Historické technologie výroby hudebních nástrojů 1

Transkript

INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
CZ.1.07/1.1.08/01.0009 Rozvoj klíčových kompetencí v odborném
vzdělávání na Střední odborné škole Luhačovice
HISTORICKÉ TECHNOLOGIE VÝROBY
HUDEBNÍCH NÁSTROJŮ
MODUL M5
TENTO PROJEKT JE SPOLUFINANCOVÁN EVROPSKÝM SOCIÁLNÍM
FONDEM A STÁTNÍM ROZPOČTEM ČESKÉ REPUBLIKY
1
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
OBSAH
1. lekce: Dřevo .............................................................................................................. 4
1.1. Dřeviny .............................................................................................................. 4
1.2. Skladování kulatiny ........................................................................................... 4
1.3. Řezy a směry ve dřevě....................................................................................... 5
2. lekce: příprava dřeva k výrobě.................................................................................. 7
2.1. Výroba výřezů ................................................................................................... 7
2.2. Štípání výřezů .................................................................................................... 7
2.3. Rozmítání štěpin na přířezy............................................................................... 8
2.4. Skladování přířezů............................................................................................. 9
2.5. Voda a její vztah ke dřevu................................................................................ 10
2.6. Vlhkost vzduchu .............................................................................................. 12
2.7. Přirozené sušení dřeva ..................................................................................... 13
3. lekce: Základní technologie .................................................................................... 16
3.1. Technologické úseky výroby houslí ................................................................ 16
3.2. Teorie obrábění dřeva ...................................................................................... 17
3.3. Otevřené řezání................................................................................................ 17
3.4. Řezání uzavřené............................................................................................... 18
4. lekce: výroba výchozího tvaru dílců....................................................................... 19
4.1.Vrchní a spodní deska ....................................................................................... 19
4.2.Luby a olubení .................................................................................................. 19
4.3.Krk .................................................................................................................... 20
5. lekce: Modelování kleneb a výroba houslových desek. ......................................... 21
5.1. Vrchní klenba................................................................................................... 21
5.2. Vrchní deska .................................................................................................... 23
5.3. Basový trámec ................................................................................................. 24
5.4. Okrajové vyložení............................................................................................ 25
5.5. Výroba houslové spodní desky........................................................................ 26
6. lekce: výroba ostatních částí houslí a sestavení nástroje ........................................ 27
6.1. Výroba lubů ..................................................................................................... 27
6.2. Výroba krku ..................................................................................................... 28
6.3. Sestavení nástroje ............................................................................................ 30
6.4. Příprava nástroje k lakování ............................................................................ 31
7. lekce: Aplikace nátěrových hmot............................................................................ 33
7.1. Požadavky na povrchovou úpravu................................................................... 33
2
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
7.2. Moření a bělení ................................................................................................ 34
7.3. Podklad pro lakování ....................................................................................... 35
7.4. Lakování .......................................................................................................... 36
8. lekce: Houslařství od 16. do poloviny 18. století ................................................... 38
8.1. Vznik a rozšíření houslařství ........................................................................... 38
8.2. Houslařský dům v 16. – 18. století .................................................................. 38
8.3. Organizace práce ............................................................................................. 40
8.4. Konstrukce nástrojů......................................................................................... 42
8.5. Technologie výroby. ........................................................................................ 43
9. lekce: Houslařství od poloviny 18. do konce 19. století......................................... 44
9.1. Rozvoj výroby a jeho důvody.......................................................................... 44
9.2. Manufaktura..................................................................................................... 45
9.3. Konstrukce nástrojů......................................................................................... 46
10. lekce: Houslařství ve 20. století............................................................................ 48
10.1. Houslařství u nás............................................................................................ 48
10.2. Industrializace oboru...................................................................................... 49
10.3. Strojní dělení dřeva ........................................................................................ 49
10.4. Řezání pilami ................................................................................................. 50
10.5. Řezání na spodní kotoučové pile stolové....................................................... 51
10.6. Řezání na pásové pile..................................................................................... 51
10.7 Bezpečnost a hygiena práce při řezání........................................................... 52
11. lekce: Tvarové strojní obrábění............................................................................. 53
11.1. Frézování dřeva.............................................................................................. 53
11.2. Frézování na srovnávacích frézkách.............................................................. 54
11.3. Frézování na tloušťkovacích frézkách ........................................................... 55
11.4. Frézování na spodních frézkách..................................................................... 56
11.5. Frézování na horních frézkách....................................................................... 57
11.6. Používání kopírovacích frézek....................................................................... 57
11.7. Bezpečnost při frézování................................................................................ 59
11.8. Technologie .................................................................................................... 59
12. lekce: Ateliérové houslařství................................................................................. 61
3
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
1. LEKCE: DŘEVO
1.1.
Dřeviny
Hlavními dřevinami, jejichž dřevo se používá k výrobě houslí a ostatních
strunných hudebních nástrojů, je smrk a javor. U obou dřevin je výhodný původ
z oblastí s horšími růstovými podmínkami, které předurčují výhodné fyzikální
vlastnosti dřeva pro specifické použití na výrobu houslí. V historii se můžeme
setkat i s jinými dřevinami, které splňují úspěšně kladené požadavky. Smrk byl
občas alternován jedlí ve středoevropských poměrech, v zemích blíže
Středozemnímu moři cedrem. Místo javoru používal i Stradivari dřevo topolu a
vrby. Na nástrojích se setkáváme i s dřevem hrušně a břízy.
Sortiment pomocných dřevin používaných k výrobě houslí a ostatních
smyčcových nástrojů zahrnuje jednak tuzemské dřeviny (buk, lípa, bříza) a také
částečně dřeviny exotické (eben, mahagon, zimostráz).
Mnozí houslaři hovoří o zajišťování dřeva vlastními silami. V Evropě se od 19.
století touto činností zabývají specializované firmy. Na nástrojích vyrobených u
nás je většinou použito dřevo nakoupené a zpracované v Schönbachu u Chebu,
po válce přejmenovanému na Luby u Chebu. Hlavní objemy zpracovávané
suroviny tvoří javorová a smrková kulatina. Výběr dřeva bývá tradičně
zajišťován specialisty, nákupčími. Exotické dřeviny jsou dodávány
prostřednictvím obchodních firem. Vnitrostátní doprava se uskutečňuje po
železnici, dřevo ze zahraničí je dováženo kamióny.
V pilařském provozu se nejdříve kulatina vykládá a skladuje. Výrobní proces
spočívá v jejím krácení na výřezy, štípání výřezů na štěpiny a rozmítání štěpin
na přířezy. Přířezy na hudební nástroje jsou pro pilařský provoz konečné
výrobky, které však ještě vyžadují péči při správném skladování.
1.2.
Skladování kulatiny
Za kvalitní lze považovat takové dřevo, které má normální vzhled a vlastnosti.
Kromě růstových vad mohou výrazně změnit kvalitu dřeva negativní vnější
podmínky působící po skácení stromu. Kulatina na skladech je znehodnocována
vadami parazitického původu (hniloba, nenormální zbarvení, poškození
hmyzem) a vznikem výsušných trhlin, deformací atd. U nás dochází nejčastěji k
zamodralosti smrku, zapaření buku a javoru a ke vzniku čelních trhlin na
4
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
kulatině. Příčiny vad jsou obecně známé z nauky o materiálu. Z
technologického hlediska je nutné vytvářet takové skladovací podmínky, které
výskyt vad omezují (nevhodné k vývoji dřevokazných hub a k rychlému
vysoušení kulatiny). Nejvhodnější z tohoto hlediska je mokrá ochrana kulatiny,
kterou je možno provádět uskladněním ve vodních bazénech nebo postřikem
kulatiny. Při nedostupnosti vlhké ochrany musíme využívat celé soustavy
opatření ke snížení ztrát: zimní kácení, rychlý odvoz z lesa ke zpracovateli,
zastiňování hromad kulatiny, nátěry čel apod.
Sklad kulatiny musí odpovídat kapacitě závodu. Je rozdělen na určitý počet
polí, na každé pole se ukládá kulatina stejného druhu a kvality na dřevěné nebo
kolejnicové podklady. K technologickému zpracování se kulatina přemísťuje
jeřábem na manipulační plochu, odkud se s použitím vrátku navaluje k
pracovišti zkracovací řetězové pily.
1.3.
Řezy a směry ve dřevě
Konstrukce dřevařských výrobků a technologie jejich výroby se musí více
zabývat vlastnostmi konstrukčního materiálu - dřeva, než je tomu u výrobků z
materiálů stejnorodých (kovů, plastů apod.). Dřevo je materiál nestejnorodý,
anizotropní, proto už při pilařské výrobě se musí dbát na správné postavení
dřevních vláken, průběh letokruhů ke geometrickému tvaru přířezu, abychom
zajistili konstrukční i estetické parametry budoucího výrobku. Jakou polohu
zaujímal přířez ke kmeni, zjišťujeme podle makroskopických znaků na
plochách, kterými je tvar přířezu určen. Rovinné plochy vytvořené řezným
nástrojem nazýváme plochou řezu. Rozeznáváme tři základní řezy:
1. Řez příčný, kolmý na osu kmene, tvoří na kulatině čela s charakteristickou
kresbou soustředných letokruhů.
2. Řez čelný, tímto řezem se poráží strom, oddělují větve, krátí kulatina na
výřezy; v druhovýrobě se jím nejčastěji zkracují prkna, hranolky, přířezy
na žádaný délkový rozměr. Kromě letokruhů lze z hlavních
makroskopických znaků vidět na čelním řezu uprostřed dřeň
charakteristického průřezu, dřeňové paprsky jako čárky od kůry do středu a
drobné kruhové průřezy cévami. Podle různé kombinace uvedených znaků
lze určovat druhy dřevin.
3. Řez radiální je podélný s řeznou rovinou vedenou osou kmene. Při výrobě
hudebních nástrojů má obzvláštní význam, protože se často používá na
5
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
výrobu přířezů. Charakteristický je rovnoběžný průběh letokruhů a na ně
kolmých proužků (zrcátek) dřeňových paprsků.
Řez tangenciální (tečnový) je též podélný, ale řezná rovina neprobíhá osou
kmene. Kresba je charakteristické vrstvení nepravidelných parabolických
křivek.
Uvedené základní k sobě kolmé řezy jsou ovšem okrajové případy nekonečného
množství možných řezů dřevem. Mluvíme-li např. o řezu podélném radiálním,
myslíme tím řez velmi blízký radiálnímu (kvaziradiální). Prakticky vždy půjde
o některý z přechodových řezů mezi radiálním a tangenciálním.
Poznávání řezů dřeva a jim odpovídajících směrů má svou technologickou
opodstatněnost. Jednotlivé řezy se totiž také odlišují stupněm fyzikálních
vlastností dřeva. Například sesychání a bobtnání dřeva se projevuje v
tangenciálním směru v rozmezí 6-12 %, ve směru radiálním 3-6 %, ve směru
podélném 0,1-0,6 %. Důvodem tohoto chování je už zmíněná anizotropie dřeva
plynoucí ze vzájemného uložení stavebních prvků.
6
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
2. LEKCE: PŘÍPRAVA DŘEVA K VÝROBĚ
2.1.
Výroba výřezů
První operací je krácení kulatiny na výřezy. Výřezem nazýváme špalek dřeva,
jehož délkový rozměr je stanoven s ohledem na délku budoucího dílu
hudebního nástroje. Krácení kulatiny na výřezy vyžaduje proto co nejpřísnější
úsudek o vhodnosti materiálu na ten který díl. Je obtížné odhadnout vnitřní
strukturu dřeva a rozsah vad na základě jednotlivých znaků na celistvém kmeni.
Stejně tak je obtížné definitivně rozhodnout, jaký přířez bude z kulatiny
vyroben. Tato činnost vyžaduje hlubší teoretickou i praktickou přípravu.
Hlavní znaky, které posuzujeme na kmeni před krácením jsou:
• tvar kmene; na závadu je křivost, velká sbíhavost, točivost apod.,
• stav dřeva na čelních řezech; na závadu je nepravidelný růst letokruhů,
výskyt nepravého jádra, hnědá zóna tlakového dřeva u jehličnanů,
• výskyt suků; odhaduje se podle stop po odříznutých větvích, na zarostlé
suky upozorňuje ranová skvrna, hrbol,
• výskyt žíhání u javoru,
• výskyt pravidelných, hustých letokruhů u smrku.
2.2.
Štípání výřezů
Ze zkušenosti je známé, že při vnikání klínu nástroje do dřeva ve směru
vláken předbíhá někdy vlastní vrchol dělení dřeva břit vnikajícího nástroje.
K rozdělování dřeva neslouží potom vlastní břit, ale k němu přilehlé plochy.
Chceme-li této vlastnosti vědomě využít, zvětšíme dostatečně úhel ostří a z
řezného nástroje se stane štěpný klín, jehož břit usnadňuje vnikání do materiálu
pouze v počáteční fázi. Potom převezmou dělicí funkci boční plochy klínu.
V našem oboru je dosud tradičně využíváno. Jeho hlavní předností je, že při
štípání s břitem klínu směřujícím do středu kmene se výřez rozštípne v rovině
téměř přesně radiální. Na takové ploše, hlavně u listnatých dřevin, se jeví
dřeňové paprsky jako proužky (zrcátka) kolmé k podélné ose letokruhů. Při
velmi bedlivém pozorování lze příčnou strukturu vidět i na přesném radiálním
řezu dřeva smrku. Dřevo s touto viditelnou strukturou, obzvlášť pod lakovým
7
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
filmem působí plastickým a členitým dojmem, což je u hudebních nástrojů
žádoucí z estetických důvodů. Podle původní technologie výroby přířezů
smyčcových nástrojů se naštípané klíny prořízly uprostřed podélným řezem na
okružní pile, řez se však nedořízl a dvě poloviny desek zůstaly při vysoušení
spojeny. Teprve před lepením desek se poloviny desky od sebe tahem rukou
oddělily a spojily způsobem zřejmým z obr. 6. Štípání samotné se provádělo
pomocí klínů a palic. Šlo o práci značně namáhavou, zvlášť když se štípáním
zpracovávaly i dřeviny listnaté s větším odporem proti vnikání klínu.
V současné době se výřezy štípají pouze na čtvrtiny s použitím štípacího stroje.
Stroj pracuje následovně: výřez je ve vodorovné poloze opřen jedním čelem o
pevnou opěru a z druhé strany je do výřezu vtlačen hydraulickým válcem
štípací klín, nejdříve se rozdělí na dvě poloviny a ty potom, každá zvlášť, na
čtvrtiny. Naštípané čtvrtiny výřezu se dále podélně rozmítají na pásových pilách
přibližně radiálními výřezy na jednotlivé poloviny desek. Ty se ukládají k
dalšímu skladování tak, že vždy dvě sousední tvoří pár, z nichž se slepením
získá přířez dvoudílné desky smyčcového nástroje. Hlavní část namáhavé práce
byla takto odstraněna.
Je třeba ještě poznamenat, že princip dělení dřeva štípáním má zvláštní nároky
na kvalitu dřeva. Důležitý je rovný průběh vláken s osou výřezu; zcela
nevhodný je točivý růst. Rozštípnutím výřezu se objeví vnitřní struktura dřeva
na štěpných plochách. U smrku je žádoucí rovnoměrný průběh letokruhů s
dostatečnou hustotou na 1 cm. Pod kůrou je zřejmý pruh vlhčího dřeva, které
odpovídá bělové části průřezu kmenu. Během vysoušení se tento rozdíl sjednotí
s vyzrálým dřevem, žíhání u javoru se projevuje vytvořením zvlněného
povrchu. Podle těchto znaků lze u jednotlivých dřevin provádět sortimentaci na
materiály způsobilé pro nástroje levné školní, popř. koncertní a mistrovské.
2.3.
Rozmítání štěpin na přířezy
Rozmítáním se v dřevařských oborech rozumí řezání podél vláken, kdy se z
většího kusu dřeva oddělí jedním nebo několika řezy dva nebo více menších
dílů. Většinou se takto získávají lišty, latě, hranolky, u kterých je délkový
rozměr několikanásobně větší než šířkový. Podélné řezání se provádí na pilách
kotoučových jednolistových nebo vícelistových. Popřípadě se užívají k této
operaci svislé kmenové pásové pily s posuvnými saněmi, na které se upíná
výřez. K řezání podél směru vláken musí být přizpůsobena geometrie ostří
pilových zubů. Jde o řezání ve spáře, proto se práce zúčastňují kromě řezné
8
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
hrany břitu i boční řezné hrany zubu.
Při každém řezání se uplatňuje pravidlo, že nejdříve je nutné řeznou hranou
přetnout dřevní vlákna napříč, potom oddělit vlákna od sebe ve směru
podélném. Dobrá kvalita podélného řezaní spočívá dále ve správném vedení
pilového listu.
Přířezy desek nástrojů, jsou plošného charakteru, přířezy krků jsou vlastně
dřevěné hranolky a luby jsou řezané dýhy. Ve všech případech musí být
dodrženo vzájemné postavení radiálních a tangenciálních ploch.
U přířezů z listnatých roztroušeně pórovitých dřevin je orientace ve skutečnosti
obtížnější, protože letokruhy jsou málo zřetelné. Výchozím materiálem jsou
štěpiny výřezů ohraničené dvěma radiálními plochami - oblinou s kůrou a čely.
Sesazení desek smyčcových nástrojů se provádí do klínů, což výchozímu tvaru
přířezu vyhovuje. Je proto poměrně přesné a ekonomické. Při řezání hranolů a
lubů musí být ze štěpiny vyříznuta nejprve fošna o tloušťce shodné s výškou
lubu nebo krku. Z této fošny se potom nařezávají jednotlivé přířezy Nevýhodou
je poměrně malá výtěžnost a větší odchylky od radiálního řezu na bocích
přířezů.
2.4.
Skladování přířezů
Přířez dílu na klasický smyčcový hudební nástroj je na počátku dlouhodobého
procesu vlhkostní úpravy. Technologicky nejde pouze o snížení obsahu vody,
ale o vytvoření kvalitativně lepšího materiálu s ohledem na jeho novou úlohu.
Dřevo je vodou prakticky stále doprovázeno, takže nelze vlastně pojmy dřevo a
voda chápat odděleně, ale musíme je považovat za jeden komplex. Dřevo a
voda vyrobeného přířezu ihned reagují na změnu vnějších podmínek. Voda je
dřevu stálým partnerem. Při každé změně klimatu dochází k novému dělení
vody mezi dřevem a vzdušným prostředím do stavu vlhkostní rovnováhy.
