.2 Zapojení jednotlivých komponentů přístroje
6.1 Možné závady MMA a TIG svařování
Porucha
Příčina
Oxidace
1) Nedostatek ochranného plynu
2) Absence ochrany kořene
Wolframové
vměsky
1) Špatně nabroušená elektroda
2) Příliš slabá elektroda
3) Nevhodný způsob ( elektroda se dotýká
materiálu)
Poréznost
1) Znečištěný svařovaný materiál
2) Znečištěný přídavný materiál
3) Velká svařovací rychlost
4) Příliš nízká intenzita proudu
Trhliny za tepla
1) Nevhodný přídavný materiál
2) Velký přísun tepla
3) Znečištěný materiál
Nejdříve odpojte zástrčku generátoru ze síťové
zásuvky.
Dodržujte bezpečnostní nařízení dle kapitoly
„1.0 UPOZORNĚNÍ“.
6.2 Poruchy během svařování MIG a MAG
Závady
Příčiny
Poréznost
1) Nevhodný (vlhký) plyn
2) Nečistota, rez
3) Příliš dlouhý oblouk
Trhliny za tepla
1) Nečisté zpracovávané díly
2) Spoje příliš blízko u sebe
3) Svařování s nadměrným přísunem tepla
4) Nevhodný přídavný materiál
5) Základní materiál s vysokým obsahem uhlíku ,
síry a jiných nečistot
Nedostatečný
průvar
1) Proud příliš nízký
2) Nevhodná rychlost svařovacího drátu
3) Hrany příliš vzdálené od sebe
4) Úkos příliš malý
5) Nadměrný výstupek
Nedostatečné
tavení
1) Prudké pohyby hořáku
2) Neoptimalizovaný indukční odpor oblouku s
krátkým rozstřikem
3) Napětí příliš nízké
4) Odpor oxidu
Boční rýhy
1) Vysoká svařovací rychlost
2) Vysoké svařovací napětí
Lomy
1) nevyhovující drát
2) nekvalitní zpracovávané kusy
5.1.2 Zapojení při svařování TIG
Nadměrný
rozstřik
Pečlivě si pročtěte 4.2.
1) Zapojte zemnící svorku (Obr. 6) do
kladné zásuvky (+) generátoru.
2)Zapojte koncovku TIG hořáku do
záporné
zásuvky (-) generátoru.
3)Napojte šroubení plynové hadičky
na redukční ventil.
1) Napětí příliš vysoké
2) Neoptimalizovaný indukční odpor oblouku s
krátkým rozstřikem
3) Znečištěné krytí svaru
4) Hořák příliš nakloněn
Vady tvaru
průřezu
Propojte správně příslušný komponent tak, aby
nedocházelo ke ztrátám na výkonu.
5 MONTÁŽ ZAŘÍZENÍ
5.0.1 Montáž pohyblivého vozíku
Viz tabulky náhradních dílů (S PARE PARTS TABLES) ohledně
vozíku GT 23 pro generátor.
5.1 Zapojení Přístroje
5.1.1 Zapojení při svařování MMA
Pečlivě si pročtěte 4.2.
* Zapojte zemnící svorku do záporné
zásuvky (-) generátoru.
* Zapojte držák elektrody do kladné
zásuvky (+) generátoru.
Obr. 5
Výše uvedené zapojení umožní svařování
s obrácenou polaritou. V případě normální polarity
musíte výše uvedené zapojení obrátit.
,
1) Nadměrné vyčnívání drátu (na
hořáku) ,velká vzdálenost hořáku
2) Proud příliš nízký
Obr. 6
9
6.3 Možné elektrické poruchy
Závada
Příčina
Nelze spustit zařízení
1) Zkontrolujte napájecí napětí
Generátor nedává odpovídající
parametry svařování.
1 ) Zkontrolujte na ovládacím panelu
stav svařovacího
zdroje a nastavené parametry.
2) Vadné tlačítko hořáku
3) Vadné uzemnění
Při
svařování
nepodává drát
metodou
MIG
Kontrolka L2 signalizuje
přerušení výstupního
) (žlutá kontrolka) na
výkonu (
čelním panelu - chybová zpráva.
1) Zkontrolujte správné zapojení
kabelového svazku
8 WF104 - VŠEOBECNÁ A BEZPEČNOSTNÍ
OPATŘENÍ
POPIS
Mobilní zařízení a příslušenství jsou v souladu s mezinárodními
předpisy napájeny výlučně nízkým střídavým napětím 42 V .
Přesto doporučujeme dodržovat základní bezpečnostní opatření
podrobně popsaná v návodu obsluhy a údržby zdroje.
Přerušte přívod elektrické energie dříve než
začnete provádět práce, výměnu a opravu
součástí zařízení.
8.1 Čelní ovládací panely
1) Generátor se přehřívá
2) Vstupní napětí mimo rozsah.
3) Zdroj produkuje nadměrný výstupní
proud
4) Porucha softwarové komunikace
mezi jednotlivými komponenty
Dle potřeby kontaktujte své technicko-servisní středisko.
7 BĚŽNÁ ÚDRŽBA
Nesmí dojít k hromadění kovového prachu v okolí a na povrchu
žeber větráku.
Přerušte přívod elektrické energie při všech
operacích!
Pravidelné kontroly výkonového zdroje:
* Očistěte vnitřek stlačeným vzduchem při
nízkém tlaku a měkkým štětcem.
* Zkontrolujte elektrické připojení a všechny
propojovací kabely.
Obr. 7
* T1: Test plynu , slouží k vytlačení nežádoucího
vzduchu z hořáku , nebo nastavení průtočného
množství plynu
* T2: Test posuvu drátu , slouží k ručnímu zavedení
drátu
Při údržbě a užití redukčních ventilů
postupujte dle příslušných návodů.
Dodržujte následující postup údržby a
výměny součástí TIG hořáků, svařovacích
kabelů:
* Přerušte přívod el. energie do zařízení.
* Zkontrolujte teplotu součástí zda nedochází
k jejich přehřátí.
* Vždy používejte pracovní rukavice v souladu s
předpisy.
* Používejte správné nářadí a klíče.
UPOZORNĚNÍ: nedodržením uvedené údržby zaniká
záruka a výrobce je zbaven všech povinností spojených se
zárukou.
Obr. 8
* A5 vodní zásuvka: musí být připojena k vstupní trubce
hořáku MIG (běžně modrá), je-li tento vodou chlazený.
* A6 vodní zásuvka: musí být připojena k vratné trubce hořáku
MIG(běžně červená), je-li tento vodou chlazený.
* Konektor J2: je na podavači pouze jako volitelná položka (viz sada
příslušenství).
Případný konektor Push-Pull hořáku musí být zapojen do konektoru
J2;
tento hořák je vybaven tlačným motorem svařovacího drátu a slouží
zejména při svařování hliníku.
* J1: Konektor připojení dálkového ovládání.
10
9 INSTALACE
Obr. 9
*Zásuvka D2: zde zapojte koncovku výkonového kabelu .
*Konektor J3: zde zapojte 5+2-pólový konektor kabelového
svazku přicházející od zdroje.
*A3 vodní armatura : zapojte vodní hadičku z kabelového svazku
(modrá).
*A4 vodní armatura : zapojte vratnou vodní hadičku z
kabelového svazku (červená).
* A1: plynové šroubení
8.3 Technické údaje
Použitelný průměr drátu
Rychlost posuvu drátu
Výkon převod.motoru
Tlačítko posuvu drátu
Tlačítko test plynu
Dálkové ovládáni
Konektory Push-Pull hořáku
Ocelové kladky
Teflonové kladky
Stupeň krytí
Třída izolace
Hmotnost
Rozměry (V x Š x H)
Údaje při 40°C teploty okolí
WF104
0.8-1.0/1.2-1.6
0.8-1.0/1.2-1.6 hliník
1.0-1.2-1.4-1.6 trubičkový
1-22 m/min.
120W
ano
ano
volitelné
volitelné
ano
ano
IP23S
H
18 Kg
435x220x600 mm
Obr.10 Detailní ukázka podavače drátu
a) Zapojte kabelový svazek do zásuvky D2 / J3 (obr. 9) a hadičky
pro vedení chladící kapaliny, jsou-li používány, do A3 / A4.
b) Připojte šroubení 1/4" pro vedení ochranného plynu (obr. 9).
c) Otevřete víko podavače drátu (uvolníte ho tlakem na dva
posuvné zámky) a ze skříňky vyjměte případné
doplňky.
d) Zkontrolujte zda drážka na kladce posuvu odpovídá průměru
vámi používaného drátu.
e) Odšroubujte kruhovou matici (G1 obr. 10) z unašeče drátu a
vložte cívku drátu .
Usaďte kovový kolíček do otvoru v cívce (v případě celoplastové
cívky) nebo do plastového adapteru kovové cívky drátu , a
nastavte šroubek třecí brzdy na potřebnou hodnotu (G2 obr.10) ,
nasaďte zpět zajišťovací matici G1 a dotáhněte ji.
f) Uvolněte konzolku přítlaku motoru posuvu
M1 obr. 10) a zasouvejte drát skrze vodící pouzdro a přes tlačnou
kladku do vedení (bowdenu) hořáku.
Zajistěte přítlak posuvu drátu (M1) v poloze, zkontrolujte zda je
drát usazen v drážce.
g) Zasuňte koncovku hořáku do centrální panelové zásuvky (C1,
obr.10), zcela utáhněte kruhovou matici. V případě vodou
chlazeného hořáku připojte výtlačnou a vratnou vodní hadičku na
panelové přípojky. (A5-A6 obr.8).
V případě propojení podavače a zdroje vodním propojovacím
svazkem, přestože hořák není vodou chlazený, (je vhodné použít
na podavači spojku - bypas)
Nejdříve zkontrolujte správné dotažení konektorů a
a rychlospojek a potom zapněte zdroj elektrické energie.
11
10 PORUCHOVÉ STAVY
Poruchy, které mohou během svařování nastat, jsou elektrického
nebo mechanického původu nebo způsobené nesprávným
používáním
přístroje. Ohledně podrobných informací obsluha a údržba.
PORUCHY
Drát se neposouvá
Drát se posouvá, ale
oblouk nezapaluje
PŘÍČINY
a) přerušená síťová pojistka,
b) přerušená pojistka na generátoru,
c) vadné tlačítko hořáku,
d) vadný kabelový svazek,
e) opotřebované kladky,
f) roztavená tryska(průvlak) hořáku
(zapečený drát),
g) aktivovaná varovná signalizace (alarm)
od generátoru,
h) aktivován soft start a hodnota
nastavena na minimum.
a) zemní svorka nevytváří kontakt se
svařovaným kusem,
b) nesprávná volba a nastavení parametrů
svařování,
c) odpojen kladný kabel (kabelový
svazek),
d) porucha na generátoru (kontaktujte
servisní středisko SELCO).
11 SADA PŘÍSLUŠENSTVÍ
KÓD
Sada příslušenství pro 4 kladkový podavač
SLOŽENÍ
73.10.002
Kladka posuvu drátu, spodní, 120W, 1.6AN
Sprej, separační, bezsilikonový, 500g
Sada příslušenství, hliník pro 4 kladkový
podavač
Teflonová kladka, 120W, 1.2-1.6
Teflonové vedení drátu, pouzdro (vložka),
120W
12
73.10.029
POLSKI
INSTRUKCJA OBSŁUGI I KONSERWACJI
Niniejsza instrukcja stanowi integralną część urządzenia i musi być do niego dołączana w czasie przewozu lub powtórnej sprzedaży.
Użytkownik ponosi odpowiedzialność za utrzymywanie instrukcji w dobrym stanie, zapewniającym jej czytelność. SELCO s.r.l. zastrzega
sobie prawo do wprowadzania zmian w instrukcji bez uprzedzenia.
Wszelkie prawa dotyczące tłumaczenia oraz reprodukcji częściowej lub w całości (w tym kopii kserograficznych, filmowych lub
mikrofilmowych) są zastrzeżone i jakakolwiek reprodukcja jest zabroniona bez wyraźnej pisemnej zgody SELCO s.r.l.
Zalecenia zawarte w tym rozdziale mają charakter kluczowy dla ważności gwarancji. Producent nie ponosi odpowiedzialności za
skutki ich nieprzestrzegania.
CERTYFIKAT ZGODNOŚCI CE
Firma
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - WŁOCHY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: [email protected] – www.selcoweld.com
niniejszym oświadcza, że urządzenia typu
których dotyczy ta deklaracja są zgodne z normami EU:
2006/95/EEC
2004/105/EEC
92/31/EEC
93/68/EEC
oraz zachowane zostały wymogi norm:
EN 60974-1
EN 60974-5
EN 60974-10
Wykonanie jakiejkolwiek czynności eksploatacyjnej lub modyfikacji niezatwierdzonej uprzednio przez SELCO s.r.l. spowoduje
unieważnienie niniejszego certyfikatu.
Przedstawiciel prawny Selco
Lino Frasson
SYMBOLE
Bezpośrednie zagrożenie życia lub zdrowia bądź możliwość wystąpienia okoliczności prowadzących do takiego
zagrożenia.
Ważne zalecenia, których nieprzestrzeganie może prowadzić do obrażeń ciała lub uszkodzenia urządzenia.
Uwagi oznaczone tym symbolem mają charakter techniczny i służą ułatwieniu pracy z urządzeniem.
13
SPIS TREŚCI
1 BEZPIECZEŃSTWO ...............................................................................................................................................................................................................15
1.1 Ochrona użytkownika i innych osób................................................................................................................................................................................15
1.1.1 Ochrona osobista ..........................................................................................................................................................................................................15
1.1.2 Ochrona innych osób ....................................................................................................................................................................................................15
1.2 Ochrona przed oparami i gazami .....................................................................................................................................................................................15
1..3 Zapobieganie pożarom i wybuchom ...............................................................................................................................................................................15
1.4 kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) ...................................................................................................................................................................15
1.4.1 Instalacja, eksploatacja i ocena otoczenia .....................................................................................................................................................................15
1.4.2 Metody zmniejszania poziomu emisji...........................................................................................................................................................................15
1.5 Lokalizacja systemu.........................................................................................................................................................................................................16
1.6 Stopień ochrony IP ..........................................................................................................................................................................................................16
2 OPIS URZĄDZENIA...............................................................................................................................................................................................................16
2.1 Przedni panel sterujący ....................................................................................................................................................................................................16
2.2 Tylny panel sterujący.......................................................................................................................................................................................................18
2.2.1 Podajnik drutu WF104..................................................................................................................................................................................................18
2.2.2 Zdalne sterowania RC07 do spawania MIG/MAG .......................................................................................................................................................18
2.3 Dane techniczne...............................................................................................................................................................................................................18
3 TRANSPORT I ROZŁADUNEK.............................................................................................................................................................................................19
4 INSTALACJA..........................................................................................................................................................................................................................19
4.1 Podłączanie zasilania .......................................................................................................................................................................................................19
4.2 Podłączanie poszczególnych elementów zestawu ............................................................................................................................................................19
5 MONTAŻ SYSTEMU..............................................................................................................................................................................................................19
5.0.1 Montaż wózka...............................................................................................................................................................................................................19
5.1 Podłączanie urządzenia....................................................................................................................................................................................................19
5.1.1 Podłączania do spawania MMA....................................................................................................................................................................................19
5.1.2 Podłączania do spawania TIG.......................................................................................................................................................................................19
6 USUWANIE PROBLEMÓW...................................................................................................................................................................................................20
6.1 Najczęstsze wady spawania MMA i TIG.........................................................................................................................................................................20
6.2 Najczęstsze wady spawania MIG/MAG ..........................................................................................................................................................................20
6.3 Usterki urządzenia ...........................................................................................................................................................................................................20
7 REGULARNA KONSERWACJA ...........................................................................................................................................................................................20
8 ZALECENIA EKSPLOATACYJNE WF104...........................................................................................................................................................................21
8.1 Przednie panele sterujące.................................................................................................................................................................................................21
8.2 Tylny panel sterujący.......................................................................................................................................................................................................21
8.3 Dane techniczne...............................................................................................................................................................................................................21
9 INSTALACJA..........................................................................................................................................................................................................................22
10 USUWANIE PROBLEMÓW.................................................................................................................................................................................................22
11 ZESTAW AKCESORIÓW.....................................................................................................................................................................................................22
14
1 UWAGA
1.3 Zapobieganie pożarom i wybuchom
Przed
przystąpieniem
do
eksploatacji
urządzenia należy się dokładnie zapoznać z
zawartością niniejszej instrukcji.