Střídání vlhkosti vzduchu je venku i v uzavřených prostorách velmi časté, je
zaviněno jak přírodními, tak uměle vytvořenými podmínkami. Mokré dřevo v
suchém prostředí vodu ztrácí (desorpce), suché dřevo v mokrém prostředí zase
vodu přijímá (sorpce). Při dlouhodobém skladování se tento úkaz
mnohonásobně opakuje. Každá změna vlhkosti dřeva je provázena průvodními
jevy, z nichž z technologického hlediska jsou nejdůležitější změny rozměrů, a
tím i objemu dřeva.
9
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Bezprostředně po rozmítání na pásové pile se hotové přířezy uskladnění v
otevřeném skladu. Je to zastřešený objekt bez bočních stěn s roštovou zvýšenou
podlahou uzpůsobený k volnému přístupu vzduchu z vnějšího prostředí. U
čerstvě nařezaného dřeva se hlavně v teplých měsících začínají velmi brzo
projevovat příhodné podmínky k rozvoji dřevokazných hub a plísní. Proto se
přířezy ukládají hned do hrání, aby se předešlo možným škodám. Stavba hrání z
prokládaného řeziva je poměrně snadná. V našem případě se projevuje
nevýhoda velkého sortimentu poměrně malých kusů a různých tvarů přířezů.
Nejběžnější způsob skládání hráni je ukládání přířezů do tvaru čtvercového
půdorysu po jednotlivých vrstvách na sebe kolmých. Vrstvu tvoří nejméně dva,
často více přířezů složených vedle sebe s dostatečnými mezerami mezi sebou.
Další vrstvy se ukládají tak, aby celou hrání prostupovaly svislé průduchy
zajištující spolu s mezerami mezi přířezy přístup vzduchu ke každému přířezu v
hráni. Vzájemný dotyk přířezů je tedy v místech jejich křížení (tj. na malých
plochách), a proto není při takovém ukládání nutné používat proklady.
2.5.
Voda a její vztah ke dřevu
Při hlubším zamyšlení nad technologickými parametry dřeva dojdeme ke dvěma
závěrům. Dřevo lze jeho strukturou částečně přirovnat ke kápilárně-porovitým
materiálům, jako jsou např. materiály keramické, na druhé straně se chová
podobně jako elastické gely, což jsou materiály typu želatiny. Želatinu známe
jako materiál, u něhož je vnějším projevem příjmu vody neomezené bobtnání až
do stadia koloidního roztoku. Toho dřevo není schopno. Bobtná pouze omezeně
a omezeně přijímá vodu. Uvedeným dvěma strukturním charakteristikám
odpovídá i dvojí vztah dřeva k vodě. Hovoříme-li o vodě vázané, máme na
mysli vodu hygroskopickou, obsaženou v mikrokapilárách buněčných stěn.
Změny množství této vody ve dřevě vyvolávají jeho rozměrové změny, to je
bobtnání a sesychání, porovnatelné s elastickými gely.
Voda volná vyplňuje ve dřevě makrokapilární prostory. To jsou vlastně lumeny
buněk, které neobsahují-li vodu, jsou naplněny vzduchem. Změny v obsahu
volné vody nepůsobí rozměrové změny (srovnatelné s kapilárně-pórovitými
materiály).
Důležitou zákonitostí je, že volná voda se ve dřevě nemůže vyskytovat bez
vody vázané, zatímco voda vázaná bez vody volné ano. Síly pojící vázanou
vodu se dřevem (fyzikálně-mechanické síly povrchové přitažlivosti) jsou totiž
silnější než síly kapilární přitažlivosti, které poutají se dřevem vodu volnou.
Proto při zvyšování vlhkosti suché dřevo přijme nejprve vodu vázanou až do
10
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
maximální možné míry, teprve potom vodu volnou. Při úbytku vlhkosti ztratí
nejprve veškerou vodu volnou a teprve potom ubývá vody vázané.
Tato situace vytváří přirozenou hranici dvojího vztahu dřeva k vlhkosti.
Nazýváme ji bod nasycení vláken nebo mez hygroskopičnosti. U našich dřevin
se pohybuje kolem 30 % jejich vlhkosti. Nastává ve dřevě tehdy, obsahuje-li
veškerou vodu vázanou (hygroskopickou) a už (nebo ještě) neobsahuje žádnou
vodu volnou.
Sesycháni dřeva způsobuje úbytek vlhkosti pod bodem nasycení vláken (dále
jen BNV). Představuje záporné změny jak lineárních (délkových), tak plošných
a objemových rozměrů. Technologicky nás zajímá proto asi od 50 % vlhkosti po
stav vlhkosti po přirozeném nebo umělém sušení. Uvažujeme-li o celkovém
seschnutí, míníme tím seschnutí od BNV po absolutně suchý stav. Hodnoty
celkového seschnutí kolísají u jednotlivých dřevin v rozpětí:
•
•
•
•
tangenciální směr 6 - 12 %
radiální směr 3 - 6 %
podélný směr 0,1 - 0,6 %
objemové seschnutí 9 - 19 %
Musíme mít na paměti, že uvedené směry jsou krajovými hodnotami
nekonečného množství přechodových směrů a jejich hodnoty sesychání se
nacházejí mezi hodnotami směrů okrajových.
Odpařením malého množství vody z povrchu dřeva se sníží jeho vlhkost v
povrchových vrstvách, zatímco uvnitř materiálu dosud ke změnám vlhkosti
nedošlo. Vytváří se tzv. vlhkostní spád od vlhkosti nejvyšší ve středu materiálu
k nejnižší na povrchu. Protože dřevo má schopnost vyrovnávat vlhkost v celém
svém objemu, dochází k vedení (přepravě vody) z oblastí vlhčích k oblastem
sušším. Průběh vlhkosti ve vysoušeném dřevěném dílu je rovnoměrný. Celkový
rozdíl mezi vlhkostí ve středu a na povrchu dílu závisí na rychlosti vysoušení
(tj. na rychlosti odpařování vody z povrchu dřeva). Z uvedeného plyne, že při
vysoušení dřeva nedochází k překročení BNV naráz v celém průřezu, ale
postupně od povrchu ke středu. Také tendence dřeva k prostorové změně pod
BNV se nejdříve projeví v povrchových vrstvách, zatímco vrstvy středové mají
dosud maximální objem. Ve dřevě vzniká jev, který označujeme pojmem
známým z fyziky - "napětí". Vnější část tělesa rozměr zmenšuje, stejně jako by
se dělo při působení vnějšího tlaku. Proto hovoříme o tlakovém zatížení
vnějších vrstev. Vnitřní část tělesa se brání tlakovému působení reakční silou.
Bobtnání dřeva, jehož vnějším projevem je kladná změna lineárních, plošných a
11
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
objemových rozměrů, je způsobeno přírůstkem vázané vody. Jde o opačný
proces, než je sesychání. Řídí se stejnými zákonitostmi. Technologicky a
konstrukčně je nutno s bobtnáním počítat u takových výrobků, u nichž lze
předpokládat, že se budou nacházet během užívání v prostředí vlhčím, než je
prostředí výrobní. Často se zapomíná na to, že při výrobě hudebních nástrojů je
nutno přihlížet k vlhkosti uzavřených vytápěných prostorů. Nedokonalou
ochranou během přepravy jsou ovšem často vystaveny působení vyšší vlhkosti,
která může zavinit praskání a borcení materiálu.
2.6.
Vlhkost vzduchu
Účinkům vnějšího prostředí je vystaveno dřevo během svého růstu, zpracování i
po přeměně na výrobky. Protože stav prostředí (klima) působí i na stav dřeva. je
znalost vzájemného působení vzduchu a dřeva technologicky důležitá. Klima je
tedy souhrn parametrů ovzduší vyjadřující především jeho teplotu, rychlost
proudění a vlhkost.
Údaje o vlhkosti vzduchu informují o obsahu vodní páry v jednotkovém objemu
vzduchu. Jímavost vodní páry vzduchem výrazně závisí na teplotě. Obecně
platí: čím je vyšší teplota vzduchu, tím je vzduch schopen pojmout více vodních
par. Maximální množství vodních par, které může při dané teplotě pojmout 1 m3
vzduchu, je následující:
- 10°C 2,1 g
0°C
4,8 g
10°C
9,4 g
20°C
17,3 g
30°C
30,4 g
40°C
51,1 g
50°C
82,9 g
60°C
130,1 g
70°C
197,9 g
80°C
293,0 g
90°C
423,1 g
100°C
597,3 g
Uvedené hodnoty jsou také označovány jako body nasycení.
Z absolutního vyjádření vlhkosti vychází i relativní vyjádření (relativní vlhkost
vzduchu). Udává, kolik vodních par v procentech je skutečně obsaženo ve
12
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
vzduchu v poměru k množství páry, při kterém by byl vzduch nasycen.
Např. 50 % relativní vlhkost při teplotě 40°C udává, že vzduch obsahuje asi
25,5 g z 51,1 g možných.
Prakticky měříme hodnoty relativní vlhkosti vzduchu podle nároků na přesnost
dvěma způsoby: v prostorách výrobních hal a dílen méně přesnými vlasovými
vlhkoměry, v sušárnách k přesnějšímu stanovení užíváme psychrometry.
Psychrometr se skládá ze dvou teploměrů, z nichž jeden je opatřen trubkovým
knotem. V případě nízké vlhkosti pod bodem nasycení se z knotu odpařuje
voda, čímž se zchlazuje teploměr, který oproti druhému teploměru vykazuje tzv.
psychrometrický rozdíl. Podle něho se z tabulek či grafu odečte vlhkost
prostředí, čím je relativní vlhkost nižší, tím je bouřlivější odpařování vody z
knotu, větší zchlazování vlhkého teploměru, větší psychrometrický rozdíl a
nízká tabulková hodnota vlhkosti. V případě nasycenosti vzduchu vodní párou
nedochází k odpařování vody na vlhkém teploměru a oba teploměry potom
ukazují stejnou teplotu. Nevzniká žádný psychrometrický rozdíl, a to podle
tabulky odpovídá 100 % relativní vlhkosti.
2.7.
Přirozené sušení dřeva
Sušení dřeva je proces vlhkostní úpravy na požadovanou hodnotu, které
odpovídá výrobnímu a provoznímu prostředí výrobku. Jde o proces značně
složitý, protože samotná ztráta vlhkosti je ve dřevě provázena jevy, o nichž bylo
pojednáno v předchozích článcích. Přirozeným sušením označujeme sušení v
hráních na volných prostranstvích skladů, v zastřešených nevytápěných
skladech i vytápěných výrobních dílnách. Jsou to tedy prostory, u nichž není
možné přímo regulovat parametry vysoušecího vzduchu. Umělé vysoušení je
prováděno prostředky s přesnou regulací perametrů vysoušecího vzduchu. K
tomu jsou třeba složitá sušárenská zařízení s přesnou měřicí a regulační
technikou.
Přirozené vysoušení přířezů na hudební nástroje je tradiční předvýrobní úprava.
Doposud je plně využíváno mistry - výrobci mistrovských nástrojů. Má totiž
mnohé technologické výhody ve vztahu k hudebním nástrojům. Základní
nedostatek, kterým je dlouhé doba vysoušení, nehraje v kusové výrobě tak
velkou roli, jako třeba v sériové výrobě v závodě.
Přirozené vysoušení dřeva pro smyčcové a drnkací nástroje trvá několik let.
Mistry je často udáváno desetiletí. Principem vysoušení je pozvolné a postupné
13
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
přivykání dřeva klimatickým změnám od podmínek venkovního prostředí k
podmínkám pokojové teploty a vlhkosti vzduchu.
Při vysoušeni ve venkovních zastřešených skladech je dřevo vystaveno
klimatickým cyklům střídání ročních dob a střídání dne a noci. Jednotlivá roční
období jsou charakteristická svou průměrnou teplotou, teplotními rozdíly mezi
teplotami maximálními a minimálními, vlhkostními poměry apod. Také během
jednoho dne se mění klimatické parametry venkovního prostředí od
nejpříznivějších podmínek pro vysoušení v poledních hodinách k poměrně
nepříznivým během noci. Velmi důležitým prvkem (kromě teploty a vlhkosti
vzduchu) je také proudění, které zajišťuje promíchávání vzduchu v okolí hraně
se vzduchem vzdálenějším. Během expozice dřeva na vnějším prostředí však
dochází i k takovému stavu vzduchu, že momentální vlhkost se zvýší a podnítí
dřevo k sorpci vody. Například když prší, je vzduch nasycen vodní párou na 100
% relativní vlhkosti a přestože je dřevo před deštěm chráněno zastřešením
skladu, přijímá vlhkost prostřednictvím vzduchu. Neustálá střídání sorpce a
desorpce působí příznivě na vlastnosti dřeva určeného náročné výrobě
hudebních nástrojů. Ze dřeva mizí růstová napětí a hygroskopicita, a přestože
nikdy neustává, projevuje se pomaleji. Pro přířezy z listnatých dřevin jsou
nejpříhodnější dobou k zahájení vysoušení ve venkovních skladech listopad a
prosinec. Protože přes zimu se vysouší dřevo pomalu, nehrozí tím výskyt
výsušných trhlin a navíc není zimní počasí vhodné pro vývoj dřevokazných
hub. Rychlejší vysoušení na jaře už není dřevu nebezpečné. Nejlepší kvality
přířezů z jehličnatých dřevin je dosahováno při zahájení vysoušení v jarních
měsících. Tyto přířezy jsou totiž získány z výhodného zimního kácení. Jarní
ovzduší vyhovuje vysoušení tak, že se dřevo netrhá ani nezbarvuje. Při
vysoušení všech přířezů je nutné dodržovat zásadu, aby byla co největší plocha
povrchu ve styku se vzduchem a styčné plochy na sobě ležících přířezů co
nejmenší. V případech, kdy vzájemně v hráni na sebe přiléhají přířezy větší
plochou, musí se proložit proklady.
Vysoušení v uzavřených větraných nevytápěných skladech je druhým stadiem
přirozeného vysoušení. Důležitou okolností je už samotné přemístění a
přeskládání hřání přířezů, protože podmínky sušení nejsou v jedné hráni pro
každý kus stejně příznivé. V nové hráni se snažíme, aby se přířezy uložené při
zemi v nové hráni dostaly do horní části a přířezy ze středu hraně na její okraje.
Klimatické podmínky se pro přířezy významně mění. Prostor je oddělen od
vnějšího prostředí. Sklady se větrají v případě nahromadění vlhkého vzduchu
uvnitř, a to při příznivém (suchém) počasí venku. Na dřevo už nemají vliv
14
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
extrémně nepříznivé podmínky. Další výhodou je, že stěny skladu působí jako
vyrovnávající činitel střídání teplot během denního i nočního klimatického
cyklu. Mají tzv. tepelnou setrvačnost. Nejvýhodnější jsou zdi cihlové popř. z
jiných stavebních hmot (na rozdíl od stěn plechových).
Vysoušeni v uzavřených vytápěných prostorách je třetí, konečnou fází přípravy
materiálu přirozenou cestou. Dřevo je zde vystaveno poměrně stálé relativní
vlhkosti vzduchu odpovídající stavu vlhkostní rovnováhy dřeva 6 - 8 %
vlhkosti. Předsušené přířezy se v tomto prostředí dostatečně dlouho dosuší a
aklimatizují na podmínky ve výrobních a bytových prostorách.
15
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
3. LEKCE: ZÁKLADNÍ TECHNOLOGIE
3.1.
Technologické úseky výroby houslí
Za 500 let trvání existence houslí se s jejich výrobou vypořádávala každá doba
po svém. S použitím charakteristického výrobního způsobu na úrovni své
technické vyspělosti. Velkou úlohu hrálo množství vyráběných hudebních
nástrojů. První výrobci houslí rozhodně nebyli specialisté. Zpracování dřeva
bylo na vysoké úrovni u truhlářů, řezbářů i dalších zpracovatelů. Stačí navštívit
některý z hradů a zámků a prohlédnout si výrobky ze dřeva od gotiky po
baroko. A tito odborníci vedle svojí běžné práce začali jako první plnit zakázky
hudebníků, vyrábět hudební nástroje. V určité fázi vývoje hudby dosáhly
požadavky na nové nástroje dostatečného množství a umožnil specializaci
výrobců a vznik nové profese houslař. V některých zemích se dosud používá
jako označení loutnař. Osobní rozvoj jednotlivých houslařů, mezigenerační
sdílení zkušeností, výměna informací mezi hudebními centry měly za následek
zjednodušení a zušlechtění houslí. Po vytvoření cechů houslařů se oboru dostalo
systematického školení a vandrování tovaryšů rozšiřovalo místní poznatky do
celé Evropy. Velká tvarová a zvuková různorodost se pozvolně zmenšovala,
požadavky na nástroje se sjednocovaly.
19. a 20. století je charakteristické revolučním rozvojem techniky. Bylo by
omylem předpokládat, že se tyto změny výrobě houslí vyhnuly. Výroba se
mechanizovala nejdříve v přípravě materiálů. Následovalo hrubé opracování
dílů frézami. Během posledních padesáti let se podíl ruční práce neustále
zmenšoval. Současné stroje počítačově řízené s vysokými řeznými rychlostmi
jsou schopny lidskou práci prakticky zcela nahradit.
Smyčcové nástroje (housle, viola, violoncello a kontrabas) mají stejnou nebo
velmi podobnou konstrukci. Než se začneme věnovat výrobě v jednotlivých
historických obdobích, podíváme se nejdřív obecně na výrobu jednotlivých dílů
nástroje v obecné podobě, bez rozlišení zda jde o housle nebo jiný smyčcový
nástroj. Základní model výroby se zabývá výrobou dílů podle technologických
kritérií.
16
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Znalost modelu není samoúčelná, ale umožňuje při pohledu na kteroukoli
součást nástroje základní představu o postupu technologie při jeho výrobě.
Jednotlivé úseky technologické dráhy jsou:
•
•
•
•
•
•
•
3.2.
výroba základního tvaru dílů,
tvarové opracování dílů,
montáž sestavy korpusu a celého nástroje,
příprava k povrchové úpravě,
aplikace nátěrových hmot,
úprava povrchu nátěrových hmot,
kompletace, montáž, seřízení nástroje.
Teorie obrábění dřeva
Ze zkušenosti víme, že obráběcí materiál musí být tvrdší než materiál obráběný,
musí být tvarově přizpůsoben k pronikání a oddělování částeček obráběného
materiálu a že k obrábění je třeba vynakládat pracovní úsilí, ať už člověka, nebo
stroje. Pro názornost si řezný proces při obrábění dřeva představujeme v
nejjednodušší formě jako pronikání řezného klínu do dřeva .
Ve většině výrobních způsobů toto přirovnání vyhovuje např. řezání pilami,
dlabání, hoblovaní, dokonce i broušení je aplikace tohoto elementárního
případu. Proto nazýváme řezný klín elementárním nástrojem. S využitím tohoto
jednoduchého příkladu vysvětlujeme a znázorňujeme složitější řezné procesy, s
nimiž se setkáváme v praxi.
3.3.
Otevřené řezání
Prakticky k němu dochází např. při práci s plochými dláty (seřezávání žeber),
houslařskými noži (řezání ozvučných otvorů). Technologický problém volného
řezání je dosažení čisté, rovné plochy řezu, bez zaštípnutí a vytrhání dřevních
vláken. Důležitým předpokladem je naostřený nástroj. Uvažujeme-li u
elementárního řezného nástroje o ideálním ostří, závisí kvalita řezu na dalších
dvou okolnostech: materiálu a směru pohybu nástroje materiálem. Vzhledem k
tomu, že se hůře obrábí dřevo jehličnatých stromů (nestejnorodé dřevo jarní a
letní části letokruhu), vysvětlíme si obrábění na příkladu smrkového dřeva.
17
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Vzhledem k různým mechanickým vlastnostem jarní a letní části letokruhu je
pro kvalitu řezu výhodnější, odebírá-li řezný nástroj jarní i letní dřevo současně.
Tato situace nastává např. při obrábění ve směru vláken dřeva (obr. 15).
Řezný odpor proti vnikání břitu do materiálu je rovnoměrný, což se projevuje
na kvalitě řezu a přesnosti vedení nástroje, situace na obr. 16 zobrazuje
charakteristické pronikání břitu střídavě jarním a letním dřevem. Řezný odpor
jarního dřeva je výrazně menší než odpor letního dřeva. To ztěžuje přesné
vedení nástroje materiálem. Řezná plocha je mírně zvlněná, vystupují tvrdší
letní letokruhy, měkké jarní jsou více vybrány. Dobře lze tuto vlastnost
pozorovat při řezání otvorů smyčcových nástrojů.
Volné řezání je dále ovlivněno průběhem dřevních vláken. Ideální je situace,
kdy jsou dřevní vlákna rovnoběžná s rovinou řezu. V praxi tato situace však
nenastává. Dřevní vlákna nejsou s plochou řezu rovnoběžná, často mají vlnitý
průběh (žíhané dřevo javoru). Tato žádaná vlastnost se označuje jako fládr. Ale i
u ostatních dřevin protíná rovina řezu dřevní vlákna pod určitým úhlem, což je
způsobeno jednak růstovými vadami, jednak manipulací s přířezem. V důsledku
toho je obrábění v jednom směru kvalitní, ve směru opačném je naopak řezný
nástroj špatně veden a plocha řezu je zatrhaná. Při obrábění mají dřevní vlákna
svírat se směrem pohybu nástroje ostrý uhel. Jinými slovy řezným nástrojem
řežeme po směru dřevních vláken, ne v protisměru (obr. 17). Nejsnáze se směr
dřevních vláken při obrábění zjistí opatrnou zkouškou obráběcím nástrojem.
Směr vláken poznáme podle výše uvedené vlastnosti. Vzhledem k podélnému
volnému řezání se vyskytuje v menší míře potřeba opracování čelního dřeva,
což požaduje zvláštní péči a pomalý postup, protože hrozí velké nebezpečí
zaštípnutí. Technologicky se volné řezání kolmo na vlákna snažíme nahradit
vhodnějšími způsoby obrábění.
3.4.
Řezání uzavřené
Řezání uzavřené (řezání v drážce) je elementárním principem práce pilových
nástrojů. Každý zub pilového nástroje je vlastně řezný klín se třemi řeznými
hranami. Hlavní břit odděluje materiál na dně drážky, boční břity po stranách.
Uzavřené řezání se používá v případech, kdy je potřeba rozdělit kus materiálu
na díly. Volným řezáním přeměňujeme veškerý nadbytečný materiál na drobný
odpad ve formě hoblin, třísek apod. Uzavřeným řezáním přeměníme na piliny
pouze objem drážky a zbytek materiálu zůstává neporušen. Pro vnikání
18
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
elementárního řezného nástroje do materiálu a oddělování třísky (pilin) platí
důležitá zásada, řezný klín při podélném i příčném řezání musí nejdříve řezat
břitem (nebo břity) kolmým na vlákna, následně břity (nebo břitem s vlákny
rovnoběžnými. Dřevo je ve směru vláken pevnější než kolmo na vlákna a
kvalitní řez vyžaduje prvotní porušení této pevnější vazby. Proto se liší
geometrie řezného klínu pro podélné řezání (obr. 19b) od řezného klínu pro
řezání příčné (obr. 19a).
4. LEKCE: VÝROBA VÝCHOZÍHO TVARU DÍLCŮ
4.1.
Vrchní a spodní deska
Materiálem je rezonanční smrk a javor klen. Dřevo musí mít předepsané
vlastnosti a požadovanou vlhkost. Ta nesmí v žádném případě překročit 8 %,
jinak by byla ohrožena kvalita nástroje. Stav materiálu musí odpovídat
podmínkám v bytech s ústředním topením, aby docházelo pouze k omezeným
změnám vlhkosti dřeva a tím rozměrů dílů.
Desky korpusu jsou z hlediska funkce houslí nejdůležitější součásti.
Přířezy desek jsou dvoudílné, od dodavatele bývají číslovány, aby nedošlo k
záměně, nebo bývá řez mezi sousedními klíny nedoříznut a dva sousední klíny
budoucí desky jsou po celou dobu přípravy materiálu spolu spojeny.Houslař
následně odtrhne díly od sebe a připraví je k sesazení. To obnáší prvotní
srovnání základní plochy a k ní kolmé plochy boční. Srovnané boční plochy se
k sobě vzájemně přiklíží.
4.2.
Luby a olubení
Luby a olubení zajišťují konstrukční spojení spodní desky s deskou vrchní.
Spojením dojde k vytvoření korpusu, jakožto rozhodujícího činitele pro
akustickou kvalitu nástroje. Na výsledku se podílí pouze výška lubů, pomocí
které houslař ovlivní aktivní obsah amplifikátoru nástroje, a tím v podstatě jeho
zvukový výkon. Přihlédnout se musí k výškám klenutí desek. Olubení pouze
rozšiřuje plochu vlastní lepené spáry, a tím ovlivňuje pevnost lepeného spoje.
Luby jsou z javorového dřeva, stelného žíhání jako spodní deska a krk.U
olubení bývá větší variabilita použitých dřevin. Nejčastěji se používá dřevo lípy,
méně smrkové dřevo, ale také je možný například mahagon.
19
INVESTICE
4.3.
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Krk
Funkce krku smyčcových nástrojů spočívá v napínání strun na potřebnou
hodnotu a zároveň svou konstrukcí umožňuje zkracování dálky struny k
dosažení vyšších tonů v porovnání s tónem základním. Krk se vyrábí z jednoho
kusu javorového dřeva, u kvalitnějších nástrojů z žíhaného javoru. Krk
smyčcových nástrojů je z několika částí. Hlavice je tvořena charakteristickými
závity podle vzoru archimedovy spirály, která přechází postupně v kolíčkovou
skřínku (nese čtyři kolíčky). Hmat umožňuje posun ruky při hraní; přechází v
patku krku u korpusu. Na krku je přilepen hmatník umožňující zkracování strun
tlakem prstů a horní pražec, který nese struny a zaručuje jejich vzájemnou
vzdálenost i výšku nad hmatníkem.
Základní tvar materiálu budoucího krku je radiálně řezaný hranol
obdélníkového, nebo lichoběžníkového průřezu.
20
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
5. LEKCE:
MODELOVÁNÍ KLENEB A VÝROBA HOUSLOVÝCH
DESEK
5.1.
Vrchní klenba
Nakreslení základního zvoleného modelu. Houslař přiloží na desku šablonu,
kterou orýsuje měkkou tužkou. Ve vzdálenosti 3 mm od čáry vede řez rámovou
pilou s nasazeným úzkým listem po celém orýsovaném tvaru desky. K upevnění
opracovávaného polotovaru se musí použít vozík hoblice, jinak není řez čistý a
přesný. Na tvarové dokončení modelu používá houslař nůž popř. pilník nebo
rašpli. V další fázi je nutné upravit celkovou výšku desky a výšku okraje.
Vzhledem k dalšímu opracování se přidává ve středu k základnímu rozměru 15
mm ještě alespoň 1 mm. V praxi se už s upraveným rozměrem počítá, šablona
pro kontrolu výšky klenby je upravena. Podobně se upraví okraj. Ten se značí
pomocí rejsku na sílu 4 mm s přídavkem na opracování. Samotné modelování
provádíme pomocí lžícového dláta postupným odebíráním přebytečného
materiálu tak dlouho, až docílíme základní tvar klenby na jedné polovině
polotovaru desky. Opracovaná plocha je hrubá. Dokonalejšího povrchu se docílí
hoblováním hoblíčkem (kovovým člunkařem), přičemž dochází ke konečnému
dokonalému vytvarování klenby, zvláště v oblasti ozvučných otvorů a céčka. Na
dokončení se používá i plochý hoblíček (hladík - cidič), aby se usnadnilo
pozdější vyhlazení škrabkou. Druhá strana polotovaru desky se opracuje stejnou
metodou. Zbývá jen vyhladit povrch škrabkou (jednostranně broušenou
tvarovanou) a obrousit brusným papírem (nejdříve č. 100, na dokončení č. 150).
Zásadně se brousí jen po směru dřevních vláken. Příčné broušení by způsobilo
rýhy v materiálu, které se velice těžko odstraňují. Zhotovení klenby není
jednoduché, ale z hlediska akustické kvality nástroje je to jedna z rozhodujících
činností houslaře. Výška a tvar ovlivňují totiž barvu tonů nástrojů. Proto se
dodnes používají metody, které zaručují přesné zhotovení klenby podle
úspěšného nástroje. Jde například o metodu navrtávání polotovaru desky
(slepené poloviny s ořezanými okraji) po vrstevnicích do takové hloubky, jak
vysoká je v tom bodě klenba desky. Po odebrání přebytečného materiálu
navrtané otvory o průměru 3 mm mizí a zůstává přesná klenba modelu.
Podobná metoda doporučuje používání šablon. Při opracování desky se postup
21
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
neustále kontroluje v podélném i příčných směrech sadou přikládaných
tvarových měrek zhotovených opět podle úspěšného modelu. Jde tedy o kopii,
nebo lépe řečeno o využití dřivějších zkušeností.
Ve vzdálenosti 4 mm od nakresleného okraje vrchní desky je nutné zhotovit
žlábek, který kopíruje obvod (později v něm vede drážka pro výložku). Používá
se lžícové dláto s poloměrem zakřivení asi 5 mm. Je nutné dobře opracovat
přechod klenby do okraje, aby nezůstala na vnitřní straně žlábku hrana. K tomu
se používá opět hoblíček a škrabka.
5.2.
Vnitřní klenba
Zbývá vypracovat díl smyčcového nástroje ze spodní (vnitřní) strany.
Vypracovává se na přesnou tloušťku podle odpovídajícího modelu Stradivari,
Guarneri atd. K dokonalému a přesnému provedení lze opět použít metodu
navrtání materiálu. Vrtá se zespodu vrtákem o průměru 3 mm, klenba je
podložena zaobleným trnem, deska se nesmí naklánět. Doraz na vrtačce je
nastaven podle požadované tloušťky desky v jednotlivých bodech. Zpravidla se
používají vrstevnice stanovené už italskými mistry houslaři. Vejčitý tvar se
používal v Brescii, křivky přibližně shodné s vnitřním tvarem desky užíval
Nikola Amati. Antonio Stradivari a Guarneri del Gesu používali syntézu obou
způsobů. Po vydlabání materiálu zespodu vrchní desky nahrubo lžícovým
dlátem, dokončí houslař vnitřní klenbu opět hoblíčkem člunkařem. V této fázi
zpracování je důležitá kontrola tloušťky materiálu. Kontroluje se tedy co
nejpřesněji mikrometrem. Nejčastěji se dodržuje pravidlo, že největší tloušťku
má deska pod kobylkou a od ní k okrajům je deska zeslabována. Takový tvar
umožňuje nejlepší funkci tohoto dílu smyčcového nástroje. Tloušťka se
pohybuje v hodnotách 2-4 mm, na okraji opět 3,7 mm. Je nutné si však
připomenout některé mistry houslaře, kteří mají opačný průběh vypracování
vrchní desky. Od nejslabšího místa pod kobylkou postupují k okrajům; tak
pracoval např. Guarneri del Gesu. Závěr vypracování desky tvoří vyčištění
škrabkou. Tím se odstraní hrbolky po hoblíčku a vybrousí se celá vnitřní klenba
brusným papírem č. 80 a 120 (odstranění vyčnívajících dřevních vláken).
V základní rovině zůstává neobrobená plocha pod horním a spodním špalíkem,
pod růžky a celý okraj desky až po olubení. Doporučuje se označit si tuto
plochu pomocí šablon a tužky ještě před započetím dlabání desky zevnitř.
U mnoha nástrojů ladí houslaři vrchní desku (ubíráním nebo ponecháváním
materiálu) na určitý tón v rozsahu "e" až "g". Zkouška se provádí rozechvěním
22
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
desky nejčastěji tahem smyčce o hranu (tzv. Savartův způsob). Deska se sevře
speciálním šroubem tvaru S v místě postavení kobylky. Není to však jediný
způsob kontroly vypracování desky. Už italští houslaři prohlíželi tento
zpracovávaný díl proti ostrému světlu slunce a podle odstínu průsvitu určovali
tlustší a tenčí místa klenutí desky. V dnešní době se nejčastěji používají
dokonalá měřidla zkonstruovaná k těmto účelům.
5.3.
Vrchní deska
Vrchní deska musí být opatřena ozvučnými otvory, které připomínají písmena f
("f" otvory). Mají umožnit pronikání kmitů vzduchu z vnitřku korpusu do
okolního prostředí a tím se podílet na zesilování základního kmitočtu. Zpravidla
se používá šablona ozvučného otvoru, která je tvarem v souladu s vyráběným
modelem houslí. U modelu Stradivari se naměří od horního okraje oříznuté
desky 195 mm přesně v ose souměrnosti, čímž vznikne bod, kterým prochází
kolmice vedená z obou zářezů "f" otvorů. Současně je to vzdálenost od okraje
desky, na kterou se musí postavit kobylka. Přesná menzura se vypočítá ze
základní délky desky, kterou dělíme 11 a výsledek vynásobíme 6. Jde tedy o
6/11 celkové délky desky. U Stradivariho menzury platí: (358 : 11) x 6 = 195,3
mm. Podle naměřené menzury se přiloží šablona a ostře ořezanou měkkou
tužkou se vyznačí ozvučný otvor. Půlkulatým dlátkem o průměru 5 mm se
otáčivým pohybem ostří proříznou do vrchní desky otvory v místech slziček,
popř. ve středech otvorů. Je též možné otvory provrtat vrtákem, ale při malé
pozornosti se může deska poškodit vytrhnutím dřeva nebo může dojít k trhlině
mezi letokruhy. Otvory slouží k nasunuti lupenkové pilky a proříznutí celé
vyznačené plochy.
Dokončený řez není ovšem dokonalý, proto se ke konečnému vytvarování musí
použít houslařský úzký nůž. Ozvučné otvory jsou totiž vizitkou každého mistra,
důkazem ovládaní řezných nástrojů a estetického cítění. V některých případech
používá houslař k dosažení dokonalých a ladných tvarů pilníků. Délka "f"
otvorů je 70 mm, šířka 7,5 mm, horní menší slza má průměr 6 mm a dolní 9
mm.
23
INVESTICE
5.4.
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Basový trámec
K úplnému dokončení vrchní desky se musí vyrobit a nalícovat ozvučné žebro.
Opět se použije rezonanční smrk nejlepší kvality, ze kterého se vyřízne základní
přířez dílu v radiálním směru. Řezy se vedou tak, aby letokruhy žebra měly
shodný průběh s deskou. Rozměry se volí větší o příslušný přídavek na
opracování. Čistá délka 270 mm je shodná s délkou hmatníku, výška 10 mm,
tloušťka 6 mm. Z odříznutého přířezu základního tvaru (hranolku) vznikne
ohoblováním uběrákem a následným vyhlazením pomocí hladíku polotovar.
Položí se na vnitřní klenbu vrchní desky ve směru, ve kterém bude probíhat
nejhlouběji laděná struna "g" do místa, kde stojí levá nožka kobylky. (Obrys
žebra souhlasí s obrysem kobylky.) Vodítkem pro přesné uložení je přímka
spojující vnitřní zářezy "f" otvorů. Od ní směrem k hornímu okraji desky se
naměří 137 mm, čímž vznikne bod, kde musí ležet horní konec žebra. Ten je
zároveň vzdálen od lepené spáry desky 6 mm. Vzdálenost spodního konce od
osy souměrnosti je 12 mm. Osu tvoří lepená spára dvou polovin desky. Tímto
způsobem je uloženo žebro u současných sériových výrobků odštěpného závodu
Cremona. V dostupných pramenech a u různě dlouhých žeber se ovšem uvádějí
i jiné možné alternativy: např. rozdělit délku žebra na 9 dílů a při umístění
směrem nahoru použít vzdálenost pěti dílů, naopak dolů čtyř dílů. U
Stradivariho je při délce žebra 270 mm odměřeno směrem nahoru 150 mm a
dolů 120 mm, což odpovídá předchozí poučce. Poloha žebra se lehce označí
měkkou tužkou na desku. Žebro se posune o několik milimetrů stranou, položí
se tužka na malý špalíček dřeva (popř. se zářezem pro tužku) a přejede se jím
přesně po místě příštího uložení žebra. Tužka se hrotem dotýká polotovaru
žebra. Při pohybu nakreslí tvar vnitřní klenby desky. Usnadňuje to práci se
základním seříznutím polotovaru žebra. Tento způsob je zvláště výhodný u
větších smyčcových nástrojů. Rozměry se volí větší o příslušný přídavek na
opracování. Čistá délka 270 mm je shodná s délkou hmatníku, výška 10 mm,
tloušťka 6 mm. Z odříznutého přířezu základního tvaru (hranolku) vznikne
ohoblováním uběrákem a následným vyhlazením pomocí hladíku polotovar.
Položí se na vnitřní klenbu vrchní desky ve směru, ve kterém bude probíhat
nejhlouběji laděná struna "g" do místa, kde stojí levá nožka kobylky. Vodítkem
pro přesné uložení je přímka spojující vnitřní zářezy "f" otvorů. Od ní směrem k
hornímu okraji desky se naměří 137 mm, čímž vznikne bod, kde musí ležet
horní konec žebra. Ten je zároveň vzdálen od lepené spáry desky cca 6 mm.