Nie wolno wykonywać żadnych modyfikacji ani czynności
konserwacyjnych nieopisanych w instrukcji. W razie
jakichkolwiek wątpliwości odnośnie eksploatacji urządzenia
należy skontaktować się z wykwalifikowanym pracownikiem
technicznym, nawet w przypadku, gdy potrzebne informacje nie
znajdują się w instrukcji. Producent nie odpowiada za obrażenia
ciała oraz uszkodzenia urządzenia wynikłe z nieznajomości
instrukcji lub niezastosowania się do zawartych w niej zaleceń.
1.1 Ochrona użytkownika i innych osób
Proces cięcia spawania wiąże się z promieniowaniem, hałasem,
wysoką temperaturą oraz oparami gazowymi. Osoby
korzystające z rozruszników serca powinny skonsultować się z
lekarzem przed przystąpieniem do spawania łukowego lub
przecinania plazmowego. W razie niezastosowania się do
powyższego zalecenia, producent nie ponosi odpowiedzialności
za szkody powstałe wskutek ewentualnego wypadku.
1.1.1 Ochrona osobista
- Nie wolno korzystać z soczewek kontaktowych!!!
- W pobliżu stanowiska pracy powinna zawsze się znajdować
apteczka.
- Nie wolno lekceważyć żadnego oparzenia ani obrażenia.
- W celu ochrony przed promieniowaniem łuku, iskrami oraz
rozgrzanym metalem należy zawsze mieć na sobie ubranie
ochronne oraz hełm lub maskę spawalniczą.
- Maska spawalnicza powinna mieć osłony boczne oraz filtr o
odpowiednim stopniu ochrony oczu (co najmniej NR10).
- W razie osiągnięcia w czasie spawania (cięcia)
niebezpiecznego poziomu hałasu należy korzystać ze
słuchawek ochronnych.
- Należy zawsze mieć na sobie okulary ochronne z osłonami
bocznymi, zwłaszcza podczas ręcznego lub mechanicznego
usuwania żużlu.
- W razie odczucia wstrząsu elektrycznego natychmiast
przerwać spawanie (cięcie).
Nie wolno jednocześnie dotykać dwóch uchwytów
spawalniczych.
1.1.2 Ochrona innych osób
- Stanowisko pracy należy otoczyć ognioodporną zasłoną,
chroniącą otoczenie przed blaskiem łuku, iskrami i gorącymi
odpryskami.
- Osoby znajdujące się w pobliżu należy poinstruować, by nie
patrzyły bezpośrednio na łuk ani na rozgrzany metal i
zaopatrzyły się w odpowiednią ochronę oczu.
- Jeśli poziom hałasu przekracza dopuszczalne normy należy
wyznaczyć bezpieczną odległość od stanowiska pracy i
nakazać osobom znajdującym się w odległości mniejszej
korzystanie ze słuchawek ochronnych.
1.2 Ochrona przed oparami i gazami
Powstające w czasie spawania (cięcia) gazy, opary i pyły mogą
stanowić zagrożenie dla zdrowia.
- Nie wolno używać tlenu do wentylacji.
- Zapewnić odpowiednią wentylację stanowiska pracy
(naturalną lub wymuszoną).
- Podczas spawania (cięcia) w małym pomieszczeniu pracę
spawacza powinien nadzorować pomocnik stojący poza
pomieszczeniem.
- Butle z gazem należy umieszczać na zewnątrz lub w miejscu z
dobrą wentylacją.
- Nie wolno spawać (ciąć) w pobliżu stanowisk, gdzie odbywa
się odtłuszczanie lub malowanie.
Z procesem spawania (cięcia) wiąże się zagrożenie wystąpienia
pożaru lub wybuchu.
- Upewnić się, że w pobliżu stanowiska pracy nie znajdują się
przedmioty ani materiały łatwopalne lub wybuchowe.
- W pobliżu stanowiska pracy powinna się znajdować gaśnica
lub koc gaśniczy.
- Nie wolno ciąć ani spawać zamkniętych pojemników ani rur.
- Nawet po otwarciu, opróżnieniu i dokładnym oczyszczeniu
pojemników lub rur należy zachować szczególną ostrożność
przy ich spawaniu (cięciu).
- Nie wolno spawać (ciąć) w miejscach, gdzie występują
łatwopalne opary, gazy lub pyły.
- Nie wolno spawać (ciąć) pojemników znajdujących się pod
ciśnieniem, ani też w ich pobliżu.
- Urządzenia nie wolno używać do rozmrażania rur.
1.4 kompatybilność elektromagnetyczna (EMC)
Urządzenie spełnia zalecenia zawarte w ujednoliconej normie
EN60974-10, z którą użytkownik winien się zapoznać przed
przystąpieniem do pracy z urządzeniem.
- Urządzenie należy instalować i eksploatować zgodnie z
niniejszą instrukcją.
- Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do profesjonalnych
zastosowań przemysłowych. Należy pamiętać, że w
warunkach
innych
niż
przemysłowe
zapewnienie
kompatybilności elektromagnetycznej może nie być możliwe.
1.4.1 Instalacja, eksploatacja i ocena otoczenia
- Przyjmuje się, że użytkownik zajmuje się spawaniem
zawodowo i w związku z tym ponosi on odpowiedzialność za
instalację i eksploatację urządzenia zgodnie z zaleceniami
producenta.
W razie wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych
użytkownik ma obowiązek rozwiązania problemu z
ewentualną pomocą techniczną producenta.
- Wszelkie zakłócenia elektromagnetyczne muszą zostać
zredukowane do poziomu nie stanowiącego utrudnienia pracy.
- Przed przystąpieniem do instalacji użytkownik powinien
dokonać
oceny
potencjalnych
problemów
elektromagnetycznych w pobliżu stanowiska spawania, ze
szczególnym
uwzględnieniem
bezpieczeństwa
osób
znajdujących się w pobliżu, np. osób korzystających z
rozruszników serca czy aparatów słuchowych.
1.4.2 Metody zmniejszania poziomu emisji
ZASILANIE
- Urządzenie należy podłączyć do źródła zasilania zgodnie z
zaleceniami producenta.
W razie wystąpienia zakłóceń konieczne może być zastosowanie
dodatkowych środków, jak np. filtrowanie prądu zasilania.
Należy również rozważyć możliwość ekranowania przewodu
zasilającego.
KABLE SPAWALNICZE
Kable winny być możliwie najkrótsze. Należy je układać blisko
siebie na podłożu lub jak najbliżej jego powierzchni.
WYRÓWNANIE POTENCJAŁÓW
Należy wziąć pod uwagę uziemienie wszystkich metalowych
elementów wchodzących w skład instalacji spawalniczej (tnącej)
i znajdujących się w pobliżu.
Podłączenie jakiegokolwiek metalowego elementu do materiału
spawanego (ciętego) zwiększa niebezpieczeństwo porażenia
spawacza prądem w razie jednoczesnego dotknięcia tego
elementu i elektrody (palnika).
Spawacz musi być odizolowany od wszystkich uziemionych
elementów instalacji spawalniczej (tnącej).
Połączenie wyrównujące potencjały musi być wykonane zgodnie
z obowiązującymi przepisami.
15
UZIEMIENIE MATERIAŁU SPAWANEGO
Jeśli materiał spawany nie jest uziemiony ze względów bezpieczeństwa
lub z powodu jego rozmiarów czy pozycji, uziemienie go może
zmniejszyć poziom emisji. Należy pamiętać, że uziemienie materiału
spawanego nie może stanowić zagrożenia dla spawaczy ani znajdujących
się w pobliżu urządzeń.
Uziemienia należy dokonać zgodnie z obowiązującymi przepisami.
EKRANOWANIE
Wybiórcze ekranowanie przewodów i urządzeń znajdujących się w
pobliżu może zmniejszyć poziom zakłóceń. W niektórych przypadkach
należy rozważyć ekranowanie całej instalacji spawalniczej (tnącej).
1.5 Lokalizacja systemu
Należy postępować zgodnie z następującymi zaleceniami:
- Zapewnić łatwy dostęp do wszystkich paneli i złączy
urządzenia.
- Nie umieszczać urządzenia w ciasnych pomieszczeniach.
- Nie wolno ustawiać urządzenia na podłożu nachylonym
bardziej niż 10%.
- Urządzenie należy podłączać w miejscu suchym, czystym i
przewiewnym.
- Chronić przed zacinającym deszczem i nasłonecznieniem.
1.6 Stopień ochrony IP
Stopień ochrony obudowy zgodny z normą EN 60529:
IP23S
- Obudowa uniemożliwia dostęp do niebezpiecznych elementów
za pomocą palców oraz dostęp przedmiotów o średnicy
większej lub równej 12,5 mm
- Obudowa odporna na działanie deszczu padającego pod kątem
większym niż 60°.
- Obudowa odporna na przeciekanie wody do wewnątrz
urządzenia w czasie, gdy ruchome elementy urządzenia nie
pracują.
2 OPIS URZĄDZENIA
Urządzenia z serii GENESIS PME są wielofunkcyjnymi
synergicznymi źródłami prądu, nadającymi się doskonale do
spawania metodami:
- MMA;
- MIG/MAG;
- TIG z zajarzaniem łuku przez oderwanie.
Urządzenie posiada m.in.:
- gniazdo dodatnie (+) i ujemne (-);
- panel przedni;
- panel tylny.
Dodatkowo do źródła prądu można dołączyć wymiennik ciepła
WU21, pozwalający na korzystanie w palników TIG i uchwytów
MIG chłodzonych wodą.
2.1 Przedni panel sterujący FP181
Rys. 1
16
* L1: Zasilanie włączone: lampka zielona.
Lampka zapala się w chwili przełączenia włącznika zasilania
"I1" na tylnym panelu urządzenia do pozycji "I". Sygnalizuje,
że urządzenie jest włączone i znajduje się pod napięciem.
* L2: Ostrzeżenie zabezpieczeń: lampka żółta.
Sygnalizuje włączenie zabezpieczenia termicznego lub zabezpieczenia
przed niewłaściwym napięciem zasilającym. Gdy zapalona jest lampka
„L2”, na wyświetlaczu „D1” miga kod błędu. Źródło prądu pozostaje
podłączone do zasilania, ale nie dostarcza prądu wyjściowego.
00 Błąd komunikacji
10 Brak fazy
11 Brak płynu chłodniczego
12 Przegrzanie modułu mocy
14 Alarm ogólny
15 Zbyt wysokie napięcie
16 Zbyt niskie napięcie
17 Alarm modułu mocy
18 Niewłaściwe napięcie zasilania motoru WF104
19 Zbyt wysokie średnie natężenie. Średnie natężenie prądu spawania
przekracza nominalne natężenie maksymalne urządzenia.
20 Błąd pamięci danych
22 Błędna konfiguracja
* L3: Czerwona lampka ostrzegawcza prądu spawania
(roboczego).
Sygnalizuje obecność napięcia wyjściowego.
* 1: przycisk wyboru trybu 2-taktowego/4-taktowego/wypełniania krateru.
), 4-takt
Umożliwia wybór trybu spawania: 2-takt MIG/MAG (
MIG/MAG (
), wypełnianie krateru MIG/MAG (
).
Zapalenie się lampki kontrolnej obok symbolu sygnalizuje
wybrane ustawienie.
* Wypełnianie krateru.
W tym trybie pracy spawacz może za pomocą włącznika uchwytu
przełączać między trzema różnymi poziomami spawania synergicznego
(odpowiadającymi trzem różnym prędkościom podawania drutu).
Pierwsze naciśnięcie włącznika powoduje przejście do poziomu
początkowego, ustawianego w trybie instalacyjnym jako procent
poziomu roboczego. Pierwsze zwolnienie włącznika powoduje przejście
do poziomu roboczego. Drugie naciśnięcie powoduje przejście do
trzeciego poziomu spawania (poziomu wypełniania krateru),
ustawianego w trybie instalacyjnym jako procent poziomu roboczego.
Drugie zwolnienie włącznika powoduje zakończenie spawania.
* 2 : Przycisk wyboru metody spawania
Umożliwia wybór następujących metod spawania: elektrodą
), TIG DC z zajarzeniem kontaktowym bez
otuloną (
używania włącznika uchwytu (
), ręczne MIG/MAG (
),
synergiczne MIG/MAG (
).
Zapalenie się lampki kontrolnej sygnalizuje wybrane ustawienie.
* 3 : Przycisk wyboru wyświetlanych parametrów.
Umożliwia wybór wyświetlania rzeczywistego natężenia prądu
) i rzeczywistego napięcia prądu spawania
spawania (
(
) na wyświetlaczu (D1).
* 4 : Przycisk wyboru głównych parametrów.
- prędkość podawania drutu
- natężenie
- grubość
* 5 : Pokrętło.
Umożliwia regulację ustawienia ciśnienia łuku w trybie MMA i
napięcia prądu spawania w trybie MIG/MAG (w trybie
ręcznym regulowana jest wartość bezwzględna napięcia,
natomiast w trybie synergicznym dokonywana jest korekta
używanej krzywej spawania w zakresie od –9,8 V do +10 V;
wartością zalecaną jest 0).
* Wyświetlacz D1.
Wyświetla dane i parametry spawania.
* E1 : Pokrętło
W połączeniu z przyciskiem parametrów (6) umożliwia
modyfikację parametrów spawania wybranych na wykresie (7)
i widocznych na wyświetlaczu (D1).
* 6 : Przycisk wyboru parametrów.
Umożliwia dostęp do parametrów spawania oraz do trybu
instalacyjnego. Naciśnięcie przycisku w ciągu 3 sekund od
zgaśnięcia lampek urządzenia (patrz sekcja „Obsługa”) daje
dostęp do następujących parametrów:
0 Sygnalizacja trybu instalacyjnego
3 Gorący start MMA
4 Ciśnienie łuku MMA
9 Przywrócenie wartości fabrycznych parametrów
14 Czas końcowego wypływu gazu w trybie MIG (0–10 s,
domyślnie 25)
15 Ustawienie początkowe trybu wypełniania krateru
16 Procentowa zmiana ustawionej prędkości podawania drutu
przy wypełnianiu krateru
17 Włączenie gorącego startu MIG (1) dla stali nierdzewnej
18 Czas upalania drutu
19 Procentowa wartość łagodnego startu
20
21 Minimalna korekta natężenia lub ustawienie przy spawaniu
łukiem krótkim MIG
22 Wybór metody sterowania źródłem prądu: ze źródła prądu
(1) lub z podajnika drutu (0). Wartość fabryczna: 0.