Vzdálenost spodního konce od osy souměrnosti je cca 12 mm. Osu tvoří lepená
spára dvou polovin desky. Tímto způsobem je uloženo žebro u současných
24
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
sériových výrobků. V dostupných pramenech a u různě dlouhých žeber se
ovšem uvádějí i jiné možné alternativy: např. rozdělit délku žebra na 9 dílů a při
umístění směrem nahoru použít vzdálenost pěti dílů, naopak dolů čtyř dílů. U
Stradivariho je při délce žebra 270 mm odměřeno směrem nahoru 150 mm a
dolů 120 mm, což odpovídá předchozí poučce. Poloha žebra se lehce označí
měkkou tužkou na desku. Žebro se posune o několik milimetrů stranou, položí
se tužka na malý špalíček dřeva (popř. se zářezem pro tužku) a přejede se jím
přesně po místě příštího uložení žebra. Tužka se hrotem dotýká polotovaru
žebra. Při pohybu nakreslí tvar vnitřní klenby desky. Usnadňuje to práci se
základním seříznutím polotovaru žebra. Tento způsob je zvláště výhodný u
větších smyčcových nástrojů. K seříznutí se používá střední houslařský nůž. Pro
správnou funkci tohoto dílu nástroje je bezpodmínečně nutné dokonalé
nalícování mezi deskou a žebrem. Z tohoto důvodu lze použít školní křídu jako
vyzkoušenou pomůcku. Křídou označíme vnitřní klenbu v místě lícování a
přitlačíme přiříznuté žebro. Po sejmutí nožem seřízneme na žebru místa s
otisknutou křídou. Celý postup opakujeme. Odebíráním slabých třísek postupně
dosáhneme dokonalého slícování plochy vnitřní klenby s plochou žebra. V
průběhu opracování si musíme uvědomit, že žebro napíná desku v podélné ose a
uplatňuje svůj vliv při tvoření vlnoploch. Aby skutečně tuto funkci plnilo, je
nutné seříznout konce žebra v menším oblouku, než jaký opisuje deska. Bez
přimáčknutí bude čnít konec žebra nad deskou několik milimetrů. Uplatňuje se
zde zásada, že menší vzdálenost znamená menší napětí a výsledkem bude
měkký tón. Větší vzdálenost způsobí větší napětí desky, čímž se dosáhne
jasnější a ostřejší tón. Značně se zde uplatňuje zkušenost houslaře. V této fázi
houslař přilepí žebro na označené místo. Dodnes se používají glutinové klihy. K
dokonalému vytvoření spáry se musí použít ztužidla nebo jednoúčelové svorky.
Po dokonalém zaschnutí klihu (asi 12 hodin) se opracuje konečný tvar žebra.
Pomocí lžícového dláta, hoblíčku a nože dosáhne houslař prohnutí konců
zaoblení hran i následného seříznutí konců žebra. Na závěr očistí celé žebro
brusným papírem č. 80, potom č. 120.
5.5.
Okrajové vyložení
Vykládání obvodu desky má dvojí řešení. Při zcela přesné lubové formě se
výložkou osadí samostatná deska. V případě lícování desky na lubový věnec se
výložka vkládá až po sestavení korpusu. V současnosti je dávána přednost
prvnímu způsobu. Naznačí a naříznou se drážky pro výložku pomocí dvojnože a
25
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
celá drážka se speciálním dlátkem vybere. Následuje napuštění klihovou vodou
a naklepání výložky do drážky. Po očištění tvarovanou škrabkou a obroušení
žlábku s okrajem brusným papírem Je definitivně vyrobena vrchní deska. Tato
metoda má některé výhody, ale i nevýhody. K výhodám patří možnost dokonalé
kontroly hotového dílu, možnost precizního proměření všech detailů, neboť už
nedojde k žádnému opracování; deska má konečný tvar. Nevýhodou se stává
nutnost dalšího pečlivého zpracování ostatních dílů, hlavně výroba věnce, který
bezprostředně na desku navazuje. Není totiž možné tvar desky jakkoliv měnit,
ale musí se přizpůsobit tvar lubů. Naprosto shodně s tímto postupem se vyrábí
vrchní desky i ostatních smyčcových nástrojů. Rozdíly jsou pouze ve
velikostech. Délka vrchní desky houslí je 335, violy 387, violoncella 740 a 3/4
kontrabasu 1 080 mm. Menzura "f" u houslí je 195, u violy 219, violoncella 415
až 420, kontrabasu 580 až 600 mm.
5.6.
Výroba houslové spodní desky
Houslová spodní deska se podílí na akustickém výkonu celého korpusu.
Zároveň je považována za konstrukční základ nástroje. Zpravidla pod ní
postupně vzniká krabice, korpus a celý nástroj. Této funkci odpovídá i
používaný materiál. Spodní deska houslí se vyrábí z javoru klenu, u kterého se
projevuje vlnitý růst dřevních vláken. Odborně je tento jev nazýván žíhání a pro
výrobu hudebních nástrojů je žádaný z estetických důvodů. Zvyšuje účinek
povrchové úpravy a samotný vzhled nástroje.
Výroba spodní desky probíhá obdobně jako výroba vrchní desky. Přířez z
javoru má stejný klínovitý tvar, stejným způsobem probíhá lícování a lepení.
Tvar modelu určíme šablonou, nesmí se zapomenout na patku spodní desky.
Javor je materiál tvrdší, nemá takový rozdíl mezi letní a jarní vrstvou dřeva.
Stanoví se základní výška klenby, tj. 15 mm s příslušným přídavkem na
opracování, a začne se tvarovat vnější klenba. Při práci s lžícovým dlátem i
hoblíčkem se musí počítat s nepravidelností růstu dřevního vlákna, které se
bude v některých místech vytrhávat. V takovém případě je možné zpracovávat
javor kolmo na směr vláken. Škrabkou se musí na závěr odebírat větší vrstva
dřeva než tomu bylo u vrchní desky, což způsobuje žíhání dřeva.
Stradivariho housle z roku 1716 mají tloušťky spodní desky 5, 4,5, 4, 3,5 a 3
mm. Vybroušení tohoto dílu je také náročnější, musí se mu věnovat značná
pozornost. V některých místech se totiž vlivem žíhání brousí v podstatě proti
dřevním vláknům.
26
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
6. LEKCE
VÝROBA OSTATNÍCH ČÁSTÍ HOUSLÍ A SESTAVENÍ NÁSTROJE
6.1.
Výroba lubů
Výroba lubů začíná úpravou přířezů. Odpovídající rozměry vznikají pomocí
pily s jemnými zuby, hoblíku a škrabky. Namočením do vody se zvýší vlhkost
materiálu, prohřátím na ohýbačce se zvýší teplota na 140 °C, čímž se dosáhne
plastifikace dřeva. Tlakem se změní ohyb polotovaru podle požadovaného
modelu. Vysoká teplota ohýbačky materiál dokonale vysuší a tvar po ohnutí
bude trvanlivý. Následné ochlazení stabilizuje tvar. Jednotlivé ohnuté díly se
musí sesadit do formy, tzn. přesně upravit délku a vzájemně je nalícovat.
Shodným způsobem se vyrábí olubení. Jako materiál se u smyčcových nástrojů
používá nejčastěji smrk. Na nástroj jsou třeba od každého ohybu 4 kusy, které
se ohýbají vcelku a teprve po stabilizaci se rozřežou na požadované pásky.
Délka olubení odpovídá délce lubů zkrácené o rozměry špalíků a růžků
nalepených na luby. Výška olubení Je u houslí 8, violy 8, violoncella 11 a u
kontrabasu 17 mm. U tohoto největšího nástroje se používá olubení vnitřní a
vnější, které je nutné pro rozšíření, a tím zvýšení pevnosti lepené spáry. Vnější
je vyrobeno ze stejného materiálu jako luby, tzn. nejčastěji z javoru. V
hromadné výrobě se pro tváření lubů a olubení používají jednoúčelové stroje. V
principu to jsou vyhřívané lisy s tvarovanými formami ovládané hydraulicky
nebo mechanicky. Pro kusovou výrobu se používá ohýbačka ve tvaru zploštělé
elektricky vyhřívané kovové trubky. Podkládá se kovovou tvarovanou
podložkou. K vlastnímu ohýbání dochází přiložením materiálu na ohýbačku
nebo mezi podložku a ohýbačku. Potřebného tvaru se dosahuje tlakem ruky na
materiál.
Růžky a špalíky houslí i ostatních smyčcových nástrojů se vyrábějí z příslušně
vysušeného kvalitního smrku. Přířez se musí nejdříve upravit do odpovídajícího
profilu podle tvaru používaného modelu. Potom ho lze nakrátit na požadované
rozměry (tzn. výšku). Tímto postupem se zajišťuje větší počet naprosto
shodných dílců, u kterých boky s podstavou svírají pravý úhel.
U houslových horních růžků se v podstatě jedná o poloměr 18 a 20 mm, u
dolních růžků o poloměr 15 a 20 mm. Tvar zakřivení vždy musí odpovídat
používanému modelu. Zhotoví se pomocí profilovaného hoblíku (upraveného
27
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
římsovníku) na přířezu upevněném poděráky do vozíku hoblice. Na čela přířezu
je nutné tvar zakřivení nejdříve zakreslit pomocí šablonky z důvodu snazší
orientace při hoblování. Závěrem se používá brusný papír přitlačovaný
tvarovanou podložkou. Nakrácení jednotlivých růžků z celé tyče na
požadovanou výšku lubů se provádí pilkou zářezkou. Nejpřesněji se pracuje
pomocí úhelníku, který umožňuje řezy v pravém úhlu. Použití této metody
zajišťuje dokonalou přesnost úhlů ploch (oproti metodě výroby růžků z malého
špalíčku dřeva pomocí dlát).
Obdobným způsobem se vyrábí horní i dolní špalík. Opět se vychází z celého
přířezu, na kterém se nejdříve vyhobluje požadované zaoblení. Potom se
přesným rozřezáním dohotoví jednotlivé kusy. Tentokrát lze použít plochý
hoblík, některé nerovnosti lze srovnat plochou rašplí. Na závěr se plochy
dokonale opracují brusným papírem.
Horní špalík ve směru k lubům má poloměr 150 mm, vnitřní poloměr 22 mm,
uprostřed 60 mm a u okraje opět 22 mm. Hrany jsou zkoseny, aby bylo možno
za ně zasunout olubení. Toto opatření má praktický význam, zabraňuje totiž
odloupnutí olubení od lubů. Požadovaná výška horního špalíku podle modelu
Stradivari je 31 mm, šířka 45 mm, tloušťka 16 mm. Dolní špalík houslí se liší v
běžné výrobě pouze zaoblením části přiléhající k lubům, která má poloměr 250
mm a menší tlouštku (15 mm) a nižší výšku (30 mm). Ostatní rozměry i způsob
výroby jsou shodné.
6.2.
Výroba krku
Přířez na krk postavený na výšku má tvar hranolu. Při skladování dochází
vlivem přesychání ke zmenšování přířezu, popř. k drobnému poškození okrajů,
proto je nutná rezerva v rozměrech. Samotný přířez vzniká při zpracování dřeva
v přípravě výroby, kdy dochází k rozmanipulování kulatiny.
Hotový díl musí být dokonale vypracován. Levá část s pravou musí tvořit
zrcadlový obraz, musí odpovídat tvaru zvoleného modelu a jeho části musí ležet
prostorově v požadovaných rovinách. Nejvhodnější postup je upravit přířez
nalepením smrkového dřeva na boky do tvaru kvádru. Tak lze přesným
ohoblováním dosáhnout pravých úhlů mezi boky a vrchní částí, což je nutné pro
přesné nakreslení a vyříznutí tvarů. Jde o boční tvar hlavice krku přecházející v
kolíčkovou skřínku a hmat.
Ruční rámovou pilou s úzkým listem nebo pásovou pilou s nízkým listem se
základní polotovar přesně vyřízne. Po celé jeho délce se označí střed. Přiloží se
28
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
šablona tvaru a šířky kolíčkové skřínky (přecházející v plochu pod hmatníkem)
a obkreslí se měkkou tužkou. Další šablona se ovine od kolíčkové skřínky přes
hlavičku na spodní stranu kolíčkové skřínky a opět se její tvar obkreslí. Je nutné
dbát na přesnost a držet se středové čáry polotovaru. Přebytečný materiál se s
maximální přesností odřízne pilou. Vzniklé plochy je možné upravit plochým
pořízem (u violoncella nebo kontrabasu). U malých nástrojů se tyto plochy
pouze opilují. Po obvodě nakresleného prvního závitu šneku se naříznou zářezy
až k označení podle šablony na obvodě hlavičky. Přebytečný materiál se
odstraní dutým dlátem širokým 50 mm ze sady houslařských dlát. Postupně se
dokončí tento první závit dlabáním na jedné straně krku.
Do materiálu se dlátky označí tvar závitu a vybere se v odpovídajícím prohnutí
přechod mezi bokem kolíčkové skříňky a navazující plochou závitu. Po
dokončení se musí tužkou označit pokračující tvar stoupání závitu na obvodě,
aby bylo jasné, jak hluboko vést zářezy pilou při tvoření dalšího závitu. Opět se
odstraní přebytečný materiál, dlátky se zaoblí závit a vybere se prohnutá plocha.
Takto se postupuje až do úplného dokončení jedné strany hlavičky krku.
Naprosto shodně se postupuje při výrobě druhé strany hlavičky. Je nutné dávat
pozor na dokonalé napodobení tvaru závitů a ploch; dokončovaná strana je
zrcadlovým obrazem dokončené strany. V další fázi výroby se po obvodě
hlavičky a spodní části kolíčkové skřínky ve směru podélné osy vytvarují dva
souběžné žlábky. Jejich šířka je od naznačeného středu až po okraje a mění se v
závislosti na šířce obráběné části. K dlabání žlábku se opět používá duté dláto
odpovídajícího rozměru. K dokončení lze použít i houslařský nůž.
Dalším krokem je rozměření velikosti kolíčkové skřínky. Tloušťka boků se
označí tužkou nebo rejskem. Dlouhým dutým dlátkem (šířky podle velikosti
krku) se vyhloubí skřínka nahrubo. Dokončení bočních stran a zkosení dna je
nutné provést plochým dlátem popř. nožem.
Dlabáním dokončená hlavice krku včetně kolíčkové skřínky se vyhladí na všech
plochách malou tvarovanou škrabkou. Škrabka je ostřená jednostranně. Na
závěr je nutné všechny opracovávané plochy vybrousit brusivem, odstranit
všechny drobné nerovnosti a dřevní vlákna. Nejdříve se používá brusný papír č.
100 a na závěr papír č. 150. Pilníkem se opilují všechny hrany do úhlu 45°, aby
nebyly ostré (šířka jejich plochy je 1 mm). Na bok polotovaru krku se přiloží
šablona, označí se délka krku a přebytečný materiál se odřízne. Vzniklé plocha
se musí srovnat.
V následující fázi se po srovnání plochy přilepí na krk hmatník (přitažením
ztužidlem a podložkou). Musí se použít pouze tři tečky lepidla, neboť po
nalícování krku do korpusu se musí hmatník opět sejmout. Pokud by zůstal na
29
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
krku. překážel by při lakování vrchní desky.
Dále se musí opracovat hmat krku podle hmatníku. Základní tvar hmatu je opět
možné stanovit šablonou a vyříznout pilou. Těsně podle hmatníku se odřízne i
přebytečný materiál z boků. U krků pro větší nástroje se nakreslí tvar patky z
pohledu od korpusu a boky celého dílu se srovnají na srovnávačce. U menších
nástrojů se tyto plochy srovnají ručně nožem, popř. pořízem.
Zaoblení patky a celého hmatu se dosáhne opracováním širokým nožem (u
větších pořízem), rašplí, popř. hoblováním tzv. vlaštovkou. Drobné nerovnosti
nebo vystouplá vlákna se očistí škrabkou. Následuje hrubé a jemné přebroušení
papírem. Tloušťka hmatu a zaoblení se provádí podle přání zákazníka.
Dohotovený krk je nutno nalícovat do korpusu.
6.3.
Sestavení nástroje
Za základ houslového korpusu se považuje spodní deska. Nástavba na ní z lubů
s olubením, růžky a špalíky tvoří tzv. krabici a přiklížením vrchní desky s
žebrem vznikne korpus, neboli tělo nástroje. Jednotlivé způsoby sestavování
jsou charakteristické mírou lícování, to je úpravou dílů pro spoj. Pro prvotní
houslařství je charakteristická práce bez formy, postupným lepením
jednotlivých dílů lubů přímo na spodní desku. Pokročilé houslařství používá
formu k sestavení lubového celku - věnce, tovární výroba pak speciální
montážní přípravky s pneumatickými přítlačnými elementy. Podrobněji si
probereme v kapitolách podle časových obdobích, kdy se převážně používaly.
Samotný korpus nástroje se vytvoří nalepením vrchní smrkové desky na
dokonale srovnanou hranu krabice. V případě přesné práce v předešlých
operacích nebude nalepení působit větší potíže. Použije se rašple na hrubé
srovnání hrany lubů a plocha se dokončí pilníkem. Klih se nanese na
opracovanou hranu štětcem, přiloží se vrchní deska, která se nejdříve přitáhne v
"céčkách" tvarovanými ztužidly. Teprve potom se dotáhnou ostatní části desky.
Lepená spára musí být málo viditelná, tzn. deska musí dobře dosedat. V další
fázi výroby korpusu houslař upraví okraj desek tak i aby tvar naprosto přesně
odpovídal modelu.
Opracování se provádí středním nožem, popř. pilníkem. Pozornost se věnuje
růžkům, u kterých se musí dosáhnout vzájemné shodnosti. V případě, že nejsou
desky opatřeny okrajovou výložkou v předchozí výrobní fázi, vkládá se výložka
nyní. Postup je stejný jak bylo uvedeno v kapitolách o výrobě desek.
30
INVESTICE
6.4.
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Příprava nástroje k lakování
Houslový korpus se čistí (dobroušení povrchu dřeva) několika způsoby. V
podstatě každý houslař používá svůj vlastní podle jeho názoru nejvýhodnější
nebo nejméně pracný. V minulosti se používalo i zlomkové sklo, jehož hranou
houslař škrábal povrch korpusu tak dlouho, až dosáhl patřičné dokonalosti
povrchu. Není zajisté třeba zdůrazňovat pracnost této dnes už historické metody
čištění korpusů.
V dnešní době má houslař dokonalejší nástroje. I když bude korpus čistit ručně,
dokáže tuto operaci v kratším čase a v lepší kvalitě. Místo skla používá
ocelovou škrabku naostřenou do řezného klínu. Čištění korpusu nejčastěji
začíná opracováním lubů. Pro snadnější oškrábání klihu je možné navlhčit
materiál vodou. K samotnému odstranění klinu se doporučuje použít upravené
dláto (jako škrabku), které se tak snadno neotupí. Po odstranění klihu se
vyškrábe celá plocha lubů postupně od jedné strany dokola celého věnce.