W przypadku sterowania zewnętrznego obowiązek dostarczenia
niezbędnych połączeń należy do użytkownika.
23 Czas spawania MIG Domyślne ustawienie 0 odpowiada
zwykłej pracy 2-taktowej.
24 Zastąpienie trybu TIG trybem żłobienia.
25 Sterowanie układem chłodzenia: wartość fabryczna 0 (układ
chłodzenia wyłączony w trybie TIG i włączany czasowo w trybie
MIG); wartość 1 odpowiada włączaniu czasowemu w trybie TIG
i włączeniu stałemu w trybie MIG)
40 Wyświetla wersję oprogramowania 149 (urządzenia)
41 Wyświetla wersję oprogramowania 147 (podajnika WF104)
Indukcyjność przy spawaniu MIG
Na wyświetlaczu widoczna jest ustawiona wartość, od 12
(minimalna indukcyjność, łuk bardziej reaktywny) do 100
(maksymalna indukcyjność, łuk bardziej miękki).
Korekta częstotliwości
pulsującym MIG
przy
spawaniu
prądem
Umożliwia wybór programu spawania za pomocą E1
Krótki łuk
natryskowy
Ø drutu
Materiał
Gaz
Fe
Fe
Ss
Al
AlSi
AlMg
CuAl
CuSi
MCWFe
BFCWFe
RFCWFe
FCWSs
100%CO2
80%Ar-20%CO2
98%Ar-2%CO2
100%Ar
100%Ar
100%Ar
100%Ar
100%Ar
80%Ar-20%CO2
80%Ar-20%CO2
80%Ar-20%CO2
80%Ar-20%CO2
Prąd pulsujący
Ø drutu
0.8
1.0
1.2
1.6
0.8
1.0
1.2
1.6
S.01
S.05
S.09
/
S.17
S.21
S.25
/
/
/
/
/
S.02
S.06
S.10
S.14
S.18
S.22
S.26
S.30
/
/
/
/
S.03
S.07
S.11
S.15
S.19
S.23
S.27
/
S.35
S.39
S.43
S.47
S.04
S.08
S.12
S.16
S.20
S.24
S.28
/
S.36
S.40
S.44
S.48
/
P.05
P.09
/
P.17
P.21
P.25
/
/
/
/
/
/
P.06
P.10
P.14
P.18
P.22
P.26
P.30
/
/
/
/
/
P.07
P.11
P.15
P.19
P.23
P.27
/
P.35
P.39
P.43
P.47
/
P.08
P.12
P.16
P.20
P.24
P.28
/
P.36
P.40
P.44
P.48
Jeśli program nie jest dostępny, jego kod nie jest widoczny na
wyświetlaczu D1.
Treść tabeli podsumowuje schemat (8) na przednim panelu
urządzenia.
Uwagi:
Fe
Stal węglowa
Ss
Stal nierdzewna
Al
Czyste aluminium
AlSi
Aluminium krzemowe (5%)
AlMg
Aluminium magnezowe (5%)
CuAl
Miedź aluminiowa (8%)
CuSi
Miedź krzemowa (3%)
MCWFe
Drut o rdzeniu metalicznym
BFCWFe
Drut o rdzeniu podstawowym
RFCWFe
Drut o rdzeniu rutylowym
FCWSs
Drut rdzeniowy do stali nierdzewnej
Napięcie prądu spawania MMA
Gorący start:
Procentowy przyrost natężenia prądu spawania w chwili
zajarzenia łuku. Ułatwia zajarzenie.
Zapalenie się lampki kontrolnej obok symbolu sygnalizuje
wybrane ustawienie.
Obsługa:
Urządzenie zapamiętuje ostatnio używane
ustawienia i przywraca je przy uruchamianiu.
* Przełącz włącznik (I1) do pozycji „I”. Zapalenie się lampki
ostrzegawczej napięcia (L1 – lampka zielona) sygnalizuje, że
urządzenie znajduje się pod napięciem.
* Na wyświetlaczu (D1) będzie przez trzy sekundy widoczna
wersja oprogramowania panelu (np. 3.9), a następnie
maksymalne natężenie prądu urządzenia. Od tej chwili można:
- przejść do trybu instalacyjnego naciskając przycisk wyboru
parametrów (6),
- rozpocząć spawanie (lub modyfikację parametrów).
* Wejście w tryb instalacyjny sygnalizuje pojawienie się cyfry
„0” na wyświetlaczu (D1).
- Za pomocą pokrętła (E1) wybierz parametr; na wyświetlaczu
(D1) będą widoczne liczby odpowiadające kolejnym parametrom
(patrz opis przycisku parametrów). Wybierz pożądany parametr i
naciśnij przycisk wyboru parametrów (6).
Wybranie parametru (9) spowoduje anulowanie wszelkich zmian
wprowadzonych w trybie instalacyjnych i przywrócenie wartości
fabrycznych.
- Liczba na wyświetlaczu (D1) zostanie zastąpiona wartością parametru,
którą można następnie regulować za pomocą pokrętła (E1).
* Jeśli konieczna jest modyfikacja wartości parametrów spawania ze
schematu (7), należy wykonać następujące czynności:
- Odczekaj trzy sekundy od zgaśnięcia lampek na panelu.
- Wybierz odpowiedni program spawania przyciskiem (2).
- Wybierz program (MIG P).
- Wybierz odpowiedni typ parametru głównego przyciskiem (4).
- Naciśnij przycisk (6), by przejść do trybu wyboru programu (P).
- Za pomocą pokrętła E1 wybierz odpowiedni program z tabeli
na panelu przednim.
- Jeśli wybrana została metoda MMA lub TIG, za pomocą
pokrętła F1 ustaw odpowiednią wartość natężenia prądu
spawania.
Urządzenie jest zawsze gotowe do rozpoczęcia
spawania, a jego bieżący stan opisują
wszystkie lampki aktualnie zapalone na
panelu.
17
- Tryb zdalnego sterowania jest włączany
automatycznie w chwili podłączenia zdalnego
sterowania (PLUG and PLAY).
- Aby wyłączyć zdalne sterowanie należy
przekręcić oba pokrętła maksymalnie w lewo lub
odłączyć układ od podajnika.
2.2 Panel tylny
•
•
I1: włącznik
Posiada dwie pozycje: "O" wyłączony; "I" włączony.
J6: złącze podajnika drutu WF104
Wyposażone w gniazda światłowodowe. Umożliwia
podłączenie wiązki kabli sterujących podajnika drutu
WF104.
2.3 Dane techniczne
Napięcie zasilania
(50/60 Hz)
Maks. moc
Rys. 2
2.2.1 Podajnik drutu WF104
Podajnik drutu WF104 stanowi
przenośny element kompletnego
systemu spawalniczego MIG/MAG
Genesis. Podajnik należy podłączyć
do źródła za pomocą wiązki kabli,
dostępnej w różnych długościach.
Urządzenie jest niezwykle małych
rozmiarów, z całkowicie zabudowaną
szpulą drutu.
Rys. 3
Podajnik jest wyposażony w motor przekładniowy 120W oraz 4rolkowy mechanizm podawania drutu.
Prędkość podawania drutu jest kontrolowana przez
mikroprocesor, który odbiera sygnały czujnika znajdującego się
na motorze oraz odpowiada za obsługę wszelkich sygnałów
nadchodzących ze źródła prądu. Na żądanie podajnik WF104
może dodatkowo zostać wyposażony w złącze oraz kartę
sterującą umożliwiającą korzystanie z uchwytów typu push-pull.
Dostępny jest również zestaw akcesoriów (teflonowe rolki i
prowadnice drutu) pozwalających na spawanie drutami
aluminiowymi i rdzeniowymi.
Specjalne mocowanie zapewnia stabilne przytwierdzenie
podajnika do źródła prądu przy zachowaniu możliwości obrotu o
pełne 360°.
2.2.2 Zdalne sterowanie RC07 do spawania MIG/MAG
Układ należy podłączyć do podajnika
WF104.
Jest on wyposażony w dwa pokrętła
umożliwiające zdalną regulację
prędkości podawania drutu i
Rys. 4
długości łuku.
Górne pokrętło odpowiada za regulację prędkości podawania
drutu / grubości / natężenia w zakresie względnym od 1 do 10.
Drugie pokrętło działa w skali 5-0-5:
"0" odpowiada zalecanej długości łuku;
"5" z lewej strony odpowiada bardzo krótkiemu łukowi;
"5" z prawej strony odpowiada bardzo długiemu łukowi.
Ustawiona wartość jest widoczna na wyświetlaczu D1.
18
GENESIS 282
PME
GENESIS 352
PME
GENESIS 503
PME
3x400 V ±15%
3x400 V ±15%
3x400 V ±15%
10,1 kW
13,7 kW
22,9 kW
Maks. natężenie
prądu zasilania
Bezpieczniki
zwłoczne 500 V
21 A
27,5 A
42,9 A
20 A
30 A
40 A
Wydajność
0,87
0,87
0,87
Współczynnik
mocy
0,69
0,72
0,77
(x=60%) 280 A
(x=100%) 220 A
(x=60%) 350 A
(x=100%) 270 A
(x=50%) 500 A
(x=100%) 400 A
(x=100%) 280 A
(x=100%) 350 A
(x=100%) 500 A
6A/20V-280A/31,2V
6A/10V-280A/21,2V
15A/15V-280A/28V
6A/20V-350A/34V
6A/10V-350A/24V
15A/15V350A/31,5V
6A/20V-500A/40V
6A/10V-500A/30V
15A/15V500A/39V
Natężenie prądu
spawania MMA /
TIG / MIG 40°C
Natężenie prądu
spawania MMA /
TIG / MIG 25°C
Zakres regulacji
DC MMA
DC TIG
DC MIG
Napięcie biegu
jałowego
81 V
81 V
79 V
Stopień ochrony
IP23S
IP23S
IP23S
Klasa cieplna
Spełniane normy
H
H
H
EN60974-1
EN 60974-5
EN60974-10
EN60974-1
EN 60974-5
EN60974-10
EN60974-1
EN 60974-5
EN60974-10
Dane dla temperatury otoczenia 40°C
Wymiary i masa
Typ
wózka
GT23
Wymiary w mm
A
930
B
1000
C
610
Masa
Kg
D
1400
29
4.2 Podłączanie podzespołów systemu
3 TRANSPORT I ROZŁADUNEK
Należy zawsze pamiętać o znacznej masie
urządzenia (patrz: Dane techniczne).
Nie wolno przemieszczać zawieszonego ładunku
ponad ludźmi czy przedmiotami.
Nie wolno upuszczać urządzenia ani narażać go
na działanie nadmiernych sił.
Źródło prądu jest dostarczane z regulowanym
pasem,
pozwalającym
na
przenoszenie
urządzenia w ręku lub na ramieniu.
Urządzenia nie wolno używać do rozmrażania
rur.
4.1 Podłączanie zasilania
Urządzenie jest wyposażone w pojedyncze złącze zasilania wraz
z 5 m przewodem zasilającym, znajdujące się z tyłu urządzenia.
Tabela parametrów przewodu zasilania i bezpieczników:
G. 282 PME
G. 352 PME
G. 503 PME
400 V 3~
340 V ÷ 460 V (400 V +15% -15%)
20 A
30 A
40 A
4x6mm2
4x6mm2
4x6mm2
UWAGA
•
•
•
5 MONTAŻ SYSTEMU
5.0.1 Montaż wózka
5.1 Podłączanie urządzenia
Należy dokładnie określić odpowiednią
lokalizację dla urządzenia, zgodnie z częściami
"1.0 UWAGA "
Nie wolno umieszczać urządzenia na
powierzchni nachylonej bardziej niż 10°
względem poziomu. Chronić przed zacinającym
deszczem i nasłonecznieniem.
•
Dokładnie dokręcić wszystkie połączenia w celu
uniknięcia strat mocy.
Zalecenia odnośnie montażu wózka źródła prądu GT23 podano
przy tabelach części zamiennych.
4 INSTALACJA
Źródło prądu
Napięcie zasilania
Zakres napięcia
Bezpieczniki
zwłoczne
Przewód
zasilający
Przed przystąpieniem do podłączania należy
odłączyć wtyczkę źródła prądu od gniazda
zasilania.
Należy przestrzegać zasad bezpieczeństwa
zawartych w części 1.0 " UWAGA ".
5.1.1 Podłączenia dla spawania MMA
Należy uważnie przeczytać 4.2.
• Podłączyć kabel masy do gniazda
ujemnego (-) źródła prądu.
• Podłączyć uchwyt elektrody do
gniazda dodatniego (+) źródła
prądu.
Rys. 5
Powyższy sposób podłączenia umożliwia spawanie
z odwrotną polaryzacją. Aby uzyskać polaryzację
ujemną należy zamienić kable.
5.1.2 Podłączenia dla spawania TIG
Należy uważnie przeczytać 4.2.
1) Podłączyć kabel masy (Rys. 4) do
gniazda dodatniego (+) źródła
prądu.
2) Podłączyć kabel palnika TIG do
gniazda ujemnego (-) źródła prądu.
3) Podłączyć złącze gazowe do
reduktora.
Rys. 6
Montażu
systemu
może
dokonywać
wyłącznie
specjalistycznie wykwalifikowany personel techniczny
zgodnie z obowiązującymi przepisami.
Przewód zasilający źródła prądu posiada żółto-zieloną żyłę
ziemi, która musi ZAWSZE być uziemiona. Żyły
uziemienia nie wolno NIGDY podłączać do innych styków
zasilających.
Przed włączeniem urządzenia upewnić się, że instalacja
elektryczna na stanowisku pracy jest uziemiona, a gniazdka
sieciowe są w dobrym stanie.
Dozwolone jest wyłącznie korzystanie z atestowanych
wtyczek,
zgodnych
z
obowiązującymi
normami
bezpieczeństwa.
19
6 USUWANIE PROBLEMÓW ZE
SPAWANIEM
6.1 Wady spoin przy spawaniu MMA i TIG
Problem
Utlenianie
Obecność wolframu w spoinie
Porowatość
Pęknięcia na gorąco
Przyczyna
1) Niedostateczny wypływ
gazu
2) Brak ochrony z tyłu
materiału
1) Niewłaściwe naostrzenie
elektrody
2) Zbyt cienka elektroda
3) Błąd spawacza (końcówka
dotknęła spoiny)
1) Zanieczyszczenia krawędzi
2) Zanieczyszczenia drutu
3) Zbyt duża prędkość
spawania
4) Zbyt niskie natężenie prądu
spawania
1) Niewłaściwy rodzaj drutu
2) Zbyt wysoka temperatura
spawania
3) Zanieczyszczone materiały
spajane
6.2 Wady spoin przy spawaniu MIG i MAG
Problem
Porowatość
Pęknięcia na gorąco
Słabe przepalanie
Słabe topienie
Boczne wcięcia
Pęknięcia
Zbyt dużo odprysków
Wady profilu
20
Przyczyna
1) Zawilgotnienie gazu
2) Brud, rdza
3) Zbyt długie spoiny
1) Zanieczyszczone materiały spajane
2) Stykanie się spoin
3) Zbyt wysoka temperatura spawania
4) Zanieczyszczenia drutu
5) Materiał spawany zawiera duże
ilości węgla, siarki i innych
nieczystości
1) Zbyt niskie natężenie
2) Nierówne podawanie drutu
3) Zbyt duża odległość między
spajanymi krawędziami
4) Niedostateczne spiłowanie
krawędzi
5) Zbyt wysunięty drut
1) Zbyt gwałtowne ruchy uchwytem
2) Niewłaściwa indukcyjność przy
spawaniu łukiem krótkim /
natryskowym
3) Zbyt niskie napięcie
4) Opór warstwy tlenku
1) Zbyt duża prędkość spawania
2) Zbyt wysokie napięcie
1) Niewłaściwy rodzaj drutu
2) Zła jakość spawanych materiałów
1) Zbyt wysokie napięcie
2) Niewłaściwa indukcyjność przy
spawaniu łukiem krótkim /
natryskowym
3) Zabrudzona osłona uchwytu
4) Zbyt duży kąt prowadzenia
uchwytu
1) Zbyt wysunięty drut
2) Zbyt niskie natężenie
6.3 Potencjalne problemy elektryczne
Problem
Urządzenie nie daje się
uruchomić
Źródło prądu podaje prąd
spawania o niewłaściwych
parametrach
Przy spawaniu MIG nie jest
podawany drut
Odcięcie prądu spawania,
sygnalizowane przez żółtą
lampkę L2 (
) oraz
komunikat o błędzie
Przyczyna
1) Upewnić się, że podawane
jest odpowiednie napięcie
prądu zasilania
1) Sprawdzić stan urządzenia
oraz ustawienia spawania
2) Uszkodzony spust uchwytu
spawalniczego
3) Niewłaściwe podłączenie
kabla masy
1) Upewnić się, że wiązka
kabli jest prawidłowo
podłączona
1) Przegrzanie źródła prądu
2) Nadmierne natężenie prądu
zasilającego
3) Ustawiono zbyt wysokie
natężenie prądu spawania
4) Problemy z komunikacją
między oprogramowaniem
podzespołów
W razie jakichkolwiek problemów lub wątpliwości prosimy o
kontakt z naszym serwisem.
7 NIEZBĘDNA REGULARNA
KONSERWACJA
Nie wolno dopuścić do zbierania się opiłków metalu na
żeberkach chłodnicy lub w ich pobliżu.
Przed przystąpieniem do jakichkolwiek
czynności konserwacyjnych odłączyć źródło
prądu od zasilania!
Źródło prądu należy regularnie poddawać
następującym czynnościom konserwacyjnym:
• Czyścić wnętrze obudowy za pomocą
miękkiej szczotki i sprężonego powietrza o
niskim ciśnieniu.
• Sprawdzać wszystkie połączenia elektryczne
oraz stan wszystkich przewodów.
Eksploatację i konserwację reduktorów
gazowych należy przeprowadzać zgodnie z
odpowiednimi instrukcjami obsługi.
Konserwacja
i
wymiana
elementów
palnika/uchwytu spawalniczego i/lub kabli
masy:
•
•
•
•
Przed każdą czynnością odłączyć źródło prądu od
zasilania.
Sprawdzić temperaturę elementów systemu i upewnić się,
że nie dochodzi do przegrzewania.
W czasie pracy korzystać z atestowanych rękawic
ochronnych.
Używać narzędzi odpowiednich do danego zadania.
UWAGA: Niedotrzymanie obowiązku przeprowadzania
powyższych
czynności
konserwacyjnych
spowoduje
unieważnienie wszelkich gwarancji, a producent nie będzie
ponosił odpowiedzialności za wynikłe z tego powodu awarie.
8 PODAJNIK WF104 – ŚRODKI
OSTROŻNOŚCI
8.2 Panel tylny
Przenośne urządzenia SELCO są zasilane wyłącznie niskim
napięciem 42 VAC, zgodnie z surowymi normami
międzynarodowymi. Pomimo to w czasie pracy należy
zachowywać podstawowe środki ostrożności opisane w
instrukcji.
Przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac na
źródle prądu, w tym wymiany lub naprawy
części, należy się upewnić, że urządzenie jest
odłączone od zasilania.
8.1 Przednie panele sterujące
Rys. 9
•
•
•
•
Rys.7
•
T1:
Umożliwia wypuszczanie gazu z przewodów.
•
Gniazdo D2: do podłączania kabla zasilającego wiązki
kabli źródła prądu.
Złącze J3: do podłączania 5+2-wtykowego przewodu
sterującego wiązki kabli źródła prądu.
Złącze wodne A3: do podłączania wyjściowego przewodu
wodnego wiązki kabli (niebieskiego).
Złącze wodne A4: do podłączania zwrotnego przewodu
wodnego wiązki kabli (czerwonego).
A1: Złącze gazowe.
8.3 Dane techniczne
Średnice drutu
•
T2:
Ręczne podawanie drutu (używane przy
wprowadzaniu drutu do przewodu uchwytu
podczas przygotowań do spawania).
Prędkość podawania drutu
Moc motoru przekładniowego
Przycisk podawania drutu
Przycisk wypuszczania gazu
Zdalne sterowanie
Złącze palnika push-pull
Rolki stalowe
Rolki teflonowe
Stopień ochrony
Klasa cieplna
Masa
Wymiary (wys. x szer. x gł.)
WF104
0,8-1,0/1,2-1,6
0,8-1,0/1,2-1,6 aluminiowy
1,0-1,2-1,4-1,6 rdzeniowy
1-22 m/min
120 W
tak
tak
wyposażenie dodatkowe
wyposażenie dodatkowe
tak
tak
IP23S
H
18 kg
435x220x600 mm
Dane dla temperatury otoczenia 40°C.
•
•
•
•
Obr. 8
Złącze wodne A5: do podłączania wyjściowego przewodu
wodnego uchwytu MIG (najczęściej niebieskiego), jeśli
uchwyt jest chłodzony wodą.
Złącze wodne A6: do podłączania zwrotnego przewodu
wodnego uchwytu MIG (najczęściej czerwonego), jeśli
uchwyt jest chłodzony wodą.
Złącze J2: wyposażenie dodatkowe. Do podłączania
uchwytu push-pull, wyposażonego we własny motor
pomocniczy. Uchwyty tego typu są szczególnie przydatne
przy spawaniu aluminium.
J1: złącze zdalnego sterowania.
21
9 INSTALACJA
10 ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW
Problemy występujące podczas spawania mogą mieć przyczyny
natury elektrycznej bądź mechanicznej lub wynikać z
nieprawidłowej obsługi urządzenia. Problemy dotyczące
spawania zostały opisane w części 8.0.
PROBLEM
Brak podawania drutu
Drut jest podawany, ale nie
dochodzi do zajarzenia łuku
Rys. 10 Elementy podajnika
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
22
Podłączyć wiązkę kabli do gniazd D2 / J3 (rys. 9), a
przewody wodne (jeśli używane) do gniazd A3 / A4.
Podłączyć przewód gazowy do tylnego złącza R¼ (rys. 9).
Otworzyć obudowę podajnika przez wciśnięcie dwóch
zatrzasków bocznych i wyjąć wszystkie akcesoria
znajdujące się wewnątrz.
Upewnić się, że rowki rolek podajnika są odpowiednie do
średnicy używanego drutu.
Odkręcić nakrętkę wieńcową (G1 rys. 10) z trzpienia szpuli
drutu i nałożyć szpulę.
Włożyć bolec szpuli na miejsce, założyć nakrętkę wieńcową
(G1) i odpowiednio dokręcić śrubę hamulca szpuli (G2
rys. 10).
Zwolnić dźwignię mocowania drutu motoru podajnika (M1
rys. 10), wsunąć końcówkę drutu do prowadnicy,
przeprowadzić przez rolkę i wprowadzić do prowadnicy
uchwytu. Zablokować dźwignię mocowania drutu (M1),
upewniając się, że drut znajduje się w rowku rolki
podajnika.
Podłączyć przewód uchwytu do głównego gniazda (C1
rys. 10), dokręcając do końca pierścień złącza. W przypadku
uchwytu chłodzonego wodą podłączyć przewody wodne do
złączy (A5-A6 rys. 8).
Jeśli przewody wodne wiązki kabli są podłączone, ale
używany jest uchwyt chłodzony powietrzem należy
postępować zgodnie z zaleceniami.
Przed włączeniem źródła prądu upewnić się, że wszystkie
złącza i szybkozłącza są dokładnie dokręcone.
PRZYCZYNY
a) przepalony bezpiecznik
zasilania
b) przepalony bezpiecznik
źródła prądu
c) uszkodzony spust
uchwytu / palnika
d) uszkodzenia wiązki kabli
e) zużyte rolki podajnika
f) stopiona dysza uchwytu /
palnika (przywarcie
drutu)
g) włączenie ochrony źródła
prądu
h) włączony tryb łagodnego
startu z wartością
minimalną
a) niedokładnie podłączony
zacisk kabla masy
b) niewłaściwe ustawienia
parametrów spawania
c) niepodłączony kabel
dodatni wiązki kabli
d) uszkodzenie źródła prądu
(należy skontaktować się
z działem serwisowym
SELCO)
11 ZESTAWY AKCESORIÓW
SKŁAD
NUMER
Zestaw 4-rolkowy podajnika drutu
Dolna rolka napinająca, 120 W, 1,6-AN
Smar do rolek w aerozolu (bez silikonu)
73.10.002
Zestaw 4-rolkowy do spawania aluminium
Rolka teflonowa, 120 W, 1,2-1,6
Teflonowa prowadnica drutu, 120 W
73.10.029
РУССКИЙ
ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ И ОБСЛУЖИВАНИЮ
Данная инструкция поставляется в комплекте с аппаратом и должна сопровождать его при продаже, перепродаже или при любом
другом изменении его местоположения.
Пользователь оборудования отвечает за сохранность внешнего вида инструкции.
SELCO s.r.l. оставляет за собой право изменения содержания инструкции в любое время без предварительного уведомления.
Все права на перевод на русский язык и частичное или полное воспроизведение данной инструкции любыми средствами (включая
фотокопирование, фильмирование и микрофильмирование) принадлежат компании SELCO s.r.l.
Представленные рекомендации и требования имеют жизненно важное значение и необходимы для выполнения гарантий. В случае
несоблюдения изложенных рекомендаций и требований, производитель не несет никакой ответственности за возможные
последствия.
СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ
Компания
SELCO s.r.l. – Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: [email protected] – www.selcoweld.com
настоящим подтверждает, что аппарат
имеет следующие сертификаты EU:
2006/95/EEC
2004/108/EEC
92/31/EEC
93/68/EEC
и соответствует следующим стандартам
EN 60974-1
EN 60974-5
EN 60974-10
Любое использование или внесение изменений без предварительного согласия SELCO s.r.l. делает данный сертификат соответствия
недействительным.
Официальный представитель Selco
Lino Frasson
СИМВОЛЫ
Сообщение о непосредственной опасности серьезных телесных повреждений или поведения, способного
привести к серьезным телесным повреждениям.
Важное замечание, которое следует соблюдать для предупреждения небольших травм персонала или
повреждений оборудования.
Замечания, отмеченные этим символом, представляют собой главным образом описания технических или
эксплуатационных особенностей аппарата.
23
СОДЕРЖАНИЕ
1 БЕЗОПАСНОСТЬ .................................................................................................................................................................................................................................. 25
1.1 Защита сварщика, окружающей среды и персонала .................................................................................................................................................................. 25
1.1.1 Персональная защита сварщика ............................................................................................................................................................................................... 25
1.1.2 Защита окружающих людей ..................................................................................................................................................................................................... 25
1.2 Защита от газа и дыма .................................................................................................................................................................................................................. 25
1.3 Пожаро- и взрывобезопасность ................................................................................................................................................................................................... 25
1.4 Электромагнитная совместимость (ЕМС) .................................................................................................................................................................................. 25
1.4.1 Установка, использование и проверка окружающей территории .......................................................................................................................................... 25
1.4.2 Способы снижения уровня электромагнитных помех ............................................................................................................................................................ 25
1.5 Размещение источника питания .................................................................................................................................................................................................. 26
1.6 КЛАСС ЗАЩИТЫ IP ................................................................................................................................................................................................................... 26
2 ОПИСАНИЕ АППАРАТА .................................................................................................................................................................................................................... 26
2. 1.Передняя панель управления...................................................................................................................................................................................................... 26
2.1.1 Передняя панель управления FP 142 ............................................................................................................................................ …………………………….26
2.2 Задняя панель управления ........................................................................................................................................................................................................... 28
2.2.1 Блок подачи проволоки WF104 ................................................................................................................................................................................................ 28
2.2.2 Задняя панель управления...................................................................................................................................................................................................... 28
2.3 Технические характеристики....................................................................................................................................................................................................... 28
3 ТРАНСПОРТИРОВКА И ПОГРУЗКА / РАЗГРУЗКА АППАРАТА.................................................................................................................................................. 29
4 УСТАНОВКА ........................................................................................................................................................................................................................................ 29
4.1 Подключение к сети электропитания.......................................................................................................................................................................................... 29
4.2 Сборка аппарата ........................................................................................................................................................................................................................... 29
5 СБОРКА И ПОДКЛЮЧЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ ............................................................................................................................................................................. 29
5.0.1 Сборка тележки.......................................................................................................................................................................................................................... 29
5.1 Соединение блоков между собой ................................................................................................................................................................................................ 29
5.1.1 Подготовка аппарата к ручной дуговой сварке ....................................................................................................................................................................... 29
5.1.2 Подготовка аппарата к аргонодуговой сварке......................................................................................................................................................................... 29
6 ПРИЧИНЫ ВОЗМОЖНЫХ ПРОБЛЕМ............................................................................................................................................................................................... 29
6 .1 Возможные проблемы при ручной дуговой и аргонодуговой сварке...................................................................................................................................... 29
6.2 Возможные проблемы при полуавтоматической сварке ........................................................................................................................................................... 30
6.3 Возможные проблемы с электропитанием ................................................................................................................................................................................. 30
7 РЕГУЛЯРНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АППАРАТА ............................................................................................................................................................................... 30
8 WF104 - ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ ............................................................................................................................................................................................................. 30
8.1 ПЕРЕДНЯЯ ПАНЕЛЬ ......................................................................................................................................................................................................................... 30
8.2 ЗАДНЯЯ ПАНЕЛЬ ............................................................................................................................................................................................................................. 31
8.3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ .................................................................................................................................................................................................. 31
9 WF104 – УСТАНОВКА И ПОДКЛЮЧЕНИЕ ..................................................................................................................................................................................... 31
10 WF104 – ВОЗМОЖНЫЕ ПРОБЛЕМЫ .............................................................................................................................................................................................. 32
11 КОМПЛЕКТЫ ПРИНАДЛЕЖНОСТЕЙ ............................................................................................................................................................................................ 32
24
1.3 Пожаро- и взрывобезопасность
1 БЕЗОПАСНОСТЬ
Перед использованием аппарата
прочтите настоящую инструкцию.
внимательно
Не допускается выполнение операций или внесение изменений,
не предусмотренных настоящей инструкцией.
При возникновении вопросов, связанных с использованием данного
аппарата, проконсультируйтесь у специалиста.
Производитель не несет ответственности за травмы персонала или
повреждения оборудования, вызванные не знанием или
некорректным использованием предписаний, изложенных в
настоящей инструкции.
1.1 Защита сварщика, окружающей среды и
персонала
Сварочный процесс (процесс плазменной резки) является
источником
различных
видов
излучений
(термических,
радиомагнитных и прочих), шума и газа. Лица, использующие
кардиостимуляторы, должны проконсультироваться у врача,
прежде чем выполнять операции по аргонодуговой сварке или
плазменной резке. Если приведенное выше предупреждение не
было учтено, то в случае несчастного случая производитель не
несет ответственности за возможные последствия.
1.1.1 Персональная защита сварщика
-
-
Не носите контактные линзы!!!
Всегда держите поблизости аптечку первой помощи.