Následuje vybroušení celé dokončené plochy brusným papírem č. 100, potom
jemnějším č. 150. Z archu nebo pásu brusiva je ovšem nutné odtrhnout jeho
příslušnou část. Ta se složí do takového tvaru, aby velikostí odpovídal ploše
lubů. 30 mm na šířku (několikrát přeloženo), 100 mm na délku. Přeložení
brusného papíru zaručuje broušení v celé ploše a nedochází tedy k probroušení
materiálu větším tlakem prstů. V některých případech se používají korkové
nebo dřevěné podložky, aby se dosáhlo dokonalé roviny. V další fázi se
brusivem zaoblí seříznuté hrany desek do odpovídajícího tvaru.
Následuje vybroušení spodní desky nástroje. Pokud nemá okraj definitivní tvar
žlábku z předešlých operací, je nutné ho nejdříve dokončit. Úzkým lžícovým
dlátem, dobře naostřeným, se dlabe žlábek podél okraje desky a výložky vždy
ve směru dřevních vláken. Nesmí dojít k vytržení dřeva. Tato nedokonalost
zpracování se nesnadno napravuje, právě tak, jako poškození okraje nebo
výložky. Upravený okraj se dokončí tvarovanou škrabkou. Platí opět zásada, že
dřevo se odebírá pouze ve směru dřevních vláken. U materiálu hodně a hluboko
žíhaného se tuto zásadu nepodaří dodržet vlivem vlnitě rostlého dřeva. Odebírá
se tedy materiál šikmo. Javor se pro lepší zpracování vlhčí na povrchu vodou.
Po dokonalém vyschnutí a předešlém opracování celé plochy desky škrabkou,
následuje opět vybroušení materiálu. Použije se brusný papír č. 100 a vybrousí
se deska nahrubo. K dokončení se opět používá jemnější brusivo č. 150. Plocha
bude dokonalejší, pokud se ještě jednou navlhčí, čímž vyvstanou dřevní vlákna,
31
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
a po vysušení se povrch znovu přebrousí jemným papírem.
Obdobným způsobem se postupuje v případě vrchní desky. Zhotoví se okraj,
celá deska se opracuje škrabkou a vybrousí brusným papírem. Nikdy (ani
nejjemnějším brusivem) se nesmí brousit vrchní deska napříč dřevních vláken.
Došlo by k poškrábání, které je pod transparentním lakem houslí viditelné.
Nesmí se brousit ani za mokra (jako u některých tvrdých materiálů), neboť jarní
vrstva dřeva více bobtná, čímž dochází k jejímu obroušení a po vyschnutí
materiálu není plocha rovná. Vrchní desku je možné navlhčit, čímž opět
vyvstanou neodstraněná dřevní vlákna, a po vyschnutí znovu přebrousit
jemným papírem. Tímto postupem se zabrání vzniku nerovné nebo drsné plochy
při použití mořidel. Po moření již není možné nástroj brousit, vznikaly by
nerovnoměrnosti ve vybarvení plochy. Korpus se musí brousit vždy ostrými
brusnými prostředky, aby odřezávaly břitem brusiva dřevní vlákna a
nedocházelo naopak k jejich zatlačování do materiálu.
Vybroušení korpusu se dokončí zakulacením vnějších hran okrajů desky
jemným pilníkem nebo nožem. Následuje opět přebroušení brusným papírem.
Zářezkou a nožem se prořízne do středu spodního ohybu vrchní desky zářez
42x5 mm a nalícuje se do něho předem zhotovený spodní pražec. Jeho tvar v
podstatě souhlasí s tvarem okraje desky, na výšku mírně přesahuje. Vyrábí se z
ebenu. Nese tah poutkové struny. Smrkový okraj by se poškodil. Dokončený
korpus je nutno uložit tak, aby nedošlo k poškození povrchu nebo hran, které
jsou nejvíce zranitelné.
Kompletaci nástroje završuje lícování krku ke korpusu. Z konstrukčního
hlediska jde o vytvoření kónického dlabu v korpusu do něhož se zapustí patka
krku.
32
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
7. LEKCE
APLIKACE NÁTĚROVÝCH HMOT
7.1.
Požadavky na povrchovou úpravu
Nátěrové hmoty plní ve výrobě i po dokončení hudebního nástroje několik
funkcí. V prvé řadě jde o funkci ochrannou. Nástroje jsou používány převážně v
místnostech, ale působí na ně povětrnostní vlivy při přenášení nebo transportu,
působí na ně i samotné prostředí, ve kterém se používají (značné změny teplot a
hlavně suché nebo naopak vlhké prostředí a jejich změny). Nástroje jsou
namáhány i oděrem při používání nebo skladování. Proti všem těmto vlivům
musí být nástroj chráněn nátěrem. Estetická funkce spočívá ve zvýraznění krásy
materiálu, ze kterého jsou nástroje vyrobeny. Protože se nejvíce používají
transparentní (průhledné) nátěry, jde tedy o barvu dřeva, o zvýraznění kresby
letokruhů na jednotlivých řezech. Stejně tak zvyšuje estetickou úroveň výrobku
dobře volený barevný nátěr a jeho kombinace. Hygienická funkce spočívá v
možnostech ošetřování nástroje, v omývání, popř. v možnosti snadného
odstraňování nečistot (prach, choroboplodné zárodky) z povrchu nástroje.
Vedle těchto funkcí plní nátěr ještě jednu velice důležitou funkci. Nátěrová
hmota se totiž podílí na tvorbě tónu nástroje, ovlivňuje jeho sílu a zabarvení.
Lakový film má možnost některé složky kmitů potlačit, jiné naopak zdůraznit.
Záleží proto na použitém materiálu, jeho zpracování, technologii a hlavně na
jeho vlastnostech fyzikálních.
Jako filmotvorná složka se nejčastěji používá přírodní pryskyřice (především
šelak jako základní surovina mnoha laků). Ze všech známých šelaků se
nejčastěji používá citrónový, rubínový, zlatý a bílý. Ostatní se užívají v
omezeném množství (např. hnědý ve funkci plniče pórů). Dále se používají
sandarak, mastix, kopal, jantar, damara i některé další.
Z přírodních silic užíváme terpentýn benátský, kafr, elemi-gumi. Pryskyřice se
rozpouštějí v bezvodém 96% denaturovaném lihu.
Povrch celého nástroje musí být k lakování odpovídajícím způsobem připraven.
Vlhkost materiálu nesmí překročit 8 %. Odstraní se všechny závady vzniklé po
33
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
dokončení broušení. Mohou to být drobné nečistoty, prach nebo i mastné
skvrny. Pokud se objeví pryskyřice ve formě zásmolku, musí se toto místo
opravit vyříznutím části materiálu nožem a dlátkem. Poškozené část se vyspraví
vhodným materiálem v přesném tvaru, jako byla část původní. Musí se dbát na
průběh letokruhů, dodržet strukturu a barvu dřeva. Tato oprava prokáže
profesionální zručnost. Opravené místo musí být neznatelné. Jiné způsoby
odstranění pryskyřice, jako například vymývání a následné tmelení, nejsou
vhodné, protože příliš narušují výsledný estetický dojem.
7.2.
Moření a bělení
Barevné skvrny, které mohou být rovněž na závadu, se odstraňují několika
způsoby: buď chemikáliemi s následnou reakcí, nebo fyzikálními prostředky. V
prvním případě se používá k bělení peroxid vodíku (10%) a amoniak. Směs se
připraví smícháním 1 litru peroxidu a 20 ml amoniaku. Nanáší se sytě štětcem
na plochu a nechá se působit do zaschnutí. Celou operaci je možné opakovat.
Dokonalejšího účinku se dosáhne použitím koncentrovanějšího peroxidu vodíku
(30%). Nejdříve se jím natře dřevo a potom se nanese čpavek na ještě mokrý
materiál. Nedochází tím k předčasnému uvolňování kyslíku. Před dalším
zpracováním musí dřevo po bělení peroxidem vodíku dokonale vyschnout.
Zbytky chemikálií by mohly nepříznivě působit na lakový film.
Pro bělení lze použít i nasyceného vodního roztoku kyseliny šťavelové. Na
závěr je ovšem nutné odstranit její zbytky i ostatní chemické zplodiny omytím
povrchu teplou vodou. Z toho důvodu ji použijeme jen pro odstranění skvrn
způsobených železnými předměty.
Výhodnější je použití fyzikálního způsobu bělení. Spočívá ve zvýšení odrazu
světelných paprsků od plochy nanesením jemných pigmentů na povrch nástroje.
Částice pigmentů jsou natolik malé, že nejsou schopny zakrýt strukturu dřeva,
změní jen barevné rozdíly, výraz a lesk dřeva. Tato bělidla jsou dodávána jako
hustší suspenze; pro samotné bělení se ředí v poměru 1 : 4 s vodou. Na povrch
se nanášejí pouze jednou, nebrousí se, ale nutně se povrch musí opatřit vrstvou
laku, aby nedošlo k jejich setření.
Obdobně se postupuje při změně barevného odstínu materiálu
na tmavší (fyzikální moření). Používají se tmavší pigmenty.
Chemicky se nástroje moří dvousložkovými nebo čpavkovými mořidly
(koloxilová mořidla). V těchto případech je nutné dodržet návod k použití
dodaný výrobcem.
34
INVESTICE
7.3.
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Podklad pro lakování
Jsme u houslařské činnosti, která má mnoho alternativ. Pro názornost si
probereme technologii vycházející ze zkušeností lubských a ještě dříve
schönbašských výrobců houslí. V současné době lze vedle houslařských laků
zakoupit i patřičné know-how. Má to však obdobný nedostatek, jako když chodí
mnoho lidí ve stejném oblečení.
Pro dosažení stejnorodosti materiálu se před lakováním upravuje vrchní deska.
V podstatě se zaplňují póry, aby nedošlo k propadání laku a při moření se
nevytvářely tmavší zóny. Tyto komplikace způsobují příčně proříznutá dřevní
vlákna v místě klenby horního a spodního ohybu vrchní desky. Částečně se
takto chovají i klenby céček. Mořidlo je do takto vzniklých dutinek nasáváno a
více barví materiál. Zabrání se tomu šelakovým nátěrem vrchní desky. Šelak,
látka s velkou molekulou, se vsakuje pouze do pórů dřeva a ne do buněčných
stěn. Používá se šupinkový šelak zlatý (jiný typ není vhodný). Nasype se do
jednolitrové skleněné nádoby tak, aby zaplnil 3/4 obsahu. Nádoba se doplní
denaturovaným lihem (2 % benzenu) a nechá se rozpustit. Zásobní roztok se
uchovává ve skleněných nebo kameninových nádobách (dobře uzavřených, aby
nedocházelo ke ztrátám vytěkáním). Po 24 hodinách je roztok připraven k
použití. Před nanesením se znovu důkladně rozmíchá. Plničování vrchní desky
se provádí plochým štětcem. Vrstva musí být stejnoměrná. Napuštěný materiál
se nechá 24 hodiny zaschnout.
Následuje moření celého nástroje včetně kolíčkové skříňky. Nejčastěji se
používá koloxilové mořidlo připravené podle návodu výrobce. Pro zlepšení
barvicího účinku se po vychladnutí přidá 50 ml amoniaku. Mohou se použít i
různé odstíny nebo kombinace dvou mořidel tohoto typu. Je nutné si ale
uvědomit, že výsledný barevný tón transparentních laků mořidlo ovlivňuje a z
toho se musí vycházet při volbě. Doba schnutí mořidla je cca jedna hodina. Po
moření nástroje se šelak aplikuje na všechny vnější plochy nástroje. Používá se
stejný roztok jako na samotnou vrchní desku. Nanáší se štětcem. Viskozita se
měří výtokovým pohárkem s obsahem 0,1 litru; výtoková tryska má průměr 4
mm. Měří se čas, za který kapalina z nádoby vyteče. Použitý lak by měl v tomto
případě vytékat z pohárku 25 s. Do druhého dne se nechají housle vyschnout.
Nepřesnostmi nebo špatnou manipulací s nástrojem může být povrch nepatrně
poškozen. Nejčastěji jde o drobné rysky podél výložky, které by pod lakem byly
neustále patrné. Vyplní se proto včelím voskem. Dovnitř rysek se zatlačí nožem.
35
INVESTICE
7.4.
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Lakování
Základní lihový lak se vyrobí z 3 objemových dílů lihu, 2 objemových dílů
hnědého šelaku, 1 objemového dílu sandaraku a 1/4 objemového dílu mastixu.
Vše se důkladně promíchá ve smaltované nádobě, která se umístí do vodní
lázně. Dobře poslouží větší nádoba s vodou, která se ohřívá. Pozvolným
ohříváním lázně dojde k postupnému rozpouštění pryskyřic v lihu. Po
následném ochlazení se lihový lak přecedí přes jemné síto nebo jemnou
silonovou tkaninu. Vždy se musí dodržovat bezpečnostní předpisy platné pro
tuto operaci.
Základní lak se nanáší štětcem na povrch nástroje ve třech vrstvách. Doba
schnutí po každé vrstvě je jedna hodina. Nejprve se lakuje krk nástroje,
následují luby a spodní deska, na závěr vrchní deska. K lakování se používají
ploché ručně vázané štětce z nejkvalitnějších materiálů. Musí zaručovat
dokonalé a rovnoměrné nanesení vrstvy laku, musí dobře lak držet, pouštět
podle tlaku ruky na podklad. Používá se širší štětec (na desky) a užší štětec (na
luby a krk). Po nalakování desek se musí vždy zkontrolovat hrany, aby se mohly
setřít stékající přebytky laku. Štětec se namáčí jen tolik, aby nabral odpovídající
množství laku. Desku zpravidla lakujeme v jedné polovině a po dalším
namočení se plocha dokončí. Spoj je velice náročný na zručnost, dochází v něm
často k dvojímu nánosu laku, což způsobuje skvrny. Pro dokonalejší povrch lze
každou lakovanou vrstvu přebrousit nejjemnějším brusným papírem.
Lakování nástroje pokračuje nanesením barevného laku v pěti vrstvách. Každá
vrstva se nechává schnout několik hodin za teploty 20 °C.
Barevný lak se vyrábí ze základního lihového laku přidáním odpovídajícího
barviva.
Nanášení barevného laku je ještě náročnější než nanášení laku základního. V
žádném místě nesmí být více vrstev na sobě, odstíny by byly nevyvážené. 0 to
pečlivěji se musí lakovat jednotlivé díly a vzájemné spoje. Lihový lak se nanáší
štětcem v souběžných vrstvách rychlým pohybem, aby nedošlo k vytěkání
ředidla dříve, než se podaří navázat jednotlivé pokryté zóny. Nesmí se připustit
ani stékání barevného laku na hranách. Je téměř nemožné tyto nedostatky
později opravovat.
U většiny barevně nalakovaných nástrojů se rozmývá barevný lak na hranách,
pod kobylkou i jinde. Sleduje se tím odstranění části barevného laku, zesvětlení
36
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
těchto částí. Používá se tkanina nastřihaná na malé čtverečky, namočená do
bezvodého lihu. Před použitím se přebytek ředidla vyždímá a třením vlhkou
tkaninou se částečně odstraní barva. Po dokonalém zaschnutí se lak přebrousí
brusným papírem č. 400.
Potahovým lakem se lakuje opět známou metodou většinou 3 – 5 krát. Potahový
lak je složen z bezvodého lihu, kopálu, sandaraku, mastixu, gumy elemy,
benátského terpentýnu, syntetického kafru a bílého šelaku. Nejprve se odváží
jednotlivé složky v těchto poměrech (pro jeden litr laku): 80 g kopálu, 120 g
sandaraku, 25 g mastixu, 10 g gumi elemi, 10 g benátského terpentýnu, 1 g
kafru, 110 g bílého šelaku a 0,8 litru bezvodého lihu.
Větší kusy pryskyřice se roztlučou na částice o průměru maximálně 10 mm a
nechají se volně schnout 24 hodin. Následuje rozpuštění každého druhu zvlášť v
části lihu. Rozpouštění se kontroluje, občas je nutné obsahem zamíchat. Po 48
hodinách se nechá usadit nerozpustný kal a přes husté síto se roztoky přecedí do
nádoby. Vše se důkladně promíchá a opět nechá odstát. Pro lakování odebíráme
příslušné množství laku z vrchu nádoby (bez promíchávání). Pro přípravu a
uskladnění se používají jen nádoby skleněné, kameninové nebo nádoby z plastů
odolných vůči organickým rozpouštědlům. Vždy se musí dodržovat předpisy
pro práci s hořlavinami.
Na závěr lakování potahovým lakem se vyčistí ozvučné otvory nožem od
zateklého laku (oškrábou se jejich hrany). Nalakovaný nástroj se nechá řádně
proschnout a teprve potom se začne s dokončováním povrchu lakového filmu.
37
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
8. LEKCE
HOUSLAŘSTVÍ OD 16. DO POLOVINY 18. STOLETÍ
8.1.
Vznik a rozšíření houslařství
O samostatné profesi výrobce strunných hudebních nástrojů lze uvažovat už od
středověku. Původně hudebník a výrobce v jedné osobě začal kooperovat se
zpracovateli dřeva, truhláři či řezbáři. Mimo hudební centra se dlouho povolání
neosamostatnilo a často vyráběli hudební nástroje příslušníci příbuzných
profesí. Potřeba byla poměrně malá, hudba vokální převažovala nad
instrumentální. Na začátku 17. století zareagovala hudba na všeobecnou
společenskou změnu novým uměleckým slohem, barokem. Barokní hudba,
melodicko harmonický sloh, dává vzniknout novým hudebním formám a ve
svém důsledku umožňuje plnou emancipaci uměleckého řemesla – houslařství.
Ve větších městech se setkáváme s houslařskými domy, v hudebních centrech
jsou zakládány cechy výrobců houslí a ostatních strunných nástrojů.
Instrumentář barokní hudby je vskutku bohatý. Houslařský dům cremonských
Stradivariů produkuje vedle houslí, viol a violoncell také mandoliny, violy
ďamore, kontrabasy, kytary a dokonce se zachovala harfa, pošeta (kapesní
housle učitelů tance), cetera (12-ti strunný nástroj) atd. (František Skokan
1965).
Neustálé přesuny obyvatel v období válek 16. a 17. století mají za následek
poměrně rychlé zdomácnění nového stylu v hudbě v celé Evropě. Stále se
zvyšující poptávka po nástrojích vytvořila vhodné podmínky pro výrobu v
houslařských centrech. Kromě italské Brescie a Cremony rozvíjí se výroba ve
francouzském Mirecourtu, tyrolském Mittenwaldu, Schönbachu a Kraslicích v
Čechách a jim blízkých saských městech Klingentalu a Markneukirchenu.
8.2.