Нельзя недооценивать травмы или ожоги, полученные во время
сварочных работ.
Для защиты поверхности кожи от излучения сварочной дуги,
искр и брызг расплавленного металла всегда носите
специальную защитную одежду и головные уборы (шлемы).
Используйте маски с боковыми защитными щитками и
специальными защитными фильтрами для глаз (не ниже NR10).
Если уровень шума во время сварки (резки) превышает
допустимые пределы, используйте наушники.
Всегда используйте защитные очки с боковыми щитками,
особенно при выполнении операций, связанных с ручной или
механической очисткой сварочного соединения (обрезанных
поверхностей) от шлаков и окислов.
В случае поражения электрическим током сразу же прекратите
сварочный процесс (процесс резки).
- Нельзя касаться двух горелок или двух электрододержателей
одновременно.
Причиной пожара и/или взрыва при проведении сварочных работ
(резки) может стать:
- Наличие в непосредственной близости от проведения сварочных
работ легковоспламеняющихся, взрывоопасных веществ или
объектов.
-
-
-
1.4 ЭЛЕКТРОМАГНИТНАЯ
СОВМЕСТИМОСТЬ (ЕМС)
Данный аппарат был создан в соответствии с требованиями
стандарта EN60974-10. При использовании данного аппарата
сварщик должен придерживаться требований, изложенных в
указанном стандарте.
- Установка и использование данного аппарата должны
выполняться в соответствии с инструкциями, изложенными в
настоящем руководстве.
- Данный аппарат предназначен для профессионального
использования в условиях промышленного производства.
Необходимо помнить, что в других условиях может быть трудно
обеспечить требуемую электромагнитную совместимость
данного оборудования.
1.4.1
Установка,
использование
окружающей территории
-
-
1.1.2 Защита окружающих людей
-
-
При выполнении сварочных работ (резки) используйте
огнеупорные перегородки для защиты окружающих людей от
излучений, искр и брызг раскаленного металла.
Предупредите окружающих, что на дугу или раскаленный
металл нельзя смотреть без соответствующих защитных
средств.
Если уровень шума при выполнении сварочных работ
превышает пределы, установленные стандартом для некоторой
территории, проследите, чтобы все окружающие были
снабжены наушниками.
1.2 Защита от газа и дыма
Пыль, дым и газ, образующиеся во время сварки (резки), могут
быть вредными для здоровья человека.
- Не используйте кислород для вентиляции.
- Позаботьтесь об организации естественной или искусственной
вентиляции территории проведения сварочных работ.
- В случае проведения работ в тесных, закрытых помещениях,
сварка (резка) должна проводиться в присутствии и под
наблюдением еще одного человека, находящегося вне места
проведения работ.
- Газовые баллоны должны располагаться на улице или в
помещениях с хорошей вентиляцией.
- Не производите сварочные работы (резку) вблизи
окрасочного/смазочного цехов.
Перед проведением сварки убедитесь в отсутствии таких
веществ или очистите территорию от них. Всегда имейте под
рукой огнетушители или другие материалы для борьбы с
пожаром.
Не проводите сварочные работы или работы по плазменной
резке в закрытых контейнерах или трубах.
Даже если указанные контейнеры открыты и надлежащим
образом очищены, сварочные
работы (резка) должны
проводиться весьма осторожно.
Не проводите сварочные работы (резку) в помещениях,
содержащих взрывоопасную пыль, газы и испарения.
Не проводите сварочные работы (резку) емкостей, находящихся
под давлением, или в непосредственной близости от них.
Не используйте данный аппарат для размораживания труб.
-
-
и
проверка
Персонал, осуществляющий установку и эксплуатацию данного
оборудования, должен хорошо знать окружающую территорию,
проводить установку и эксплуатацию в соответствии с
указаниями производителя и т.о. нести всю ответственность за
установку и эксплуатацию данного оборудования.
Электромагнитные помехи, генерируемые оборудованием,
устраняются пользователем оборудования, возможно с
технической поддержкой производителя оборудования.
В любом случае, электромагнитные помехи должны быть
снижены до такого уровня, чтобы не мешать работе другого
оборудования.
Перед установкой оборудования рекомендуется провести
оценку ожидаемого уровня электромагнитных помех и их
вредного влияния на окружение, учитывая в первую очередь
возможный вред здоровью окружающего персонала, особенно
для людей с кардиостимуляторами или слуховыми аппаратами.
1.4.2 Способы снижения уровня электромагнитных
помех
СЕТЬ ЭЛЕКТРОПИТАНИЯ
- Аппарат должен быть подключен к сети питания в
соответствии инструкциями производителя.
В случае возникновения электромагнитных помех возможно
использование дополнительных средств защиты, например,
сетевых фильтров.
Необходимо также рассмотреть возможность экранирования кабеля
питания аппарата.
25
КАБЕЛИ ДЛЯ ПРОЦЕССОВ СВАРКИ И РЕЗКИ
Кабели должны быть иметь минимальную возможную длину,
располагаться на небольшом расстоянии друг от друга и, по
возможности, лежать на уровне земли.
ЭКВИПОТЕНЦИАЛЬНОЕ СОЕДИНЕНИЕ
Заземление всех металлических элементов самого сварочного
оборудования (оборудования плазменной резки), а также
металлических объектов, находящихся в непосредственной
близости от него, должны быть согласованы между собой.
Однако, заземление свариваемых деталей может повысить риск
поражения сварщика электрическим током в случае одновременного
касания свариваемой детали и электрода. Поэтому сварщик должен быть
изолирован от всех заземленных элементов.
Размещение разъемов заземления должно быть выполнено в
соответствии с требованиями действующих местных стандартов.
ЗАЗЕМЛЕНИЕ СВАРИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ
Заземление свариваемых деталей может эффективно сократить
электромагнитные помехи, генерируемые аппаратом. Однако оно не
всегда возможно по соображениям электробезопасности или в силу
конструкционных особенностей свариваемых деталей. Необходимо
помнить, что заземление свариваемых деталей не должно увеличивать
риск поражения сварщика электрическим током или какого-либо
повреждения другого электрооборудования.
Заземление должно выполняться в соответствии с требованиями
действующих местных стандартов.
ЭКРАНИРОВАНИЕ
Частичное экранирование
кабелей и корпусов другого
электрооборудования, находящихся вблизи от сварочного аппарата
(оборудования плазменной резки), также может эффективно
сократить
влияние
электромагнитных
помех.
Полное
экранирование сварочной установки (установки плазменной резки)
выполняется только в особых случаях.
1.5 Размещение источника питания
При размещении источника питания, соблюдайте следующие
правила:
- Органы управления и разъемы должны быть легко доступны.
- Не размещайте оборудование в тесных помещениях.
- Не размещайте выпрямитель на наклонных поверхностях с
углом наклона более 10°.
- Размещайте выпрямитель в сухом, чистом и хорошо
проветриваемом помещении.
- Защищайте оборудование от действия прямых солнечных лучей
и дождя.
1.6 Класс защиты IP
Класс защиты в соответствии со стандартом EN 60529:
IP23S
- Система защиты против попадания в опасные части аппарата
пальцев или других посторонних предметов, диаметр которых
больше либо равен 12.5 мм.
- Система защиты от капель дождя, падающих под углом 60°
относительно вертикальной линии.
- Защита от попадания воды в аппарат, когда подвижные
части находятся в нерабочем состоянии.
2 ОПИСАНИЕ АППАРАТА
Многофункциональные синергетические выпрямители серии
GENESIS PME подходят для выполнения следующих сварочных
процессов, обеспечивая прекрасный результат:
- Ручная дуговая сварка (ММА);
- Полуавтоматическая сварка (MIG/MAG);
- Аргонодуговая сварка с возбуждением дуги касанием электрода
(TIG LIFT).
Выпрямитель имеет:
- положительный (+) и отрицательный (-) разъемы;
- переднюю панель,
- заднюю панель.
Выпрямители Genesis PME могут комплектоваться блоком
водяного охлаждения WU21 для охлаждения горелок TIG и MIG.
26
2.1 Передняя панель управления
2.1.1 Передняя панель управления FP 142
рис. 1
* 1: Аппарат включен: зеленый светодиод.
Этот индикатор загорается, когда включен сетевой выключатель “I1” на
задней панели аппарата (позиция “I”) (рис. 2).
* L 2: Устройство защиты: желтый светодиод.
Этот индикатор загорается, когда срабатывает превентивное отключение
аппарата в связи с его перегревом или неадекватным напряжением питания.
Когда горит индикатор “ L 2”, на дисплее “ D 1” мигает код тревоги. При этом
выпрямитель остается подключенным к сети питания, но напряжение на
выходные разъемы не подается.
00 Ошибка соединения
10 Отсутствие фазы
11 Отсутствие охлаждающей жидкости
12 Перегрев блока питания
14 Сигнал тревоги
15 Напряжение питания выше номинального
16 Напряжение питания ниже номинального
17 Сигнал тревоги блока питания
18 Некорректное напряжение питания мотора блока подачи
проволоки WF104
19 Среднее значение тока слишком высокое. Вы производите
сварку при среднем значении тока, которое превышает
номинальное значение тока для данного аппарата.
20 Сбой памяти
22 Некорректная конфигурация
* L3 : Выходное напряжение на рабочих разъемах (рабочий
цикл): красный светодиод.
Этот индикатор загорается, когда на выходные разъемы
аппарата подается напряжение.
* 1 : Кнопка выбора двухтактного/четырехтактного режима
или режима с заполнением зоны сварки (crater filler).
Позволяет выбирать режим управления: двухтактный режим при
полуавтоматической сварке (MIG/MAG 2-stage) (
),
четырехтактный режим при полуавтоматической сварке (MIG/MAG 4stage) (
), режим с заполнением зоны сварки при
).
полуавтоматической сварке (MIG/MAG crater filler) (
Для подтверждения выбора того или иного режима, рядом с
соответствующим символом загорается светодиод.
* Режим заполнения зоны сварки (Crater filler).
В этом режиме сварщик может управлять тремя синергетическими
уровнями сварки (соответственно трем разным значениям скорости
подачи проволоки) при помощи нажатия кнопки горелки.
При нажатии кнопки в первый раз, устанавливается начальное
значение параметра (начальное приращение), которое может быть
установлено из SETUP как процентное отношение к заданному
значению сварочного параметра. При первом отпускании кнопки
устанавливается заданное значение параметра.
При нажатии кнопки во второй раз, устанавливается третье значение
параметра (включается функция заполнения зоны сварки), которое
может быть задано из SETUP как процентное отношение к заданному
значению параметра. При втором отпускании кнопки, процесс сварки
прекращается.
* 2 : W elding selection button.
При помощи этой кнопки можно выбрать следующие режимы сварки:
сварка штучным электродом (
), Аргонодуговая сварка на
постоянном токе с возбуждением дуги касанием электрода без
),
использования кнопки горелки (TIG DC LIFT start ) (
полуавтоматическая сварка MIG/MAG с ручным управлением
*
*
*
*
*
*
параметрами сварки (
), полуавтоматическая сварка MIG/MAG с
синергетическим режимом управления (
).
Для подтверждения выбора того или иного режима сварки, рядом с
3 : Клавиша считывания выбранного параметра.
Нажатие этой клавиши позволяет выводить на дисплее “D1”
действительное значение сварочного тока (
) и сварочного
).
напряжения (
4 : Кнопка выбора основных параметров сварки.
- скорость подачи проволоки
- значение тока
-толщина свариваемой поверхности
5 : Потенциометр
Позволяет устанавливать значение функции Arc-Force в режиме
ручной дуговой сварки MMA и напряжение сварки в режиме
полуавтоматической сварки MIG/MAG (если вы работаете в режиме
ручной регулировки параметров, то абсолютная величина напряжения
может изменяться. В режиме синергетического управления,
корректировка значения напряжения происходит в соответствии с
синергетической кривой от -9.8 Вольт (-) до +10Вольт (+). При этом
рекомендуемое значение = (0)).
Дисплей D1.
На дисплее отображаются рисунки, данные.
E1 : Кодер
Используется вместе с кнопкой настройки параметров SETUP
(6). Он позволяет изменять параметры сварки, выбранные по
диаграмме (7) и выведенные на дисплее
(D1).
6 : Кнопка выбора параметров сварки SETUP.
Эта кнопка обеспечивает доступ к параметрам SETUP и позволяет
изменять значения параметров сварки. Если нажать и удерживать
кнопку в течение 3-х секунд (см. «Процесс работы»), то
обеспечивается доступ к следующим настройкам:
0 Вывод параметров Setup
3 Функция Hot-start в режиме ручной дуговой сварки MMA
4 Функция Arc-force в режиме ручной дуговой сварки MMA
9 Переустановка всех параметров
14 Заключительный обдув газом в режиме полуавтоматической сварки
MIG (0-10с, по умолчанию 25с)
15 Начальное приращение в режиме заполнения зоны сварки «crater
filler»
16 Режима заполнения зоны сварки «Crater filler», заданный в
процентном отношении к заданной скорости подачи проволоки
17 Активизация функции в режиме полуавтоматической сварки (MIG
hotstart) (1) при сварке нержавеющей стали
18 Время работы функции Burnback (растяжка дуги)
19 Функция Softstart (плавный старт), %
20
21 Установка или настройка минимального значения тока в режиме
полуавтоматической сварки со струйным переносом MIG Short-Spray.
22 Выбор режима управления. Управление на панели выпрямителя (1)
или на тележке блока подачи проволоки (0). Установка по умолчанию
(0).
В первом случае, сварщик должен контролировать подачу проволоки.
23 Время сварки в режиме полуавтоматической сварки MIG. Если
установлен 0 (по умолчанию), то аппарат работает на двухтактном
режиме.
24 Позволяет выбрать режим воздушно-дуговой строжки (arc-air
gouging), сменяя процесс аргонодуговой сварки TIG.
25 Управление блоком охлаждения WU: по умолчанию 0: WU
отключен в режиме аргонодуговой сварки TIG , а в режиме
полуавтоматической сварки MIG установлено время его работы;
Если параметр установлен на 1: установлено время работы WU в
режиме аргонодуговой сварки TIG и блок всегда включен в режиме
полуавтоматической сварки MIG.
40 Вывод версии программного обеспечения 149 (логическая схема
аппарата)
41 Вывод версии программного обеспечения 147 (блок подачи
проволоки WF104)
Индуктивность в режиме полуавтоматической
сварки MIG.
Значение задается от 12 (минимальная индуктивность,
активная дуга) до 100 (максимальная индуктивность,
плавная дуга) и выводятся на дисплее.
Корректировка частоты в режиме полуавтоматической
импульсной сварки MIG.
Позволяет выбирать необходимую программу сварки при
помощи кодера E1.
Материал Газ
Fe
Fe
Ss
Al
AlSi
AlMg
CuAl
CuSi
MCWFe
BFCWFe
RFCWFe
FCWSs
100%CO2
80%Ar-20%CO2
98%Ar-2%CO2
100%Ar
100%Ar
100%Ar
100%Ar
100%Ar
80%Ar-20%CO2
80%Ar-20%CO2
80%Ar-20%CO2
80%Ar-20%CO2
Короткая дуга Струйный перенос
(Short-Spray)
Ø Проволока
Импульсная сварка
0.8
1.0
1.2
1.6
0.8
1.0
1.2
1.6
S.01
S.05
S.09
/
S.17
S.21
S.25
/
/
/
/
/
S.02
S.06
S.10
S.14
S.18
S.22
S.26
S.30
/
/
/
/
S.03
S.07
S.11
S.15
S.19
S.23
S.27
/
S.35
S.39
S.43
S.47
S.04
S.08
S.12
S.16
S.20
S.24
S.28
/
S.36
S.40
S.44
S.48
/
P.05
P.09
/
P.17
P.21
P.25
/
/
/
/
/
/
P.06
P.10
P.14
P.18
P.22
P.26
P.30
/
/
/
/
/
P.07
P.11
P.15
P.19
P.23
P.27
/
P.35
P.39
P.43
P.47
/
P.08
P.12
P.16
P.20
P.24
P.28
/
P.36
P.40
P.44
P.48
(Pulsed)
Ø Проволока
S. = К.-С.
P.= И.