Houslařský dům v 16. – 18. století
Povědomí o baroku je silně ovlivněno školní výukou dějepisu. Po hodinách
husitství přichází doba temna, porážky na Bílé hoře a třicetileté války, rozvrat
Evropy a církevní protireformace až po tragickou postavu J. A. Komenského.
38
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Představa to byla velmi jednostranná, zcela chyběl prvek života mimo válečnou
vřavu. V 80. letech 20. století si začala širší kulturní veřejnost po dlouhé odmlce
všímat barokní hudby, nejprve houslových koncertů Vivaldiho, později
varhanních skladeb J. S. Bacha.
Nejistota byla základním pocitem obyčejného člověka této doby. Nebylo
racionální dlouhodobě plánovat, hromadění statků bylo spojeno s rizikem
většího ohrožení při drancování měst. Jediným východiskem bylo žití
současného okamžiku a přemýšlení o hodnotách přesahujících pozemský život
(Rosario Villarri 2004). Je zajímavé, jak se tento pocit transformuje do
výtvarného umění i hudby a je čitelný pro současného člověka třeba neznalého
dějin umění.
Základním prostředím, které ovlivňovalo život člověka, byla rodina a pak
vesnická či městská komunita. Chápání rodiny bylo v tehdejší době jiné, než je
tomu dnes (Richard van Dülmen 1999). V podstatě šlo o společenství lidí
žijících v jednom domě, pod jednou střechou. Kromě rodičů a dětí do ní patřili i
staří rodiče na výminku, ale i všichni ostatní, byť nepříbuzní. Dům řemeslníka,
obchodníka, zemědělce a v podstatě i feudála měl kromě sociální funkce i
funkci výrobní dílny, obchodu, u sedláků zahrnoval i chlévy, atd. V čele domu
byl otec rodiny odpovědný za vnitřní pořádek a v případě řemeslníka byl také
mistrem při výrobě příslušného zboží. Reprezentoval dům v rámci města a dílnu
v příslušném profesním cechu. Cechovní zřízení bylo významným prvkem
zvyšující se vážnosti měšťanského stavu.
Obecně bychom mohli mluvit o dílně řemeslnické. Byla nedílnou součástí
domu. V dílně byla přesně dodržována hierarchie jejich příslušníků. Na
nejnižším stupni byl pomocník, u kterého se nepředpokládalo, že se bude
věnovat řemeslu. Nejnižší profesní postavení měl učeň. Jeho přijetí bylo
záležitostí celého cechu, který předem přesně zvažoval počty pracovníků, kolik
se jich může příslušným řemeslem uživit ve městě, a jednotlivých mistrů.
Řemeslo mělo významné postavení ve společnosti a být učněm bylo ceněno
více než žákovství, „chození po školách“. Všeobecně se předpokládalo, než
bude učeň přijat natrvalo, že dostane možnost řemeslo „zkusit“, bude-li mu „k
mysli“ (Zikmund Winter 1925). Také mistr v té několikatýdenní době
prověřoval učňovo nadání pro práci. Následná smlouva určovala počet let učení
a další podmínky. Před cechovní schůzi předstupoval mistr a učeň se svým
poručníkem k obřadnému přijímání do cechu.
Nadřazen učni v dílně byl tovaryš, vyučený řemeslu se složenou zkouškou a s
39
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
právem pracovat za plat. Jeho cílem bylo dosáhnout mistrovského postavení.
Nutná byla (dnešním termínem řečeno) praxe v oboru, nejlépe u cizích mistrů,
ke kterým při „vandru“ přišel. Po návratu se mohl u cechu ucházet o místo
mistra. Nebylo to samozřejmé, vedle ekonomických podmínek v daném městě
bylo nutné prokázání profesních dovedností mistrovským kusem.
Provoz řemeslnického domu objasňuje moderní historie, která zkoumá dříve
pomíjený život středních vrstev společnosti. Přináší vysvětlení i jednoho z
největších problémů houslařské historie. Za příklad si můžeme vzít rodinu
nejznámějšího houslaře Antonia Stradivariho. V současnosti existuje cca 550
nástrojů s jeho identitou. Musíme připustit, že se během staletí určitá část
nedochovala. Proto se odhady produkce pohybují v rozmezí 1000 až 1500
nástrojů (Otto von Schulmann 1961) a to několikanásobně překračuje pracovní
potenciál jednoho člověka. Antonio prokazatelně pracoval se svými dvěma
syny, po kterých nám zůstalo identifikovaných pouze několik nástrojů. Všichni
tři zemřeli v rozmezí let 1737 – 1743, otec ve věku 89 let, Francesco 72 a
Omobono 62 let (Otto von Schulmann 1961). Pod identitou Antonio Stradivari
je proto třeba vidět produkci houslařského domu, v jehož čele stál „pater
familias“, otec rodiny - Antonio.
Z uvedeného vyplývá docela jiný vztah k individualitě člověka. Vinětu
v houslích nelze chápat jako důkaz práce jednoho autora, ale jako značku práce
celé výrobní dílny.
8.3.
Organizace práce
Mistr musel zastávat následující činnosti:
• Sjednával jednotlivé zakázky s hudebníky, řešil s nimi zvláštní požadavky
na nástroj, vedl o nich evidenci.
• Připravoval výrobu nástroje, vyvíjel a kreslil tvary s popisy, vyráběl
šablony tvarů obvodu a kleneb korpusu,
profilu krku a případného zdobení
nástroje.
• Rozděloval a kontroloval práci tovaryšů a učňů.
• Sám prováděl nejnáročnější operace při výrobě.
• Osvědčené typy nástrojů, které byly vyráběny do zásoby, svěřoval
obchodníkům
pro
distribuci
po
evropských zemích.
40
INVESTICE
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Zajišťoval nákup dřeva a materiálů na výrobu laků.
Vyráběl laky pro výrobu.
Zabýval se opravami a službami pro hudebníky.
Učil učně jednotlivým činnostem.
Zastupoval dílnu před cechem výrobců hudebních nástrojů, podílel se na
činnosti cechu a reprezentoval cech při světských i církevních
slavnostech.
Zastupoval dům před orgány města a plnil povinnosti z toho plynoucí,
sám mohl být jako měšťan volen do městských funkcí.
Výčet činností ilustruje mimořádné pracovní vytížení mistra. Celá jeho
práce měla jiný cíl než tvorbu zisku – uživit co nejvíc lidí.
Tovaryš pracující za mzdu spolupracoval na činnostech:
Vyráběl formy korpusů.
Vyráběl pomůcky a nářadí pro výrobu.
Dokončoval na čisto jednotlivé díly hudebních nástrojů podle nákresů a
šablon.
Lícoval k sobě jednotlivé díly nástroje.
Sestavoval a klížil nástroje.
Lakoval a seřizoval hotové nástroje.
Podílel se na výuce učňů.
V době nepřítomnosti mistra řídil dílnu.
Na tovaryších ležel hlavní díl prací při výrobě hudebních nástrojů a praktickém
chodu dílny. V rodinném podnikání neměl syn - tovaryš důvod zřizovat si
vlastní dílnu, pracoval pod otcovou zavedenou firmou, která měla už svůj okruh
odběratelů. Mistrem se stával až po otcově smrti, často mu byly potom
zmírněny podmínky při vstupu do cechu. Například u Stradivariů otcovo řízení
dílny překlenulo i profesní život jeho synů. Ti se v pravém slova smyslu, jak
odpovídá jejich době, mistry nestali. Pro nepříbuzného tovaryše znamenala
vlastní dílna vyšší sociální postavení a usiloval o ni důrazněji. Často bylo
východiskem oženit se s vdovou po mistrovi. Řemeslníci se dožívali v 18.
století průměrně 40 – 50 let. Devadesátky se dožilo necelé 1% lidí (Richard van
Dülmen 1999).
Učňovo postavení v dílně bylo hierarchicky nejnižší, začínal s pomocnými
pracemi:
41
INVESTICE
•
•
•
•
•
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Příprava pracovišť k práci a úklid po práci.
Údržba a broušení řezných ručních nástrojů k obrábění dřeva.
Příprava klihu k lepení.
Drcení pryskyřic a míchání při vaření laků.
Pomoc mistrovi či tovaryšovi při operacích vyžadujících dva pracovníky.
•
Po základní orientaci v dílně pokročilo učení k práci na výrobcích:
• Úprava přířezů dřeva do výchozích tvarů operacemi řezání pilami,
hoblovaná hoblíky, egalizace lubů škrabkami.
• Sesazování polovin desek s následným klížením.
• Výroba součástek. Hmatníky, struníky, olubení.
• Hrubé opracování desek po obvodě a dlabání vnější klenby,
• Opracování profilu krku.
•
Zpráv, že se v učení vedlo učňům špatně, je víc. Dobré se už tenkrát zdály
nezajímavé. V každém případě nešlo o idylu. Pracovní doba byla od časného
rána do pozdního večera. Učeň musel plnit úkoly nesouvisející s řemeslem.
Součástí pravomocí mistra bylo i převzetí otcovských práv a to se většinou
spojovalo s tělesnými tresty.
Jedinou pedagogickou metodou byl osobní příklad mistra a tovaryšů, jak v práci
tak v chování. Platilo elementární učitelské pravidlo: na učňovu otázku, jak se
co dělá, se musí pravdivě odpovědět. Když se vžijeme do situace, pochopíme,
že všichni zainteresovaní tak jednali ve vlastním zájmu.
8.4.
Konstrukce nástrojů.
Barokní smyčcový nástroj měl několik odlišných konstrukčních prvků,
které vycházely z tehdejší hudební praxe a technologických možností. K použití
byly jenom struny vyrobené z ovčích střívek. Jejich použití dává velmi barevný
a jemný tón. Tato okolnost byla ještě více zdůrazněna obvyklou nízkou
kobylkou a z toho plynoucím postavením krku nástroje vůči korpusu. Dále se na
vrchní desce používalo krátké a nízké žebro. Pro spojení krku s korpusem se
nevsazoval do korpusu horní špalík, ale krk měl výběžek, který vbíhal do
korpusu a horní luby se dolícovaly k němu.
42
INVESTICE
8.5.
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Technologie výroby.
Pro náš obor – uměleckořemeslná stavba hudebních nástrojů je
charakteristická ruční práce. Nemyslíme to ovšem zcela absolutně, hlavně
s přípravou materiálu k výrobě. Výrobu přířezů do základního tvaru nám
ulehčují stroje, srovnávací frézka, pásová pila a na egalizaci řezaných lubů
používáme válcovou brusku. V době o které mluvíme je třeba chápat pojem
ruční výroba absolutně. Vedle běžných obloukových pil na příčné řezání se
používaly na řezání podélné ruční rámové pily, které jsou s úzkým pilovým
listem použitelné i k vykružování, to je řezání do oblouku. Příkladem může být
hrubé řezání tvaru houslové desky.
Srovnávání výchozích spodních ploch pro desky nástrojů se provádělo
ručními hoblíky, nejdříve nahrubo a dočišťovalo se hladíky.
Egalizace řezaných dýh se prováděla škrabkami (cidlinami). Jde o stejnou
operaci, kterou používáme při opracování oblých ploch desek dosud. Ovšem
realizace rovné plochy byla často náročnější než je tomu u klenby desek. A
stejným pohledem se musíme dívat i na ostatní operace u nichž zcela
samozřejmě užijeme elektrickou vrtačku, ohýbačku, ohřev klihu a dokonce
lampu na osvětlení pracovní plochy.
Je obecně známo, že technická úroveň výrobních prostředků se projevuje na
výrobku. Popisovaný způsob výroby vtiskl houslím jak estetické, tak funkční
vlastnosti, které zůstaly po staletí měřítkem k srovnávání. Všechny další etapy
postupným zdokonalováním techniky chtěly tyto parametry zachovat.
Postupným vylučováním ručních operací se však ideálu vzdalovaly.
První nástroje se z 16. století jsou tvarově neustálené i u jednoho výrobce
vidíme velké změny mezi jednotlivými výrobky. Je na nich v podstatné míře
vidět vliv z rozvinuté truhlářské a řezbářské práce.
Racionalizace výroby v průběhu měla několik prvků. Jako první je postupné
zavádění šablon ve výrobě. Tvar výrobku či součástky navrhoval mistr a
výsledky této činnosti převáděl z nákresu na dřevěnou šablonu. Podřízený
pracovník už o tvaru nerozhodoval. První výrobci houslí, skuteční stavitelé,
spojovali jednotlivé části hudebního nástroje bez použití pomůcek které by
vymezovaly vzájemnou polohu dílců. Jeden díl se lícoval k druhému.
K ohnutému dílu lubů se přiklížilo olubení a po opracování přiklížilo k spodní
desce, atd. Dalším velmi významným racionalizačním prvkem bylo vytvoření
43
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
formy korpusu, který přesně vymezoval postavení jednotlivých částí
houslového věnce vůči sobě. Zavedení vnitřní dosud užívané tzv. italské formy
kromě zjednodušení práce, zpřesnilo kolmost lubů k deskám a celkový tvar
obvodu nástroje.
9. LEKCE
HOUSLAŘSTVÍ OD POLOVINY 18. DO KONCE 19. STOLETÍ
9.1.
Rozvoj výroby a jeho důvody
V polovině 18. století mají housle za sebou 200 let existence. První století
experimentálního vývoje před Stradivarim a potom století, které téměř
překlenulo jeho život, ve znamení postupné modifikace funkcí, zušlechťování
tvarů a sjednocení, dnes bychom řekli „ergonomických požadavků“ na nástroje.
Příchod nové slohové epochy klasicismu housle významně ovlivnil a zvýšil
výrazně zájem o ně. Mluvíme-li o houslích, myslíme zákonitě celou rodinu
moderních nástrojů, tedy i violy, violoncella a kontrabasy. V počátku šlo o
jakousi koexistenci slohů, s pomalu doznívajícím barokem nabíral síly
klasicismus. Starý způsob výroby po jednotlivých kusech nedostačoval.
Zvyšování zájmu o housle podnítil k činnosti „manažery“ tehdejší doby faktory. Faktor organizoval větší počty domácích dělníků a jejich vzájemnou
kooperaci (Jaromír Boháč 1985). Samozřejmě neexistoval způsob jejich
rychlého školení, a tak se rodinné výrobní týmy specializovaly na jednodušší
výrobu jednotlivých dílů houslí. Takový pracovník nemusel znát a řešit
problematiku nástroje jako celku, ale zaučil se na několika parciálních
operacích a k tomu nepotřeboval kvalifikaci. Tím ale výrazně stoupla jeho
produktivita. Odborníci, zavedené houslařské dílny, z dílů sestavovali celé
nástroje a lakovali je.
Z pohledu organizace práce šlo o přechodovou fázi směřující
k manufaktuře. Výrobní činnost setrvávala v domě, nebyl to většinou už dům
městského řemeslnického mistra, ale domácího dělníka. Tito pracovníci často
vůbec neznali jaké jsou požadavky na konečný produkt a nikdy se nesetkali se
zákazníkem. Z houslí se stal výrobek levnější a přístupnější širšímu okruhu
44
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
hudebníků hlavně z lidových vrstev. Nelze o tomto ději hovořit jako o něčem
špatném, byl přirozený s příznivým dopadem na společnost a její kulturu.
Nositeli houslařského umění zůstávají nadále mistři se svými dílnami a
osvědčenou metodou předávání zkušeností v rámci svých řemeslnických domů
a cechů. Vedle produkce sériové jsou pro zákazníky z řad významných
muzikantů, světské i církevní aristokracie stále požadovány nástroje od
význačných mistrů řemesla.
9.2.
Manufaktura
Kulturní geneze přelomu 18. a 19. století rychle přetváří klasicismus do
romantismu. Z organologického pohledu zásadní zlom v použití nástrojů
houslového typu. V této době získávají prioritu nástroje s nízkou klenbou
houslových desek. Barokní nástroje jemného zvuku, kombinovatelné se svými
vývojovými předchůdci - starými violami - se hromadně přestavují. Centrem
dění se stává Paříž se svou konzervatoří a skupinou už výše zmíněných houslařů
v čele s Jeanem Baptistou Vuillaumem. Další okolností, která ovlivnila celé
následné dějiny hudby, byla postava italského obchodníka Luigi Tarisia, sice
analfabeta, ale s houslařem Vuillaumem spolutvůrce stradivariovského a
staroitalského mýtu houslí. Do té doby ceněný jako přední houslař, dejme tomu
jako jeden z deseti slavných, se stává 100 let po své smrti svrchovaným
bezkonkurenčním tvůrcem. Jeho nástroje slouží dodnes jako srovnávací měřítko
kvality houslí. Lze se k nim pouze přiblížit jako k horizontu, překonat je
znamená začít se opět vzdalovat.
Jestliže klasicismus oživil zájem o housle, romantismem zájem akceleroval a
dosavadní výrobní způsob byl nedostatečný. Zájem o kvantitativní rozvoj
výroby začal výrazně převyšovat její kvalitativní parametry. Pouze menšina
profesionálních houslařů setrvávala při kusové zakázkové výrobě. Společně
s tímto kulturním vývojem probíhala průmyslová revoluce, jejímž důsledkem
byl přechod od manufakturní k tovární výrobě. Housle se svou tvarovou
komplikovaností a nestejnorodým materiálem, dřevem, se za tímto vývojem
opožďovaly. Použitelná byla ale změna organizace práce.
V průběhu 19. století zcela převládl hudební styl ve kterém ztratily uplatnění
staré violy. Violy da gamba se prakticky přestaly vyrábět.
45
INVESTICE
9.3.
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Konstrukce nástrojů
Potřeba levných nástrojů měla dopad i na jejich konstrukci. Hlavním počinem
bylo omezení počtu dílů se kterých se skládal korpus nástroje. A dělo se tak
uvnitř korpusu, kde to prostě nebylo tak vidět. Poměrně náročné operace výroby
a lícování předpjatého basového trámce se nahradilo ponecháním pruhu
materiálu v zóně žebra při dlabání vnitřní klenby vrchní desky. Je zřejmé, že
tato okolnost podstatně změnila i rezonanční funkci prototypu houslí. Dalším
opatřením bylo vynechání vyztužení houslových růžků. To sice nemělo
významný vliv na zvuk nástroje, ale z dlouhodobého hlediska byla dotčena
pevnost konstrukce korpusu.
U všech nástrojů drahých i levných dochází postupně ke změně krku houslí. U
levných ve výrobě a u tehdy už starých italských přestavbou. Potřeba hudebníků
si vyžádala delší menzuru a to se při přestavbě dělalo nalícováním hlavice na
nový kus krku s hmatem a patkou. Dodnes se této přestavbě říká nespisovně
„šiftování“ a novému dílu krku „šift“. Protože by bylo neschůdné opětovně
dělat krk i s nástavbou do korpusu, byla tato část krku nahrazena vrchním
špalíkem korpusu, který se dělá z měkkého dřeva stejně jako spodní špalík.
Změny tvaru doznal i hmat houslí je od té doby útlejší. Krk se lícuje s větším
sklonem ke korpusu, zvyšuje se kobylka a tím i tlak na horní desku.
Z akustického hlediska je zcela převratná změna v použití kovových strun.
Nejdříve u struny E na houslích, které bylo při naladění tónu velké napětí
končící často přetrhnutím, podle zákona schválnosti často v neméně vhodnou
dobu, při koncertě.
9.4.
Technologie
Z hlediska způsobu obrábění dřeva nedochází v průběhu 18. – 19. století
k převratným změnám. Podstatná je výrobní specializace pracovníků na dílčí
práce při výrobě houslí. Ve výrobě houslí je rozdíl mezi způsobem výroby dílců
plošných – desek a řezbářskému způsobu výroby krku nástroje. Technologicky
jiná je výroba věnce a montážní operace při sestavování korpusu. Další oblastí
je montáž celého nástroje a příprava na povrchovou úpravu. Poslední fází je
lakování nástroje a konečná montáž se seřízením. To bylo také základem
systému racionalizace výroby. Z jedné houslařské profese se vyčlenili
specialisté:
výrobce houslových desek
46
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
výrobce houslových krků
výrobce lubů a montáž korpusů
pracovník prokompletaci houslí a lakování
výrobce smyčců
Kromě technologického rozdělení profese hrála ještě roli velikost nástrojů.
Z provozního hlediska se ukázalo výhodným oddělit výrobu houslí a viol od
výroby violoncell a kontrabasů. Důvodem byla prostorová náročnost při výrobě
velkých nástrojů a jiné rozměry obráběcích nástrojů a pomůcek. V neposlední
řadě hrála úlohu fyzická náročnost obrábění velkých hudebních nástrojů
ručními obráběcími nástroji, pořízy, dláty a podobně. Na výrobě dílů houslí se
plně uplatňovaly i ženy, výroba desek a krků violoncell a kontrabasů byla vždy
doménou mužů.
V prvních stoletích výroby houslí šlo výrobu v domácím prostředí. V 19. století
se s mírným zpožděním za jinými obory začala práce výrobců hudebních
nástrojů přemísťovat do speciálních dílen kam začaly dělníci za prací docházet.
Od řemesla výrobce hudebních nástrojů se také zcela emancipovala prvovýroba,
to je výroba přířezů na hudební nástroje na specializovaných pilách. Tady byl
ještě jeden racionalizační důvod, počátek mechanizace pořezu využitím pohonu
parním strojem.
47
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
10. LEKCE
HOUSLAŘSTVÍ VE 20. STOLETÍ
10.1. Houslařství u nás
Kulturní vývoj a s ním spojená výroba houslí reflektovaly celospolečenské
události a změny v plném rozsahu. Výroba u nás měla svoje vrcholy v období
před a po 1. světové válce. V roce 1921 zaměstnával obor 4500 pracovníků.
V Schönbachu se toho roku velkolepě slavilo výročí 600 let od povýšení na
město s velkou výstavou o hudebních nástrojích a jejich výrobě. První desetiletí
nového Československa a dvacátá léta byla velmi úspěšná, zato následná krize
po roku 1929 obor prakticky zničila. V polovině třicátých let se projevilo mírné
zlepšení situace, nastává však politická krize končící druhou světovou válkou.
Problematika a postavení houslařství do počátku 2. světové války byla v celé
Evropě kromě Sovětského svazu srovnatelná. Kulturní vzestupy a krize se
s mírným časovými posuny přelévaly po celém kontinentu a od druhé poloviny
19. století se přidala i Severní Amerika všude tam, kde měla evropské kulturní
kořeny. U nás se po válce situace vlivem odsunu obyvatel německé národnosti
dostala do specifické situace.
Národní správa Schönbachu, nově v Lubech u Chebu, řešila dilema zda
vystěhovat všechny obyvatele a tím likvidovat obor, anebo dát přednost
zachování výroby hudebních nástrojů a obyvatele ponechat. Jak bývá v politice
obvyklé, uspěla polovičatá řešení. Zůstali výrobci, bez nichž by se výroba
neobešla, ale ti byli následným vývojem natolik znechuceni, že v průběhu
dalších desetiletí odcházeli z vlastní vůle. Mnohé naivní představy měly rychlý
konec, protože první vlna dosídlenců měla docela jiné zájmy, než bylo budování
houslařské výroby a školství. Pozitivní roli nesehráli ani čeští mistři houslaři
dosazení do pozic národních správců. O této historické etapě se obecně (a
v houslařství obzvlášť) nerado hovoří. O národní správě znárodněných podniků
mluví fakt, že předválečné velké zásoby materiálů válkou netknutých se z velké
části ztratily a po obtížném rozběhu výroby se v zápětí musel řešit jejich
nedostatek.
Koncem 50. let dosáhli významných úspěchů ve stavbě nových mistrovských
nástrojů na světových soutěžích mistři houslaři z Lubů a postavili tamější
48
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
výrobu i učiliště do nového světla. Navíc se začalo projevovat poválečné
oživení zájmu o hudební nástroje. Vrcholem konjunktury byla 60. léta a potom
s mírnými výkyvy setrvalý stav až do konce socialistické éry. Lubské
houslařství vyrábělo nástroje v celém kvalitativním spektru od levných po
mistrovské nástroje. Kromě nich působilo v republice několik desítek houslařů
v soukromých atelierech. Ti významnější byli organizováni pod Svazem
československých skladatelů a koncertních umělců v Kruhu mistrů houslařů.
10.2. Industrializace oboru
Technický rozvoj umožnil v první etapě nahrazovat strojním zařízením přípravu
dřeva. Většinou okružní a rámové pily (katry) měly pohon parním strojem,
začátek 20. století už byl ve znamení elektrifikace s použitím obráběcích strojů
na dřevo. Převratnou novinkou bylo tvarové frézování. Umožňovalo
předfrézování polotovarů, efektivní rychlý odběr přebytečného materiálu
z tvarovaných dílců houslí. Učební obor si na státní škole s určitou setrvačností
udržel skoro do války manuální charakter s cílem vychovávat učně schopné od
základu vyrobit nástroj. Tradičně se housle vyráběly ve třech kvalitativních
třídách. Nejlevnější byly školní nástroje pro základní hudební výchovu a
vyráběné průmyslově, následovaly nástroje tzv. koncertní pro vyšší hudební
školství a studenty pedagogických ústavů. Výroba měla průmyslový základ
s vysokým podílem ruční práce. Kvalitě nejvyšší se dosud říká mistrovské
housle a ty jsou vyráběny v kusové výrobě zcela manuálně, mistry houslařského
umění v houslařských atelierech. Vzdělávání houslařů toto praktické třídění
akceptovalo a v průběhu učení směrovalo žáka podle jeho schopností
k příslušnému způsobu výroby.
10.3. Strojní dělení dřeva
Opracování dřeva na dřevoobráběcích strojích řadíme mezi třískové způsoby
opracování, při kterých vzniká jako vedlejší produkt tříska, pilina nebo prach.
Elementárním rozložením technologických operací na dřevoobráběcích strojích
bychom zjistili, že se neliší od ručního opracování dřeva a že je zde vždy
aplikován vztah nástroj (nebo jeho pracovní část) a materiál.
Použitím dřevoobráběcích strojů se však oproti ručnímu opracování dřeva
značně zvyšuje produktivita práce a roste její přesnost a kvalita. Současně se
snižuje fyzická námaha pracovníka.
Práce na základních dřevoobráběcích strojích v sobě skrývá nebezpečí
49
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
pracovních úrazů obzvláště tam, kde pracovník přímo vede materiál k
pracovnímu nástroji, nebo kde charakter operace nedovoluje maximální
zakrytování pracovního nástroje. Úplným dodržováním bezpečnostních
předpisů a technologických postupů lze však nebezpečí pracovního úrazu zcela
vyloučit nebo snížit na minimum. Tyto základní bezpečnostní předpisy jsou
uvedeny u jednotlivých popisů technologických postupů.
10.4. Řezání pilami
Nejrozšířenější je řezání pilami, které se používá k dělení masivního dřeva na
dílce a součásti. Toto dělení se provádí v hrubých nebo přesných mírách
obrobku. Nástrojem při řezání je nejčastěji pilový kotouč nebo pilový pás. Je
opatřen větším nebo menším počtem zubů. Ozubení musí být takové, aby bylo
schopno nejen oddělit třísku, ale také ji odstranit z řezné spáry, a přitom zajistit
potřebnou výkonnost stroje a vyhovující jakost obrobené plochy.
Podle užitého pracovního nástroje existují pily stolové (nástrojem je pilový
kotouč) a pásové (nástrojem je pilový pás). Kromě toho známe pily rámové s
nástrojem pilovým listem, dále pily, kde nástrojem je pilový válec nebo vydutý
kotouč).
Řezání pilami je složitý proces, který současně ovlivňuje několik činitelů. Jsou
to především hodnoty řezné rychlosti, posuvu na břit, posuvu do řezu, typ a
parametry použitého nástroje.
Řezná rychlost je délka dráhy, kterou projde břit nástroje za časovou jednotku.
Pro různé materiály a dané požadavky na kvalitu opracovaných ploch jsou
předepsány (doporučeny) různé hodnoty řezných rychlostí, rychlostí posuvu do
řežu, popřípadě posuvu na zub.
Jak už bylo uvedeno, základními nástroji pro řezání mohou být buď pilové
kotouče, nebo pilové pásy. Pilové kotouče jsou na obvodu vybaveny ozubením,
které je vlastní funkční části těchto nástrojů. Jednotlivé zuby jsou uspořádány
na tzv. řezné kružnici. Účelem ozubení je oddělit třísku z obráběného materiálu
a odstranit ji z řezné spáry.
Geometrie zubů (jejich úhlové parametry) musí být přizpůsobena mechanickým
vlastnostem obráběného materiálu a u dřeva především směru jeho vláken.
Podle toho se rozlišují ozubení pro řezání podélné (rozřezávání) a pro řezání
příčné (přeřezávání).
50
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
10.5. Řezání na spodní kotoučové pile stolové
Tyto pily jsou určeny k univerzálnímu použití pro příčné, podélné a šikmé
přímočaré řezání obrobků, řeže se pilovým kotoučem, jehož hřídel je uložena
pod stolem. Obrobek se posouvá do řezu v našem případě ručně. Při podélném
řezání se za pilový kotouč umísťuje rozevírací klín. Strojem lze provádět tyto
operace: příčné zkracování nebo zkracování na pokos pomocí pravítka
nastavitelného do libovolného úhlu vzhledem k rovině pilového kotouče,
podélné řezání podél rysky pomocí pravítka nebo pohyblivého vozíku,
řezání kónických součástek pomocí pravítka a příložek.
Před řezáním zvolíme vhodný pilový kotouč, a to v závislosti na požadované
kvalitě opracované plochy, směru řezání a druhu materiálu. Zvolený pilový
kotouč se upne na hřídel řádným utažením přírub maticí. Průměr upínacích
přírub má být 0,3 - 0,4 průměru pilového kotouče. Pilový kotouč se nastaví do
požadovaného sklonu a přesahu nad obrobkem. Přesah je v rozmezí 10 - 18
mm, přičemž horní hranice platí pro větší průměry nástrojů. Za pilovým
kotoučem nastavíme ve vzdálenosti 8 mm rozvírací klín. Při řezání podél
posuvného vodítka ho v určené vzdálenosti zajistíme proti posuvu, při řezání
šikmém nebo příčném se nainstaluje příslušný přípravek. Nastaví se ochranný
kryt. Po tomto seřízení se kontroluje stroj tzv. poslechovou zkouškou (při chodu
stroje naprázdno). Veškeré atypické a nepravidelné zvuky signalizují závadu na
stroji.
10.6. Řezání na pásové pile
Na pásové pile lze příčně přeřezávat, podélně rozřezávat a rozmítat, řezat pod
různými úhly sklonu a řezat po křivce vykružovat podle přípravků nebo
přerýsování.
Před řezáním se musí vizuálně a hmatem zjistit stav stroje a pracovního
nástroje. Je třeba zvolit šířku pilového pásu pro danou operaci.
Po volbě šířky pásu se zkontroluje jeho spojení a celistvost (nesmí být v místě
spoje zesílený nebo natržený, jinak tzv. "seká"). Překontroluje se stav bandáží,
vodítek a napínacího zařízení. Pilový pás se ustaví na kotoučích, vypne se a
seřídí se vodítka. Poté je nutné ručně otočit kotoučem a přesně seřídit. Bez této
kontroly může dojít k spadnutí pásu z bandáže a jeho znehodnocení. Správně
usazený pás nekmitá. Za klidu stroje se seřídí vedení přípravku na šablony. Stroj
obsluhuje jeden pracovník, pouze při řezání velkorozměrových a těžkých dílců
vypomáhá pomocník. Počet současně řezaných dílců závisí na jejich tvaru a
51
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
způsobu řezání. Dílce tvarované ve více rovinách se řežou po jednom kuse.
Pracovník odebírá dílce k obrobení z jedné palety, provede operaci řezání,
oddělí odpad a opracované dílce odkládá na druhou paletu. Současně se provádí
kontrola rozměrů a kvalita, zvláště vytrhávání dřevních vláken, jehož příčinou
je vysoko nastavené vodítko, špatně spojený pás, rychlý posuv materiálu do
řezu a příliš malý poloměr při vykružování.
10.7. Bezpečnost a hygiena práce při řezání
Kotoučová pila stolová patří mezi stroje s nejvyšší možností pracovních úrazů.
Dochází k nim v těchto případech:
• nevhodným posouváním materiálu do pracovní zóny kotouče bez použití
pomůcek,
• při odstraňování pilin a třísek ze stolu,
• při styku materiálu se zadními, případně horními zuby pilového kotouče,
• při závadě stroje, ochranného krytu nebo nástroje, popř. při špatném
technologickém postupu.
•
Proto musí být dodrženy tyto bezpečnostní požadavky:
• Pilový nástroj má být správně zvolen z hlediska svých úhlových
parametrů, průměrů a tloušťky. Má být správně rozveden a naostřen.
Nepoužívá se kotouč s vylámanými zuby nebo kotouč naprasklý.
•
Pilový pás musí být správně napnut a uložen tak, aby nekmital.
•
Vodítka pilového pásu musí být co nejblíže řezanému materiálu.
•
Při řezání kusů přesahujících rozměry stolu se musí použít opěrné
stojany.
52
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
11. LEKCE
TVAROVÉ STROJNÍ OBRÁBĚNÍ
11.1. Frézování dřeva
Frézování je třískové obrábění otáčejícím se nástrojem (frézou, frézovací
hlavou), při kterém se dosahuje hladkého povrchu a přesného rozměru obrobku.
Toho lze dosáhnout:
• frézováním rovinným,
• profilováním přímočarou, tj. profilováním v přímé linii,
• frézováním křivých ploch (rovinným a profilovým),
• kopírováním.
Podle průběhu dřevních vláken se rozlišuje frézování příčné a podélné.
Frézovací nástroj se nejčastěji otáčí proti směru posuvu (frézování
nesousledné), v některých případech ve směru posuvu (frézování sousledné). Z
hlediska posuvu do řezu existuje frézování s ručním posuvem dílců a frézování
s posuvem dílců pomocí mechanického zařízení.
Stroje na frézování dřeva mají dvě základní skupiny nástrojů: nože a frézy.
Nože (s výřezy nebo bez výřezů)
•
•
•
•
•
•
nože do nožových hřídelí na rovinné frézování,
nože do nožových hlav pro profilování.
Frézy
frézy celistvé (dvoubřité nebo vícebřité),
frézy kotoučové - drážkovací, úhlové, spárovací, profilovací,
frézy stopkové (s válcovou nebo závitovou stopkou), rybinovací, dlabací,
vrchní,
frézy dělené (zhotovené z více částí sešroubovaných v jeden celek),
soupravy fréz na drážky aj.
Podle směru otáčení rozeznáváme frézy pravořezné, které se otáčejí ve směru
hodinových ručiček, a levořezné, které se otáčejí proti směru hodinových
ručiček (při pohledu od elektromotoru).
Nože se používají do nožových hřídelí srovnávacích, tloušťkovacích a
vícestranných frézek a do nožových hlav svislých spodních stolových frézek.
53
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Nožové hlavy a hřídele bývají zpravidla kruhového průřezu a mají obvykle 4
nože. Upevnění nožů je mechanické (upínací lištou klínového průřezu a
upínacími šrouby) nebo hydraulické. Nože mohou být buď rovné, nebo tvarové.
Při obrábění noži se užívají řezné rychlosti od 20 do 50 m/min, 3-7500
otáček/min, a posuv 8-30 m/min.
Frézy jsou nástroje s velmi širokým použitím a s různorodou konstrukcí. Frézy
kotoučové (tzv. frézovací kružce) jsou minimálně dvouzubé. Ve svém těžišti
jsou opatřeny otvorem, kterým se usazují na trn stroje. Frézy mohou být buď s
rovným hřbetem (výhodné pro polodrážkování a drážkování s ohledem na jejich
tangenciální a radiální zúžení, které zamezuje tření nástroje v řezné spáře) nebo
podsoustruženým (vhodné pro tvarové frézování, neboť zaručují stálost profilu
až do konce své životnosti).
Vyšší jakosti se dosahuje použitím fréz, jejichž zuby mají specializované
funkce. Jsou to zuby předřezávací, které provádějí řez ve stěně a zuby
vyklizovací, které řežou v šířce spáry. Zuby předřezávací převyšují mírně
řeznou kružnici zubů vyklizovacích. Fréza s touto kombinací zubů pracuje
kvalitně ve všech směrech průběhu vláken. Stejně jako u nožů, bývají frézy
doplněny omezovačem třísek.
Vrchní frézy jsou nejrůznějších tvarů s jedním nebo více břity. Vrchní frézy se
užívají při 10 000 - 24 000 otáčkách za minutu, proto musí být dobře vyváženy.
Užívají se na tvarové obrábění menších dílců a křivkových kontur, při
zhotovování různě zakřivených drážek, pro kopírování aj. Jakost frézovaných
povrchů se posuzuje podle vzniklých nerovností (tj. podle vzdálenosti vlnek a
jejich hloubky) a podle vytrhávání svazků vláken dřeva.
11.2. Frézování na srovnávacích frézkách
Na srovnávacích frézkách se srovnávají plochy nebo bloky dílců. Před začátkem
práce se stroj zkontroluje z hlediska bezpečnosti práce, tj. otupení nožů, upnutí
nožů a vyvážení hřídele. Zadní pracovní stůl se nastaví na tečnu řezné kružnice
břitů nožů. Seřízením předního stolu se zvolí tloušťka odebírané třísky. Nastaví
se vodicí pravítko a řádně se zajistí. Ochranný kryt se nastaví tak, aby byla
přístupná pouze délka nožové hřídele nutná k obrábění, toto není nutné u
ochranného krytu, který pomocí ocelového pera sám překrývá celou hřídel,
pokud není materiál v řezu. Zkontroluje se odsávací zařízení. Po tomto seřízení
se stroj uvede do chodu a provede se sluchová zkouška chodu naprázdno.