Если программа недоступна, то на дисплее «D1» не высвечивается ее код.
Диаграмма (8) на передней панели аппарата резюмирует данную таблицу
Примечания:
Fe углеродистая сталь
Ss нержавеющая сталь
Al беспримесный алюминий
AlSi кремний и алюминий (5%)
AlMg магний и алюминий (5%)
CuAl алюминий и медь (8%)
CuSi Кремний и медь (3%)
MCWFe Металлическая порошковая проволока
BFCWFe Основная порошковая проволока
RFCWFe Рутиловая порошковая проволока
FCWSs Порошковая проволока для сварки нержавеющей стали
Сварочный ток в режиме ручной дуговой сварки MMA
Функция Hot-Start:
Эта функция позволяет увеличить значение тока сварки при
зажигании дуги. Это значительно упрощает начало сварки.
Для
подтверждения
выбора
функции,
рядом
с
Процесс работы:
Аппарат сохраняет последние занесенные значения
параметров и функций.
* Сетевой выключатель (I1) находится в положении " I ". Загорается
светодиод подачи напряжения (L1) (зеленый), что подтверждает, что на
разъемы аппарата подается напряжение.
* На дисплее (D1) в течение 3-х секунд отображаются производимые
регулировки и версия программного обеспечения (например, 3.9), а
затем выводится установленное значение тока выпрямителя. В этот
момент можно:
- зайти в настройки SETUP, нажав на кнопку выбора параметров SETUP
(6);
- или продолжать процесс сварки (или настройку сварочных
параметров).
* Если выбран вход в SETUP, то на дисплее D1 появляется цифра "0" .
- Если поворачивать кодер (E1), то на дисплее D1 отображается
порядковый номер параметра в соответствующей последовательности
(см. раздел «кнопка параметров настройки SETUP»). Выберите
необходимый параметр и нажмите на кнопку выбора параметров
SETUP (6).
При выборе параметра под номером (9), все предыдущие настройки
SETUP будут удалены из памяти программы и будут установлены
настройки, заданные SELCO.
- Цифра на дисплее (D1) меняется на значение выбранного параметра и
это значение можно изменять при помощи кодера Е1.
* Если необходимо изменить значения параметров сварки по диаграмме
(7), следуйте следующим инструкциям:
27
-
Подождите 3 секунды после того, как погаснут светодиоды,
расположенные на передней панели.
Выберите режим сварки при помощи кнопки (2).
Выбран режим полуавтоматической сварки с синергетическим
управлением (MIG P).
При помощи кнопки (4) задайте тип параметра для регулировки
основного параметра сварки.
Выберите программный режим установки (P) при помощи кнопки (6).
Поверните кодер E1 для выбора требуемой программы в соответствии с
таблицей, расположенной на передней панели.
При выборе режима ручной дуговой сварки MMA или аргонодуговой
сварки TIG, настройте F1 для того, чтобы изменять значения
параметров сварки.
Аппарат всегда готов к работе. Это подтверждает одновременное
свечение светодиодов, расположенных на панели управления.
2.2 Задняя панель управления
* I1 : Сетевой выключатель
С помощью него происходит подключение сварочного аппарата
к сети питания. Имеет 2 положения: “O” – “Выключено”; “I” –
“Включено”
* J6 : Разъем для подключения устройства для подачи
проволоки WF104.
Предназначен для подключения оптоволоконной шины, соединяющей
выпрямитель с устройством подачи проволоки WF104.
2.3 Технические характеристики
Напряжение
питания (50/60 Гц)
Максимальная
потребляемая
мощность
Максимальный
потребляемый ток
Плавкая вставка
(500В)
КПД
cos ϕ
Сварочный ток при
ручной дуговой /
аргонодуговой
сварке
Сварочный ток при
полуавтоматическо
й сварке
Диапазон регуляции
по току
Постоянный ток,
ручная дуговая
сварка
Аргонодуговая
сварка
Полуавтоматическа
я сварка
G 282 GSM
G 352 GSM
G 503 GSM
3 х 400 В ± 15%
3 х 400 В ± 15%
3 х 400 В ± 15%
10,1 кВт
13,7 кВт
22,9 кВт
21 А
27,5 А
42,9 А
20 А
30 А
40 А
0.87
0.69
0.87
0.72
0.87
0.77
(ПВ = 60%) 280 А (ПВ = 60%) 350 А (ПВ = 50%) 500 А
(ПВ = 100%) 220 А (ПВ = 100%) 270 А (ПВ = 100%) 400 А
(ПВ = 60%) 280 А (ПВ = 60%) 350 А (ПВ = 50%) 500 А
(ПВ = 100%) 220 А (ПВ = 100%) 270 А (ПВ = 100%) 400 А
Напряжение
холостого хода
Класс защиты
Класс изоляции
Конструкционные
стандарты
6A/20V-280A/31.2V
6A/20V-350A/34V
6A/20V-500A/40V
6A/10V-280A/21.2V
6A/10V-350A/24V
6A/10V-500A/30V
5A/15V-280A/28V
15A/15V-350A/31.5V
15A/15V-500A/39V
81 В
81 В
IP23S
H
EN60974-1
EN60974-3
EN60974-10
79 В
IP23S
H
EN60974-1
EN60974-3
EN60974-10
IP23S
H
EN60974-1
EN60974-3
EN60974-10
Данные при температуре окружающего воздуха 40°С
рис. 2
Габаритные размеры и масса
Тип
тележки
GT 23
2.2.1 Блок подачи проволоки WF104
Устройство для подачи проволоки WF104
представляет собой переносной блок аппарата
для полуавтоматической сварки серии Genesis
GSM. WF104 подсоединяется к выпрямителю
с помощью шины проводов разной длины.
Устройство компактное с полностью
изолированным отделением для катушки с
проволокой.
D
1400
Масса,
кг
29
рис. 3
2.2.2. RC07 – Устройство дистанционного управления для
полуавтоматической сварки (MIG/MAG)
рис. 4
Верхний регулятор позволяет изменять скорость подачи проволоки
от минимального значения «1» до максимального «10». Шкала
другого регулятора имеет всего три позиции: «5-0-5»
«0» соответствует рекомендуемой длине дуги;
«5» слева соответствует очень короткой дуге;
«5» справа соответствует очень длинной дуге.
28
Размеры, мм
В
С
1000
610
В версии TLH D=A и масса блока подачи проволоки WF104
(который не включается в комплект поставки) должна быть
вычтена из общей массы оборудования
Устройство оснащено двигателем на 120 Вт и четырехроликовым
проволокоподающим механизмом. Скорость подачи проволоки регулируется с
помощью микропроцессора в соответствии с сигналом датчика с мотора и с
сигналами, поступающими по шине управления с выпрямителя. Дополнительно
устройство WF104 может комплектоваться разъемом и печатной платой для
подключения PUSH-PULL горелок.
Также дополнительно может поставляться комплект запасный частей (ролики,
тефлоновая направляющая) для выполнения сварки алюминиевой или
порошковой проволокой. Крепление устройства к блоку выпрямителя позволяет
поворачивать его на 360°.
Устройство подключается к устройству
для подачи проволоки WF104. Оно имеет 2
регулятора
для
дистанционного
управления скоростью подачи проволоки
и длиной сварочной дуги.
А
930
3 ТРАНСПОРТИРОВКА
РАЗГРУЗКА АППАРАТА
И
Всегда
учитывайте
оборудования
(см.
характеристики).
ПОГРУЗКА
реальный
вес
технические
Не допускайте, чтобы груз транспортировался
или оставался подвешенным над людьми или
предметами.
Не допускайте падения аппарата, не бросайте
его при транспортировке
После распаковки оборудования для его
транспортировки используйте специальный
ремень (для переноса в руке или на плече).
/
5.1 Соединение блоков между собой
4 УСТАНОВКА
При выборе места для установки аппарата,
следуйте рекомендациям и инструкциям,
изложенным в главе «1.0 БЕЗОПАСНОСТЬ»
Нельзя размещать оборудование на наклонных
поверхностях (с углом наклона более 10
градусов). Не оставляйте аппарат под сильным
дождем или на солнце.
5.1.1 Подготовка аппарата к ручной дуговой сварке MMA.
Внимательно прочитайте раздел 4.2.
* Подключите зажим заземления к
отрицательному разъему (-)
выпрямителя.
* Подключите электрододержатель к
положительному разъему (+)
Нельзя использовать аппарат для снятия
обледенения
4.1 Подключение к сети электропитания
Кабель питания аппарата имеет длину 5 м и подключается на
задней панели выпрямителя
Характеристики кабеля
предохранителей:
Выпрямитель
Номинальное
напряжение
Диапазон напряжения
Плавкая вставка
Сетевой кабель
питания
G. 282 PME
20А
4х6 мм2
и
плавких
G. 352 PME
400 В3 ~
сетевых
G. 503 PME
340В ÷ 60 4В (400В ± 15%)
30А
40А
4х6 мм2
4х6 мм2
ВНИМАНИЕ
* Электрическое подключение аппарата должно осуществляться
персоналом, имеющим необходимую квалификацию, и в
соответствии с нормативами, принятыми данной стране.
* Сетевой кабель выпрямителя снабжен желто-зеленым
проводом, который должен быть ВСЕГДА заземлен. Этот
желто-зеленый провод нельзя использовать с другими
проводниками.
* Перед подключением убедитесь в наличии центрального
контура заземления на данной территории и в исправности
розеток.
* В соответствии с правилами техники безопасности, используйте
только подходящие разъемы.
рис. 5
Подключение, описанное выше, предназначено для
сварки на обратной полярности. Для сварки на
прямой полярности, подключите зажимы наоборот.
5.1.2 Подготовка аппарата к аргонодуговой сварке TIG
Внимательно прочитайте раздел 4.2.
1) Подключите зажим заземления
(Рис. 6) к положительному зажиму
(+) выпрямителя.
2) Подключите аргонодуговую
горелку к отрицательному разъему
(-) выпрямителя.
3) Подключите газовый штуцер к
редуктору давления.
6 ПРИЧИНЫ ВОЗМОЖНЫХ ПРОБЛЕМ
6.1 Возможные проблемы при ручной дуговой и аргонодуговой
сварке
Проблема
Окисление
Вкрапления вольфрама
4.2 Сборка аппарата
Перед выполнением соединения блоков
аппарата
между
собой
отключите
выпрямитель от сети питания.
Соблюдайте требования техники безопасности,
изложенные в главе «1.0 БЕЗОПАСНОСТЬ»
Соединяйте блоки между собой внимательно
во избежание потерь мощности
рис. 6
Пористый сварочный шов
Растрескивание
Возможная причина
1) Недостаточная газовая защита.
2) Отсутствие защиты с обратной
стороны соединения.
1) Неправильная заточка электрода.
2) Слишком маленький диаметр
электрода.
3) Контакт электрода со свариваемой
деталью.
1) Загрязнение краев.
2) Загрязнение материала прутка.
3) Слишком быстрое перемещение
электрода в процессе сварки.
4) Слишком низкий ток.
1) Несоответствующий материал
прутка.
2) Слишком высокий нагрев.
3) Загрязнение материала.
5 СБОРКА И ПОДКЛЮЧЕНИЕ
ОБОРУДОВАНИЯ
5.0.1 Сборка тележки
Для сборки тележки под выпрямитель GT23, см.
ТАБЛИЦЫ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ.
29
6.2 Возможные проблемы при полуавтоматической сварке
Проблема
Пористый сварочный шов
Растрескивание
Недостаточная глубина
проникновения
Недостаточное проплавление
Подрез шва
Разрывы шва
Разбрызгивание
Нечеткие контуры сварочной
ванны
1) Влажный газ.
2) Загрязнение, ржавчина.
3) Сопло горелки находится слишком
далеко от зоны сварки
1) Загрязнение материала.
2) Свариваемые части расположены
слишком близко друг к другу.
3) Слишком высокий нагрев.
4) Несоответствующий материал
присадочной проволоки.
5) Высокое содержание в свариваемом
материале углерода, сульфатов и
других включений.
2) Неустойчивая подача проволоки.
3) Свариваемые части расположены
слишком далеко друг от друга.
4) Неправильный угол наклона горелки
5) Резкое изменение толщины или
размера свариваемых деталей.
1) Неровное, отрывистое перемещение
горелки.
2) Неподходящее значение
индуктивности в режиме короткой
дуги.
3) Слишком низкое напряжение.
4) Сопротивление оксидной пленки.
1) Слишком большая скорость сварки.
2) Слишком высокое сварочное
напряжение.
1) Неподходящая проволока.
2) Низкое качество свариваемых
материалов.
1) Слишком высокое сварочное
напряжение.
2) Неподходящее значение
индуктивности в режиме короткой
дуги.
3) Загрязнение сопла горелки.
4) Неправильный (слишком сильный)
наклон горелки.
1) Слишком длинный вылет проволоки
из горелки.
6.3 Возможные проблемы с электропитанием
Проблема
Аппарат не включается
1) Убедитесь в наличии
напряжения в сети.
1) Проверьте конфигурацию
(режим и параметры сварки),
заданную на устройстве
управления.
2) Неисправная кнопка горелки
(для горелок с дистанционным
управлением).
3) Плохой контакт обратного
кабеля.
1) Убедитесь в правильности
подключения
соединительного кабеля
между устройством подачи
проволоки и выпрямителем.
1) Перегрев аппарата.
2) Сетевое напряжение ниже
номинального.
3) Выходной ток превышает
номинальное значение,
заданное параметрами сварки.
4) Сбой передачи управляющих
команд от программного
обеспечения внутри аппарата.
Выпрямитель не поддерживает
установленные параметры сварки
Проволока не подается (в режиме
полуавтоматической сварки)
Нет напряжения на выходных
разъемах аппарата. При этом на
передней панели горит желтый
светодиод предупреждения,
а на дисплее появляется
сообщение об ошибке
При возникновении проблем обращайтесь в ближайший
сервисный центр.
30
7 РЕГУЛЯРНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
АППАРАТА
Не допускайте накопления металлической пыли около или
непосредственно на вентиляторе.
Перед выполнением любых операций отключите
аппарат от сети!
Регулярное обслуживание выпрямителя и блока
водяного охлаждения:
*Очистку внутри аппаратов проводите с помощью
сжатого воздуха (под небольшим давлением) и
мягких щеток.
*Регулярно
проверяйте
исправность
соединительных и сетевых кабелей.
Информацию об использовании и обслуживании
редукторов давления см. в соответствующих
руководствах.
При обслуживании и замене запасных частей
аргонодуговых горелок, горелок для ручной
дуговой сварки и/или кабелей заземления
учитывайте следующее:
*Отключите аппарат от сети перед выполнением
операций.
*Проверьте температуру заменяемых компонентов.
* Всегда используйте перчатки.
* Всегда используйте подходящие инструменты.
ВНИМАНИЕ:
невыполнение
указанных
рекомендаций
аннулирует гарантии производителя данного оборудования и
снимает с него всю ответственность.
8 WF104 - ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ
В соответствии с международными требованиями переносные
блоки Selco имеют низковольтное напряжение питания – 42 В. Тем
не менее мы рекомендуем внимательно изучить требования по
технике безопасности, изложенные в руководстве пользователя для
Перед выполнением ремонта аппарата или заменой
запасных частей, убедитесь, что аппарат отключен от
сети питания.
8.1 ПЕРЕДНЯЯ ПАНЕЛЬ
pис. 7
* T1:
Кнопка предназначена для стравливания воздуха из
шлангов газового контура.
* Т2:
Кнопка предназначена для ручной подачи поволоки
через горелку при подготовке аппарата к работе.
8.3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Диаметр проволоки, мм
pис. 8
* А5: Разъем для подключения шланга для подачи жидкости
(обычно голубого цвета) к MIG/MAG горелке (в случае, если
горелка водоохлаждаемая).
* А6: Разъем для подключения шланга для отвода жидкости
(обычно голубого цвета) от MIG/MAG горелки (в случае, если
горелка водоохлаждаемая).
* J2: разъем для подключения Push-Pull горелок. Эти горелки имеют
встроенный электрический механизм подачи проволоки и особенно
рекомендуются для сварки алюминия. Передняя панель
комплектуется этим разъемом по специальному заказу.
* J1: разъем для подключения пульта ДУ.
Скорость подачи проволоки
Мощность двигателя
Наличие кнопки подачи проволоки
Наличие кнопки стравливания газа
Устройство ДУ
Разъем для подключения Push-Pull
горелки
Стальные ролики
Тефлоновые ролики
Класс защиты
Класс изоляции
Масса
Размеры (длина х ширина х высота)
WF 104
0,8-1,0/1,2-1,6
0,8-1,0/1,2-1,6 алюминий
1,0-1,2-1,4-1,6 порошковая
1-22 м/мин
120 Вт
да
да
по запросу
по запросу
да
да
IP23S
Н
18 кг
600 х 220 х 435 мм
Данные для температуры окружающего воздуха 40°С.
9 WF104 – УСТАНОВКА И
ПОДКЛЮЧЕНИЕ
8.2 ЗАДНЯЯ ПАНЕЛЬ
pис. 9
* Разъем D2: Разъем для подключения сетевого кабеля
* Разъем J3: 5+2-пиновый разъем для подключения кабеля,
идущего от выпрямителя.
* Разъем А3: разъем для подключения шланга для подачи
воды (голубого цвета).
* Разъем А4: разъем для подключения шланга для отвода
воды (красного цвета).
* А1: газовый штуцер.
pис. 10.Переносной блок сварочного аппарата
а) Подсоедините кабели питания и управления от выпрямителя к
разъемам D2/J3 (рис. 9), а гидро-шланги – к разъемам А3/А4
(если требуется).
b) Подсоедините газовый шланг к ¼ дюймовому разъему на задней
панели аппарата (рис. 9).
с) Достаньте поставляемые с аппаратом комплектующие, которые
находятся в переносном блоке аппарата. Откройте крышку,
надавив на две пружинные защелки.
d) Убедитесь, что канавки на роликах соответствуют диаметру
проволоки, которую вы собираетесь использовать для сварки.
e) Снимите круглую гайку (G1, рис. 10) с оси под катушку и
вставьте катушку с проволокой.
Совместите
металлический
выступ
на
катушке
с
соответствующей выемкой, установите обратно круглую гайку и
закрепите катушку винтом G2 (см. рис. 10).
f) Отпустите зажим (М1) мотора проволокоподающего механизма,
пропустите конец проволоки через проволокоподающий канал,
канавки роликов и далее – через разъем горелки на панели
аппарата.
Поднимите зажим М1. Убедитесь, что проволока улеглась в
канавки роликов.
31
g) Подсоедините горелку к центральному разъему С1 на передней
панели аппарата (см. рис. 10), плотно закрутив фиксирующую
гайку. Если горелка водоохлаждаемая, подсоедините шланги
системы охлаждения к соответствующим штуцерам (А5-А6, рис.
8).
Если горелка без водяного охлаждения.
Включайте аппарат только убедившись в надежности всех
соединений.
10 WF104 – ВОЗМОЖНЫЕ ПРОБЛЕМЫ
Проблемы при сварке могут быть вызваны различными причинами:
неисправностями в электрических и механических системах
аппарата; неправильным использованием оборудования. Причины
возможных проблем были подробно рассмотрены в инструкции к
выпрямителю.
ПРОБЛЕМА
Проволока не подается
Проволока подается, но дуга не
загорается
ПРИЧИНА
а) перегорел предохранитель в
цепи питания;
b) перегорел предохранитель в
выпрямителе;
c) неисправен выключатель
горелки;
d) неисправен кабель;
е) износ роликов;
f) критический износ
быстроизнашивающихся
частей горелки (сопло,
наконечник, канал) (проволока
застряла);
g) активирована защита
выпрямителя;
h) включен режим плавного
старта при минимальном
значении скорости подачи
проволоки
а) плохой контакт зажима
обратного кабеля со
свариваемым материалом;
b) неправильный выбор и
установка параметров сварки;
с) плохой контакт разъема
сварочной горелки;
d) неисправность выпрямителя
(свяжитесь со службой
технической поддержки
SELCO – ООО “СваркаСервис”).
11 КОМПЛЕКТЫ ПРИНАДЛЕЖНОСТЕЙ
СОСТАВ
КОД
- Комплект принадлежностей для
переносного устройства подачи
проволоки, 4 ролика
73.10.002
- Ролик для зажима проволоки, нижний, 120 Вт, 1.6-AN
- Спрей, 500 г.
- Комплект принадлежностей для
устройства подачи проволоки для
сварки алюминия, 4 ролика
73.10.029
- Тефлоновый ролик, 120 Вт, 1,2-1,6
- Тефлоновый проволоко-подающий канал, щетка 120 Вт
32
IDENTIFIKAČNÍ ŠTÍTEK/ TABLICZKI ZNAMIONOWE/ ЗАВОДСКИЕ МАРКИ
Nelikvidujte elektrické přístroje společně s běžným odpadem!
V návaznosti na evropské směrnice 2002/96/EC o Likvidaci elektrického a elektronického odpadu a její uplatnění
v souladu s národním zákonem, elektrické přístroje, které jsou již vyřazeny z provozu musí být likvidovány odděleně
a vráceny do zařízení, které je zařízeno pro jeho ekologickou likvidaci. Seznam sběrných míst bude k dispozici u
našeho obchodního zastoupení. Tím, že budete dodržovat směrnice pro zpracování tohoto druhu opadu přispějete k
ochraně nejen životního prostředí, ale také svého zdraví!
Zużytych urządzeń elektrycznych nie wolno wyrzucać wraz ze zwykłymi odpadami!
Zgodnie z Dyrektywą Europejską 2002/96/EC o zużytym sprzęcie elektrycznym i elektronicznym oraz jej przepisami
wykonawczymi w krajach członkowskich, niezdatne do dalszego użytkowania urządzenia elektryczne muszą być
segregowane jako osobne odpady i dostarczone do zakładu ekologicznej utylizacji surowców wtórnych. Właściciel
urządzenia powinien zasięgnąć informacji o najbliższym autoryzowanym zakładzie tego typu u naszego
przedstawiciela handlowego.
Stosując się do przepisów Dyrektywy Europejskiej chronisz środowisko naturalne i zdrowie innych osób!
Не выбрасывайте электрооборудование в контейнер для бытового мусора!
Согласно Директиве Европейского Союза 2002/96/EC о выбросе электрооборудования и
электронного оборудования и его приложения в соответствии с национальный законом, по
достижению предельного срока эксплуатации, электрооборудование должно быть
подвергнуто сортировке и отправлено на производство по утилизации и переработке
оборудования. Как владелец оборудования, Вы должны владеть информацией об
установленных системах сбора от наших местных представителей.
Следуя Директиве Европейского Союза, Вы принимаете участие в сохранении окружающей
среды и человеческого здоровья!
33
VÝZNAM IDENTIFIKAČNÍHO ŠTÍTKU GENERÁTORU/ OPIS TABLICZKI ZNAMIONOWEJ ŹRÓDŁA PRĄDU
/ ЗАВОДСКИЕ МАРКИ ВЫПРЯМИТЕЛЯ
ČEŠTINA
1 Ochranná značka
2 Název a adresa výrobce
3 Model zařízení
4 Výrobní číslo
5 Značka pro druh svářečky
6 Uplatněné konstrukční normy
7 Značka svařovacího procesu
8 Značka pro svářeče vyhovující prostředí
se zvýšeným nebezpečím úrazu elektrickým
proudem
9 Značka svařovacího proudu
10 Jmenovité napětí naprázdno
11 Jmenovitý svařovací proud v rozmezí
max. min. a odpovídající napětí
při běžném zatížení
12 Symbol zatěžovatele
13 Symbol jmenovitého svařovacího proudu
14 Symbol jmenovitého svařovacího napětí
15-16-17 Hodnoty přerušovaného cyklu
15A-16A-17A Hodnoty jmenovitého svařovacího
proudu
15B-16B-17B Hodnoty zatěžovatele
18 Symbol zdroje el. napájení
19 Jmenovité napětí zdroje
20 Maximální jmenovitý proud zdroje
21 Maximální účinný proud zdroje
22 Ochranné krytí
IP23S Ochranné krytí skříně v souladu s
EN 60529:
IP2XX : Ochranné krytí k zamezení vniknutí a
dotyku
prstů a pevných cizích částic s živými částmi
zařízení
o průměru rovnající se nebo větším než 12,5 mm.
IPX3X : Ochranné krytí proti dopadu vody a
dešťových
kapek pod úhlem 60°.
IPXXS : Obal chráněný proti škodlivému účinku
vody, jakmile jsou pohybující se části stroje
zastaveny.
34
POLSKI
1 Znak handlowy
2 Nazwa i adres producenta
3 Model urządzenia
4 Numer seryjny
5 Symbol typu spawarki
6 Spełniane normy konstrukcyjne
7 Symbol metody spawania
8 Urządzenie zatwierdzone do pracy w środowisku o
zwiększonym zagrożeniu porażenia prądem
elektrycznym
9 Symbol natężenia prądu spawania
10Napięcie biegu jałowego
11Minimalne i maksymalne natężenia prądu
spawania oraz odpowiadające im napięcia
12Symbol cyklu pracy
13Symbol natężenia prądu spawania
14Symbol napięcia prądu spawania
15-16-17Wartości cyklu pracy
15A-16A-17AWartości natężenia prądu spawania
15B-16B-17BWartości napięcia prądu spawania
18Symbol zasilania
19Znamionowe napięcie zasilające
20Maksymalny nominalny pobór natężenia
21Maksymalny efektywny pobór natężenia
22Stopień ochrony
IP23S Obudowa spełnia wymagania normy EN
60529:
IP2XX
IPX3X
IPXXS Obudowa odporna na przeciekanie wody
do wewnątrz urządzenia w czasie, gdy ruchome
elementy urządzenia nie pracują.
РУССКИЙ
1 Торговая марка
2 Название и адрес производителя
3 Модель аппарата
4 Серийный номер
5 Тип сварочного аппарата
6 Конструкционные стандарты
7 Символическое обозначение типа сварочного
процесса
8 Символ для сварочного оборудования, которое
подходит для использования в условиях
повышенного риска поражения электрическим
током
9 Тип сварочного тока
10 Номинальное значение напряжения холостого
хода
11Диапазон номинальных значений (от
максимального до минимального) сварочного тока
и соответствующего напряжения
12-17 - таблица значений сварочных тока и
напряжения при различной периодичности
включения
12 - символическое обозначение ПВ
13 - символическое обозначение сварочного тока
14 - символическое обозначение сварочного
напряжения
15 - 16 - 17 - значения ПВ
15А - 16А - 17А - номинальные значения сварочного
тока
15В - 16В - 17В - соответствующие значения
сварочного напряжения
18 Символ напряжения питания
19 Номинальное значение напряжения питания
20 Максимальное номинальное значение тока в цепи
питания
21 Максимальное эффективное значение тока в цепи
питания
22 Класс защиты
IP23 S – Класс защиты в соответствии со
стандартом EN 60529:
IP2XX Система защиты против попадания в
опасные части аппарата пальцев или других
посторонних предметов, диаметр которых больше
либо равен 12.5 мм.
IPX3X Система защиты от капель дождя,
падающих под углом 60° относительно
вертикальной линии.
IPXXS Защита от попадания воды в аппарат, когда
подвижные части находятся в нерабочем
состоянии.
VÝZNAM IDENTIFIKAČNÍHO ŠTÍTKU WF/ OPIS TABLICZKI ZNAMIONOWEJ ŹRÓDŁA WF / ЗАВОДСКАЯ
МАРКА УСТРОЙСТВА ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ WF
ČEŠTINA
1 Ochranná značka
2 Název a adresa výrobce
3 Model zařízení
4 Výrobní číslo
5 Uplatněné konstrukční normy
6 Symbol pro svářeče vyhovují prostředí se
zvýšeným
nebezpečím úrazu elektrickým proudem
7 Symbol zatěžovatele
8 Značka jmenovitého svařovacího proudu
7A-7B Hodnoty zatěžovatele
8A-8B Hodnoty jmenovitého svařovacího proudu
9 Symbol zdroje
10 Jmenovité napájecí napětí
11 Max. jmenovitý proud zdroje
12 Ochranné krytí
IP23S Ochranné krytí skříně v souladu
s EN 60529:
IP2XX: Ochranné krytí k zamezení přístupu prstů
k nebezpečným částem a pevných cizích částic
o průměru větším /rovnajícím se 12.5 mm.
IPX3X: Ochranné krytí proti dopadu dešťových
kapek pod úhlem 60°.
IPXXS : Obal chráněný proti škodlivému účinku
vody, jakmile jsou pohybující se části stroje
zastaveny.
POLSKI
1Znak handlowy
2Nazwa i adres producenta
3Model urządzenia
4Numer seryjny
5Spełniane normy konstrukcyjne
6Urządzenie zatwierdzone do pracy w środowisku o
zwiększonym zagrożeniu porażenia prądem
elektrycznym
7Symbol cyklu pracy
8Symbol natężenia prądu spawania
7A-7B Wartości cyklu pracy
8A-8B Wartości natężenia prądu spawania
9Symbol zasilania
10 Znamionowe napięcie zasilające
11 Maksymalne pobierane natężenia zasilania
12 Stopień ochrony
IP23S Obudowa spełnia wymagania normy EN
60529:
IP2XX Obudowa jest zabezpieczona przed
dostępem palców lub narzędzi o średnicy
większej niż 12,5 mm do układów mogących
stanowić zagrożenie.
IPX3X Obudowa jest odporna na działanie
deszczu padającego na nią pod kątem 60°.
IPXXS Obudowa odporna na przeciekanie wody
do wewnątrz urządzenia w czasie, gdy ruchome
elementy urządzenia nie pracują.
РУССКИЙ
1 Торговая марка
2 Название и адрес производителя
3 Модель аппарата
4 Серийный номер
5 Конструкционные стандарты
6 Символ для сварочного оборудования, которое
подходит для использования в условиях
повышенного риска поражения электрическим
током
7 Cимволическое обозначение периодичности
включения (ПВ)
7А-7В - значения ПВ
8 Символическое обозначение сварочного тока
8А-8В - Номинальные значения сварочного тока
9 Символическое обозначение напряжения питания
10Номинальное значение напряжения питания
11Максимальное номинальное значение тока в цепи
питания
12Класс защиты
IP23 C – Класс защиты в соответствии со
стандартом EN 60529:
IP2XX Система защиты против попадания в
опасные части аппарата пальцев или других
посторонних предметов, диаметр которых больше
либо равен 12.5 мм.