54
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Frézování probíhá po odebrání dílce z palety a jeho uložení na stůl. Vedením
dílce přes nožovou hřídel se srovná plocha nebo bok. Dílec se vede ručně tak,
že po přejetí přední části dílce přes nožovou hřídel se na tuto část dílce přesune
levé ruka, ta ho přitlačuje na zadní stul, zatímco pravá ruka na dílci zajišťuje posun. Při rovnání plochy se srovnává levá strana (z důvodu lepší stability). Vodicí
pravítko musí svírat s deskami stolu pravý úhel. Při srovnávání boku napříč
vláken (např. spárovkového dílce) se srovná nejprve v délce asi 10 cm, dílec se
pak obrátí a bok se dofrézuje ve zbývající délce. Tak se předejde odštípnutí
materiálu při výběhu dílce z řezu. Z bezpečnostních důvodů se dílce kratší než
30 cm ručně nesrovnávají. Při srovnání plochy je možno současně obrábět tři
dílce, ale jejich šířka nesmí přesáhnout 15 cm. Při větší šířce nebo větším počtu
dílců se užívá přípravek. Při rovnání hran se může obrábět více kusů najednou,
ale jejich šířka nesmí přesáhnout 10 cm.
Opracované dílce pracovník vizuálně kontroluje a při zjištění výskytu
nedofrézovaných míst se operace opakuje.
11.3. Frézování na tloušťkovacích frézkách
Na tlouštkovacích frézkách se frézují dílce na přesnou tloušťku nebo šířku. To
zabezpečuje jedna nožová hřídel umístěná nad opracovaným materiálem
(jednostranné tlouštkovačky) nebo dvě nožové hřídele opracovávající materiál
ze dvou stran (dvoustranné tlouštkovačky). Nožová hřídel má zpravidla 4 nože.
Dílce jsou posouvány dvěma horními válci. Přední je rýhovaný a dělený, zadní
(za nožovou hřídelí) je hladký. Před začátkem práce se zkontrolují nožové
hřídele (upnutí nožů, jejich naostření, volnost otáčení nožové hřídele, volnost
lišt proti zpětnému vrhu). Prověří se funkce odsávacího zařízení a nasadí se na
stroj.
Potřebná tloušťka opracování se nastavuje mechanicky ručním kolem nebo
klikou podle milimetrové stupnice. Maximální tloušťka třísky dosahuje podle
konstrukce stroje až 8 mm.
Po nastavení se stůl zajistí proti posunutí a nastaví se výška přítlačného válce na
vstupní straně stroje. Tento válec musí zabezpečovat lehké posouvání do řezu,
zároveň však podávaný materiál nesmí lisovat. Podle opracovávaného materiálu
a požadované kvality ploch se plynule měnitelnou regulací nastaví žádaná
rychlost posuvu (v rozsahu 7-30 m/min). Maximální rozdíl tlouštěk současně
vkládaných materiálů je 4 mm.
55
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Stroj obsluhují dva pracovníci. Předák odebírá z palety dílce a klade je po
jednom nebo více kusech do stroje. Předpokladem přesnosti opracování na
potřebnou tloušťku je předchozí opracování na srovnávačce.
11.4. Frézování na spodních frézkách
Na spodních frézkách lze provádět mnoho různých operací; frézování a řezání
podél přímého vedení, frézování podél prstence nebo vodícího kroužku. Těmto
operacím odpovídá i použití různých frézovacích nástrojů, kterými mohou být:
frézy drážkovací, frézy úhlové, frézy tvarovací, frézy složené, nožové hlavy,
pilové kotouče aj. Materiál se obrábí při posuvu do řezu po pracovním stole k
pracovnímu nástroji upnutém na svislém vřetenu, které je uloženo ve spodní
části stroje pod pracovním stolem (odtud název spodní frézka). Posuv materiálu
je zabezpečen buď ručně, nebo posuvným zařízením. Stroj se připraví k
obrábění nasazením příslušného nástroje na trn hřídele. Vřeteno frézky se
přitom zajistí proti otáčení. Nástroj se nastaví na přibližnou výšku k úrovni stolu
podložením distančními kroužky. (Je-li nutné upínat nástroj výše nad stolovým
plátem nebo pokud to vyžaduje průměr nástroje a jeho hmotnost, použije se
pomocného ramene k uchycení trnu v ložisku.) Vřeteno se odjistí a seřídí se
přímé vedení dílce (vodicí pravítko). Upraví se rozteč vodicích pravítek podle
průměru nástroje tak, aby mezera mezi pravítky a nástrojem byla co nejmenší.
Pravítka se zajistí šrouby nebo upínacími excentry. Výška frézovacího nástroje
se nastaví přesně ručním kolem pod plátem. Tak lze vertikálně pohybovat
vřetenem stroje (stroje s pevným stolem) nebo stolovým plátem (stroje s
pohyblivým plátem). Nastaví se kryt vřetena a nástroje. Po zapnutí stroje se
provede zvuková zkouška chodu.
Stroj obsluhuje jeden pracovník. Při ručním vedení dílce v přímé linii se provádí
nesousledné frézování obrobku a kontroluje se kvalita a rozměry - kalibrem,
šablonou, měřidlem, úhloměrem. Při frézování zakřivených dílců se samotný
dílec posouvá podél vodícího kroužku frézky. V případě, že je upnut do šablony,
se posouvá šablonou podél vodícího kroužku frézky. Při řezání lišt na spodní
frézce se doporučuje posouvat přířezy těsně za sebou, čímž se zamezí vytrhání
vláken a zpětnému vrhu dílce. Při frézování dílců malého příčného průřezu nebo
dílců kruhového a oválného průměru se používají jednoúčelové přípravky.
56
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
11.5. Frézování na horních frézkách
Na horních frézkách se frézují vnější a vnitřní obvody obrobků různého tvaru,
přímé a zakřivené drážky. Jako nástroje se používají stopkové frézy pro
centrická pouzdra (dvoubřité frézy) nebo frézy pro excentrická pouzdra
(jednobřité frézy).
Nejčastěji se frézuje podle šablony a vodícího kolíku. Stolová deska je opatřena
kolíkem, na který se nasadí šablona. Ta má na straně přiléhající k desce stolu
vybrání nebo tvar křivky odpovídající požadavkům na provedení operace. Na
druhou stranu šablony se upevní dílec, do kterého se na požadovanou hloubku
křivky nebo vybrání zapustí nástroj a vedením šablony s dílcem podle kolíku se
dosáhne opracování dílce. Frézování v přímce lze provádět i podle vodícího
pravítka a zarážek nebo na saních posouvaných v drážkách stolu. Při frézování
vnějších nebo vnitřních obvodů se často používá konstrukce stroje s otočným
stolem. Stroj se připraví k frézování kontrolou nebo upnutím nástroje do
pouzdra. Seřídí se vodicí kolík (nebo vodicí pravítka a zarážky). V závislosti na
hloubce frézování se seřídí posuv frézovací jednotky nebo stolu (vymezení
zdvihu zarážkou). Dále se nastaví otáčky vřetena, které musí odpovídat otáčkám
předepsaným pro daný typ nástroje z důvodu značných odstředivých sil. Při
posuvu do řezu se spouští buď frézovací jednotka s nástrojem, nebo se zvedá
stůl. Tento posuv je zabezpečen mechanicky nebo hydraulicky. Po spuštění
stroje do materiálu pracovník objíždí šablonou vodicí kolík a frézuje. Při změně
směru z tangenciálního na příčný (vzhledem k dřevním vláknům) pracovník
sníží rychlost posuvu, čímž zamezí vyštipováni materiálu. Při frézování vybrání
se doporučuje frézovat do hloubky na 2 - 3 posuvy nástroje pro zamezení
vyštipování. Tímto opatřením se ulehčuje složité broušení v dalších operacích.
11.6. Používání kopírovacích frézek
Na kopírovacích frézkách se objemově frézují tělesa pravidelného i
nepravidelného průřezu.
Principem frézování na kopírovacích frézkách je frézování pomocí modelu,
který je objížděn kopírovacím diskem nebo trnem. Pohyb je přenesen přes
vyvažovači ramena na suporty s frézovacími nástroji, které frézují na upnutém
obrobku. V oboru výroby hudebních nástrojů se používají tři typy kopírovacích
frézek:
• šestivřetenová nesouosá,
• dvanácti vřetenová nesouosá,
57
INVESTICE
•
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
na frézování konkávních a konvexních tvarů.
Šestivřetenová nesouosá kopírovací frézka je opatřena kovovým modelem,
který je otočný kolem své podélné osy. Toto otáčení, které provádí obsluha
stroje ručním kolečkem, je spřaženo s vřeteny, mezi nimiž je upnut obrobek tak,
že při otáčení modelu se současně otáčí i upnuté obrobky. Obrobky jsou
upevněny po 3 kusech na každé straně od modelu. Nástrojem jsou stopkové
frézy upnuté v suportech s motory nad obrobky. Polovina motorů má opačný
směr otáčení, což umožňuje snadné vedení trnu po modelu. Tvaru použité
stopkové frézy odpovídá tvar kopírovacího trnu. Stroj se připraví k činnosti
kontrolou nebo upnutím nástrojů a kontrolou funkce pohybu vyvažovačích
ramen a otáčení modelu a obrobků. Stroj obsluhuje jeden pracovník. Po upnutí
obrobků mezi vřetena objíždí trnem kovový model ve směru jeho podélné osy.
Přitom dbá, aby v místech hlubšího záběru nástroje nevedl nástroj do řezu příliš
rychle (aby nedošlo k vyštípnutí materiálu). V tomto případě se doporučuje
odfrézování materiálu ve 2 - 3 vrstvách, to znamená, že se kopírovacím trnem
pohybuje nad modelem. Při obrábění sleduje pracovník opracovávané dílce a při
výskytu nepravidelného průběhu vláken zpomaluje posuv, aby zabránil
znehodnocení dílce. Po odfrézování materiálu v přímé linii otočí pracovník
modelem (a současně i obrobky) o uhel odpovídající šířce záběru nástroje a dále
frézuje. Po otočení modelu o 360° vyjme pracovník obrobky z frézovacích
vřeten a překontroluje jejich kvalitu.
Dvanáctivřetenová nesouosá kopírovací frézka má stejný princip činnosti i
pracovní postup. Na každou stranu od modelu je však upnuto po 6 obrobcích.
Kopírovací frézky na frézování konkávních a konvexních tvarů jsou opatřeny
kovovým modelem, který se objíždí kopírovacím diskem ve tvaru soudku.
Pohyb disku je přenášen na suporty s frézami, které kopírují model. Obrobky
jsou mechanicky nebo vakuově upnuty k desce stolu vedle modelu. Nástrojem
je složená frézovací hlavice s třemi noži ve tvaru náprstku. Pohyb nástrojů do
řezu a disku po modelu je mechanicky zajišťován v podélném i příčném směru.
Jako nejpokrokovější stroje v oblasti objemového kopírování jsou vyvinuty
numericky řízené kopírovací frézky, u nichž je tvar obrobku zakódován v
třírozměrném souřadnicovém systému. Tyto stroje pracují bez modelu a
objížděcího disku. Obráběcí suporty jsou samy posouvány do řezu v závislosti
na požadovaném tvaru obrobku uloženém v paměti počítače stroje.
58
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
11.7. Bezpečnost při frézování
Obecně platí, že stroje jsou vybaveny návodem na obsluhu. Veškeré seřizování
a odstraňování odpadu se musí provádět jen za klidu stroje. Materiál se smí
posouvat do řezu až po dosažení stanovených obrátek. Dílce je zakázáno
posouvat do řezu přímo tělem. Nástroje musí odpovídat otáčkám stroje: při
překročení otáček hrozí roztržení nástrojů. Po vypnutí stroje je zakázáno brzdit
doběh vřeten rukou, přítlakem dílce apod. Pracovník se nesmí vzdalovat od
stroje, dokud ho nevypne a nástroj se nezastaví. Pracovník musí používat
předepsané osobní ochranné pracovní prostředky a přiléhavý pracovní oděv.
Nožová hřídel srovnávací frézky musí být válcovitého tvaru, musí být staticky
vyvážena a označena povolenými otáčkami. Stroj musí být vybaven krytem
hřídele a vodicím pravítkem, které musí být vždy řádně dotaženo. Stroj musí
být vybaven přípravky, především pro posun krátkých a tenkých kusů.
Tlouštkovací frézka musí být vybavena zachycovačem proti zpětnému vrhu.
Nožová hřídel, posouvací a přítlačné válce musí mít pevné ochranné kryty.
Obráběné dílce nesmějí být kratší než vzdálenost mezi předním a zadním
válcem.
Všechny pohybující se části spodní frézky (vřeteno, frézovací nástroj) musí být
zakryty ochranným krytem. Je zakázáno používat nástroje poškozené, s
vylámanými zuby apod. Pravítko pro vedení dílce musí být pevně dotaženo a
jeho ramena musí být co nejblíže nástroji. Při frézování krátkých kusů je nutno
použít vložku na zakrytí mezery mezi pravítky. Při ručním posuvu je zakázáno
sousledně frézovat.
Nástroj horní frézky musí být v horní poloze zabezpečen před dotykem
ochranným krytem. Ten musí při práci umožňovat pohled na nástroj. Musí se
použít dobře vyvážený nástroj (při použití excentrických fréz).
11.8. Technologie
Charakteristikou manufakturní práce byla specializace pracovníků na výrobu
jednotlivých dílů hudebních nástrojů, industrializace houslařství šla zákonitě
ještě dál. Jednotliví pracovníci vykonávali pouze jednotlivé operace, většinou
po sériích. Proto takové výrobě říkáme sériová. Nikdy nedošlo při výrobě
k situaci, aby se vyrábělo systémem pásové výroby. K tomu není samotná
podstata houslí, viol a natož větších nástrojů vhodná.
59
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
Housle, jako každý výrobek nesou informace o způsobu výroby. Aby mohly
jednotlivé operace na sebe navazovat, bylo nutné přijít k normalizaci rozměrů a
tvarů. Z výroby se odstranil v maximální míře prvek lícování při montážních
operacích. Jednotlivé díly byly vyrobeny s takovou přesností, že je stačilo
vzájemně spojit, nejčastěji lepením. K jednoznačnému stanovení vzájemné
polohy dílců se konstruovaly jednoúčelové přípravky. Také povrchová úprava
přešla od používání štětců při nanášení laků k průmyslovému stříkání. Změnily
se i používané materiály, laky se začaly používat už v předválečné době na bázi
nitrocelulózy a v 60. letech také polyuretanové.
Ve svém souhrnu se z umělecko – řemeslné práce stala průmyslová výroba a
housle z uměleckého předmětu pouhou originálu vzdálenou reprodukcí. Na
první pohled se to týká výtvarné složky nástroje. Ovšem ve stejné míře to platí i
o funkci nástroje, zvukové složce.
Proč tomu tak je? Při individuální výrobě musí každou operaci i každý úkon
řešit velmi kvalifikovaný pracovník s ohledem na celkový výsledek. Jeho
ekonomický zájem je vztažen k celému výrobku. V sériové výrobě pracovník
přemýšlí jen o své operaci, jeho ekonomickým zájmem je udělat co nejvíc kusů
a co následuje po jeho operaci, na tom mu už tak nezáleží. Tato výroba je
schopna produkovat hudební nástroje pouze jako jiné dřevařské výrobky.
Zvuková kvalita prostě nějak vyplyne sama.
Ruční práce, ceněná i u jiných výrobků, není tak přesná jako strojní výroba.
Tvary a rozměry dílů i celku se od nominálního, přesně na výkrese určeného,
rozměru i tvaru odlišují. Ve všech fázích výroby se do výrobku vnáší
nepřesnost, asymetrie a nesouměrnost. Jde o malé odchylky oku člověka
nenápadné, které navíc v e svém souhrnu působí nakonec pro lidské vnímání
příjemně.
Strojní práce je přesná, díly se vyrábí s přesností na desetiny mm. Montážní
přípravky umožňují dodržet souměrnost výrobku, tvarové obrábění kleneb je
zcela symetrické, jak určuje model nebo program stroje.
Z uvedeného plyne poznatek, že přemíra přesnosti u našich výrobků vytváří
akusticky chudobný hudební nástroj, naopak mírné nepřesnosti ve všech fázích
výroby jsou akusticky bohatší.
60
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
12. LEKCE
ATELIÉROVÉ HOUSLAŘSTVÍ
Jak už bylo výše zmíněno, musíme se na obor dívat i v jeho kvalitativní šíři.
Vývoj společnosti se zákonitě promítal do použití i výroby houslí a ostatních
nástrojů houslového typu. A naopak studium houslí a jejich kulturní historie
nám dává množství poznatků o vývoji společnosti a o jejím stavu v jednotlivých
historických stádiích vývoje. Povolání hudebníka a výrobce houslí bylo zprvu
řemeslem druhé kategorie, v polovině své historie byli už houslaři příslušníky
středního stavu. V 19. století stouply v ceně staré italské nástroje a stal se z nich
artikl srovnatelný s uměleckými výtvarnými díly. Do hry vstoupila
problematika uměleckých originálů a jejich falz se všemi důsledky na
obchodování s nimi. Této problematice se nemohli věnovat houslaři závislí na
množství vyrobených výrobků, kvantitativní produkci houslí. Tohoto úkolu se
ujaly v centrech hudebního dění houslařské dílny s výrobními i komerčními
ambicemi a vytvořily nový druh podnikání. Houslař je zde nejen jako výrobce
nových nástrojů, ale zároveň jako obchodník a restaurátor houslí – uměleckých
děl. K manuální zručnosti a obchodním schopnostem přibylo posuzování
nástrojů a jejich oceňování. Produkce houslí, pedagogická a ekonomická funkce
těchto dílen dostala zcela jiné postavení než původní raně novověká instituce,
proto budeme dále mluvit v těchto souvislostech o houslařských atelierech.
Náš studijní obor: Uměleckořemeslná stavba hudebních nástrojů – strunné
nástroje vychovává houslaře pro tento sice starý druh uměleckého řemesla, ale
podřízený novým kulturním a ekonomickým podmínkám.
61
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
62
INVESTICE
DO
ROZVOJE
VZDĚLÁVÁNÍ
63

Historické technologie výroby hudebních nástrojů 1

Transkript

Podobné dokumenty

COLLABORATIVE COLLECTIVE Spiral Tree House Autoři: Marie

Koledy znějí o Vánocích, mantry po celý rok