IPX3X Система защиты от капель дождя,
падающих под углом 60° относительно
вертикальной линии.
IPXXS Защита от попадания воды в аппарат, когда
подвижные части находятся в нерабочем
состоянии.
35
SCHÉMA/ SCHEMAT POŁĄCZEŃ / ДИАГРАММА
GENESIS 282/352 PME 3x400V
36
KONEKTORY / ZŁĄCZA / РАЗЪЕМЫ
GENESIS 282/352 PME 3x400V
37
GENESIS 503 PME 3x400V
38
GENESIS 503 PME 3x400V
39
WF 104
40
41
55.03.128 GENESIS 282 PME 3x400V
55.03.135 GENESIS 352 PME 3x400V
SEZNAM NÁHRADNÍCH DÍLŮ/ LISTA CZĘŚCI ZAMIENNYCH / СПИСОК ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
42
POS.
1
2
CODE
10.13.003
01.04.271
ČEŠTINA
Zásuvka panelová 70-95mm2
Panel plast – Přední
POLSKI
Złącze prądowe (Panel) - 70-95mm2
Panel przedni (Plastik)
3
4
5
01.05.225
07.11.010
14.60.074
14.60.071
14.10.162
15.14.299
15.14.292
15.14.149
15.14.290
15.14.296
15.14.241
12.03.020
01.15.038
Panel plast - Zadní
Ventilátor
Jednotka primárního invertoru
Můstek diodový
Deska
Deska
Deska
Deska
Deska
Deska
Kondenzátor 30µF
Držadlo
Panel tylny (Plastik)
Wentylator
Moduł inwertora - strona pierwotna
Wejściowy mostek prostownika
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Kondensator 30µF
Uchwyt
01.15.039
03.07.083
03.07.085
03.07.084
03.07.086
01.02.092
05.02.011
05.04.208
Uzávěr držadla
Panel boční - pravý
Panel boční - levý
Kryt vrchní
Transformátor inverter
Tlumivka resonancní
Zaczep uchwytu
Panel boczny - prawy
Panel boczny - lewy
Panel boczny - lewy
Pokrywa górna (metal)
Inwertor
Cewka rezonansowa
05.04.226
05.11.262
11.19.003
09.01.011
14.05.084
15.22.181
09.11.009
49.02.745
49.04.058
15.14.298
11.14.069
15.14.176
15.14.200
15.14.162
15.14.294
14.55.020
14.55.021
Tlumivka úrovňová
Transformátor pomocný
Proudové čidlo 500a
Spínač 3 pól
Dioda modul.
Panel řídící FP182
Páčka spínače
Kabel
Kabel napájeci 4x6,0mm2
Deska
Odpor 100ohm 50W
Deska
Deska
Deska
Deska
IGBT Modul.
IGBT Modul.
Cewka poziomująca
Transformator pomocniczy
Czujnik prądowy - 500a
Przełącznik 3-biegunowy
Moduł diodowy
Panel sterujący FP182
Pokrętło
Okablowanie
Przewód zasilania 4x6,0mm2
Płyta drukowana
Opornik 100ohm 50W
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Moduł inwertora
Moduł inwertora
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
РУССКИЙ
Разъем подачи тока (Панель) - 70-95мм2
Передняя панель (Пластик)
Задняя панель (пластик)
Вентилятор
Модуль инвертора - первичная обмотка
Модуль инвертора - первичная обмотка
Входной мостовой выпрямитель
Печатная Плата
Конденсатор 30 мФ
Ручка
Пластиковая защелка
Боковая панель - п
Боковая панель - п
Боковая панель-л
Верхняя панель (металл)
Силовой трансформатор
Резонансный загродитель
Выходной дроссель
Вспомогательный трансформатор
Датчик тока – 500А
Столбовой выключатель - 3 полюса
Диодный мостик
Панель управления FP182
Регулятор
Кабельная проводка
Входной сетевой шнур 4x6,0мм2
Резистор 100 Ом 50Вт
Модуль инвертора igbt
Модуль инвертора igbt
43
55.03.150 GENESIS 503 PME 3x400V
44
POS.
1
2
CODE
10.13.003
01.04.271
ČEŠTINA
Zásuvka panelová 70-95mm2
Panel plast – Přední
POLSKI
Złącze prądowe (Panel) - 70-95mm2
Panel przedni (Plastik)
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
01.05.225
07.11.010
14.60.049
14.10.162
15.14.223
15.14.292
15.14.149
15.14.290
15.14.296
12.03.020
01.15.038
01.15.039
03.07.087
03.07.088
01.02.092
05.02.012
05.04.225
05.04.213
05.11.262
11.19.003
09.01.011
14.05.076
15.22.181
09.11.009
49.02.745
49.04.058
15.14.201
11.14.069
15.14.291
15.14.218
15.14.162
15.14.294
14.55.024
Panel plast - Zadní
Ventilátor
Můstek diodový
Deska
Deska
Deska
Deska
Deska
Kondenzátor 30µF
Držadlo
Uzávěr držadla
Kryt vrchní
Transformátor inverter
Tlumivka resonancní
Tlumivka úrovňová
Proudové čidlo 500a
Spínač 3 pól
Dioda modul.
Panel řídící FP181
Páčka spínače
Kabel
Kabel napájeci 4x6,0mm2
Deska
Odpor 100ohm 50W
Deska
Deska
Deska
Deska
IGBT Modul.
Panel tylny (Plastik)
Wentylator
Wejściowy mostek prostownika
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Kondensator 30µF
Uchwyt
Zaczep uchwytu
Panel boczny - lewy
Inwertor
Cewka rezonansowa
Cewka poziomująca
Czujnik prądowy - 500a
Przełącznik 3-biegunowy
Moduł diodowy
Panel sterujący FP181
Pokrętło
Okablowanie
Przewód zasilania 4x6,0mm2
Płyta drukowana
Opornik 100ohm 50W
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Moduł inwertora
РУССКИЙ
Разъем подачи тока (Панель) - 70-95мм2
Передняя панель (Пластик) - комплект
запасных частей
Вентилятор
Инвертор - первичная обмотка
Входной мостовой выпрямитель
Конденсатор 30 мф
Ручка
Пластиковая полка
Задняя панель - п
Верхний кожух (металл)
Силовой трансформатор
Резонансный загродитель
Выходной дроссель
Всполмагательный трансформатор
Датчик тока - 500a
Столбовой выключатель - 3 полюса
Модуль diode
Регулятор
Кабельная проводка
Входной сетевой шнур 4x6,0мм2
Резистор 100 Ом 50Вт
Модуль igbt
45
71.01.104 WF104
46
POS.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
CODE
03.07.089
03.07.090
02.04.070
15.22.138
01.04.269
01.05.224
09.05.001
10.01.150
10.13.054
20.04.036
20.02.003
01.15.036
01.12.037
15.14.147
15.14.173
05.11.056
07.01.013
19.01.103
ČEŠTINA
Kryt vrchní
Panel řídící fp138
Panel přední
Panel plast - zadní
Elektroventil
Krytka konektoru
Silový konektor panelový 70mm2
Uzávěr bočnice
Unášeč cívky 15Kg
Držadlo
Uzávěr držadla
Deska
Deska
Motor podavače 120W
Zásuvka centrální
19
19.50.054
19.50.053
20.02.006
20.04.072
09.04.402
20.04.133
15.14.433
Rychlozásuvka H2O 1/8" Červená
Rychlozásuvka h2O 1/8" modrá
Matice zajišťovací
Závěs víka plast
Koncový spínač
Ochranný kryt motoru
Deska
20
21
22
23
24
POLSKI
Panel boczny - lewy
Panel sterujący fp143
Panel przedni
Panel tylny (plastik)
Zawór elektromagnetyczny
Zatyczka złącza
Wtyczka prądowa (panel) - 70mm2
Zasuwka
Szpula drutu (15 Kg)
Uchwyt
Zaczep uchwytu
Płyta drukowana
Płyta drukowana
Motor z redukcją prędkości (120W)
Centralne Złącze Uchwytu MIG
(Minieuro)
Szybkozłącze Wodne (Czerwone) - 1/8 cala
Szybkozłącze wodne (niebieskie) - 1/8 cala
Adapter
Zawias
Przycisk
Osłona motoru
Płyta drukowana
РУССКИЙ
Задняя панель - п
Верхний кожух (Металл)
Передняя панель
Электромагнитный клапан
Колпак винта
Токовый штепсель (панель) - 70мм2
Скользящая защелка
Стержень катушки с проволокой (15Кг)
Ручка
Пластиковая полка
Печатная плата
Всполмагательный трансформатор
Редукторный элекктродвинатель (120W)
Центральный разъем горелки MIG полуавтоматическая сварка (Minieuro)
Окс-Разъем H2O (Красный) - 1/8''
Окс-разъем h2o (синий) - 1/8''
Круглая гайка
Петля
Кнопка
Кожух двигателя
47
POS.
1
2
3
CODE
04.02.003
21.06.007
04.03.002
ČEŠTINA
Kolo 250mm
Popruh zajištění láhve
Kolo otočné 150mm
POLSKI
Kółko - śr.250mm
Pasek
Kółko obrotowe - śr.150mm
4
5
6
7
8
9
18.77.201
02.07.052
01.15.040
01.11.080
18.76.001
20.07.035
Krytka kola
Držák
Držadlo
Držák láhve
Čep
Kryt čepu plastový
Kołpak
Obsada
Uchwyt
Obsada butli
Bolec
Pokrywa (plastik)
48
РУССКИЙ
Колесо - d.250мм
Ремень
Колесо с поворотным механизмом d.150mm
Покрытие
Удерживающее устройство/опора
Ручка
Держатель баллона
Вывод
Покрытие (пластик)
49
POS.
1
4
5
9
15
CODE
07.01.013
07.01.182
07.01.176
07.01.225
07.01.167
ČEŠTINA
Motor podavače 120w
Ochranná mřížka
Uhlík pro motory podavačů
Sestava přítlačného šroubu
Rameno přítlačné pravé
16
07.01.168
Rameno přítlačné levé
17
18
19
07.01.117
07.01.219
07.01.140
Kolo ozubené hnané
Ložisko kluzné náhonu kladky
Kladka podavače hladká
20
21
22
23
24
07.01.220
07.01.208
07.01.18601
07.01.161
07.01.159
07.01.160
Podložka
Klínek mm 4x5
Víko převodovky odlitek
Průchodka pro drát
Vedení drátu
Vedení drátu teflon
26
28
07.01.290
07.01.227
Kolo ozubené hnací
Kladka podavače 0,6-0,8mm
07.01.130
Kladka podavače 1,0-1,2mm
07.01.131
Kladka podavače 1,6mm
07.01.132
Kladka podavače 1,2-1,6mm hliník
07.01.135
Kladka podavače 0,8-1,0mm hliník
07.01.012
07.01.289
07.01.281
Motor podavače 120w/ bez posuvu
Jednotka posuvu drátu –komplet
Snímač otáček
29
30
31
50
POLSKI
Motor z redukcją prędkości (120w)
Siatka bezpieczeństwa
Szczotka motoru
Prowadnica dwudzielna
Dźwignia dociskowa - podajnik prawa
Dźwignia dociskowa - podajnik - lewa
Zębatka podajnika
Pierścień zębatki
Rolka podajnika bez rowka - drut
aluminiowy
Podkładka
Klucz mm 4x5
Korpus podajnika
Prowadnica centralna
Prowadnica drutu
Vedení drátu teflon
Zębatka redukcyjna
Rolka podajnika - rowek zwykły - drut
pełny - śr.0,6-0,8mm
pełny - śr.1,0-1,2mm
Rolka podajnika - rowek karbowany drut rdzeniowy - śr.1,6mm
aluminiowy - śr.1,2-1,6mm
aluminiowy - śr.0,8-1,0mm
Motor z redukcją prędkości (120w)
Podajnik drutu
Pokrętło
РУССКИЙ
Редукторный элекктродвинатель (120w)
Защитная решетка
Щеточный контакт
Направляющая проволоки
Рычаг давления - устройство подачиправо
Рычаг давления - устройство подачи- лево
Устройство подачи - шестерня
Втулка зубчатого колеса
Ведущий ролик-без бороздки Алюминиевая проволока
Плоская шайба
Шпонка mm 4x5
Пластинка двигателя - блок подачи
Направляющая проволоки
Направляющая втулка проволоки
Направляющая втулка проволоки
(Тефлон)
Зубчатый редуктор
Ведущий ролик - ровная бороздка одножильная проволока - d.0,6-0,8мм
Ведущий ролик - ровная бороздка одножильная проволока - d.1,0-1,2мм
Ведущий ролик - ровная бороздка порошковая проволока - d.1,6мм
Ведущий ролик - ровная бороздка алюминиевая проволока- d.1,2-1,6мм
Ведущий ролик - ровная бороздка алюминиевая проволока - d.0,8-1,0мм
Редукторный элекктродвинатель (120w)
Устройство подачи
Кодер
VYSVĚTLIVKY SYMBOLŮ / OPIS SYMBOLI / ЗНАЧЕНИЕ СИМВОЛОВ
OPIS
SYMBOLI
ČEŠTINA
POLSKI
РУССКИЙ
Napájení generátoru
Zasilanie źródła prądu
Svařování
Spawanie
Источник напряжения Напряжение
питания
Сварка
Obecný poplach
Alarm ogólny
Тревога
Nastavení proudu
Regulacja natężenia
Current setting
Měřený proud
Pomiar natężenia
Значение тока
Měřené napětí
Pomiar napięcia
Значение напряжения
2-takt režim
Spawanie 2-taktowe
Двухтактный режим
4-takt režim
Spawanie 4-taktowe
Четырехтактный режим
Režim MMA
Spawanie MMA
Процесс ручной дуговой сварки (ММА)
Metoda TIG
Spawanie TIG z zajarzaniem przez
oderwanie
Częstotliwość pulsu
LIFT start TIG process
MIG process crater-filler mode
Program režim MIG
Spawanie MIG z wypełnianiem
krateru
Zaprogramowane spawanie MIG
Manuální režim MIG
Ręczne spawanie MIG
Manual MIG process
Výběr programu
Wybór programu
Program selection
Rychlost posuvu
Prędkość podawania drutu
Wire speed
Tlumivka
Indukcyjność
Inductance
Nastavení síly materiálu
Regulacja grubości materiału
Piece thickness setting
Přívod plynu
Źródło gazu
Газовый штуцер
Kladná polarita
Biegunowość dodatnia
Положительная полярность
Záporná polarita
Biegunowość ujemna
Отрицательная полярность
Pozor: přečtěte si manuál instrukce
Uwaga: zapoznać się z instrukcją
Внимание: читайте инструкцию по
эксплуатации
Frekvence pulsu
MIG proces - Crater filler režim
Pulse frequence
Program MIG process
51
52

manual genesis 282 352 503 pme it gb de fr es pt nl se dk

Transkript

Podobné dokumenty

GENESIS 282 352 503 GSM CZ PL RU

UNISTEP 3500XP 4500XP CZ PL RU

Aroma-Diffusor AD 630 - Moje

Брошюра

návod na obsluhu instrukcja obsługi инструкция по эксплуатации

genesis 2200

GENESIS 282 352 503 GSM TLH CZ PL RU

genesis 3000 mte cz pl ru